生产排程和策划

1、Version 1.0 Reliance Logistics Co. Ltd (Guangzhou)生产排程和策划锐捷物流信，则知其可生产排程和策划Detailed Scheduling and Planning2004.10.13内容清单生产计划产能，能力计划实践篇：制造策略生产计划计划和控制的层次结构生产计划是对产成品，生产速度，生产时间，劳动力，设备和库存的预先考虑和安排，制造企业的生产计划由三部分组成，综合生产计划，主生产计划和物料需求计划（2，3，4）。1. 业务计划（Business Planning)2. 综合生产计划（Aggregate Planning）3. 主生产计划（Ma

2、ster Production Schedule）4. 物料需求计划（Materials Requirements Planning）5. 生产作业计划和采购（Production Activity Control&Purchasing）计划执行在制定每个层级的计划时，我们都需要思考同样的问题：需求的优先级是什么？需要哪些生产能力？可获得的生产能力有哪些？1.1 综合生产计划综合生产计划是根据企业所拥有的生产能力和需求预测对未来较长一段时间内的生产内容、产出量(速度）、劳动力水平、库存投资等所做的决策性描述；综合生产计划并不具体制定每一品种的生产数量,生产时间,每一车间、人员的具体工作任务,而

3、只是对产品组、时间和人员作出总量安排。综合生产计划就是总需求和总生产能力的平衡综合生产计划所作的就是平衡生产速度，工人数量水平，设备、设施和库存水平，使预测需求和生产能力之间保持匹配。0200040006000800010000JanFebMarAprMayJun45005500700010000800060000200040006000800010000JanFebMarAprMayJun450040009000800040006000假定右上图的数值代表了1月到6月（计划时间范围为6个月）的预测需求；假定右下图上的数值代表了公司为了满足预测需求，所规划的生产能力。综合生产计划的特征综合生产

4、计划的时间跨度一般为12个月（618个月）；综合生产计划反应了季节性或波动的需求；计划针对产品族（或系列），并不针对单个的产品（SKU）；综合生产计划可以随管理目标的变化而变化。综合生产计划考虑的内容计划的对象是每一个产品族；满足期望的库存水平；计算计划所需要的资源；对比可获得的资源，对资源作出决策。产品族（Cont.）为什么只选择产品族，而不选择单个具体的产品？减少计划项目的数量，而且产品族相对单个产品更容易预测。如何定义产品族？根据产品的制造流程的相似性进行分类。库存水平（ Cont. ）库存必须控制在一个合理的水平；库存可以平衡调节需求的变化，达到平衡生产的作用。资源需求（ Cont.

5、）计划的目的就是为了更好地满足客户需求；制造需要具备相应的资源来执行计划，资源包括人员，设备、设施等。可获得资源（ Cont. ）将计划需要资源和可获得资源相对照，找出其差异；差异是我们需要及时解决的。可获得工时=每月工作日天数x每天班次x每班的工作小时x当班员工数x总体效能如何规划综合生产计划在规划生产计划的过程中，有三个基本的策略可以应用：需求匹配/追逐策略；平衡策略；混合策略。举例：综合生产计划假定我们有以下的需求和相关的成本信息（计划时间范围为6个月）：1. 需求信息2. 成本信息（假定当前的工人为7个人）匹配/追逐策略（Cont.）定义：计划生产数量等于实际需求数量。目标：维持稳定的

6、库存水平（最高目标是库存为零）。优点：稳定的库存水平，以变化的生产来满足客户需求。缺点：雇佣，培训，解雇，加班（延长工作时间，增加班次）的成本费用，频繁的招聘和解雇，影响员工的士气，工作技能的无效性，需要配置最大的产能。例子：餐厅，邮局，银行生产需求123456789101112单位月份直接劳动成本和产出根据前面的假设提供的需求和成本信息，计算单个员工的总工时，产出和支付的费用：为了保证生产数量等于需求，追逐策略会通过招聘和解聘员工来平衡生产能力首先计算净需求=需求-期初库存在计算需要的劳动力，员工数=净需求/产出最后决定需要招聘和解聘的员工数量。计算追逐策略的总成本总成本包括物料，劳动力成本

7、，招聘、培训和解聘人员的费用。平衡策略（Cont.）定义：通过稳定的生产计划，通过库存来平衡需求的波动。目标：稳定的生产环境，最小化需求的上下波动。优点：平滑，稳定的生产计划避免了劳动力，生产设备、设施和需求的匹配造成的成本增加。缺点：必须维持一定的库存水平，对需求预测的准确性要求高。例子：曲棍球棒的生产123456789101112时间需求 需求生产平衡策略下的库存分析（允许库存过剩和缺货）同样，以上个假定的需求信息和成本信息为例子，计算库存状况。计算平衡策略的总成本总成本包括物料，劳动力成本，存货持有成本和缺货成本。对照追逐策略的总成本262240.00元，平衡策略的总成本249099.8

8、8要少13300元。混合策略（Cont.）定义：追逐策略和平衡策略的结合，将计划时间范围分为N个区间，每个区间内采用平衡策略，而对整个计划时间范围来说，是一种追逐策略，生产是随需求而变化的。目标：稳定的生产环境，充分利用生产能力，合理的库存水平。例子：采用MTS,ATO制造策略的企业基本都应用混合策略。123456789101112时间需求 需求生产补充（外协，转包）外协，转包不是一种基本的生产计划策略，而是一种快速获取生产能力的方法和手段；它使公司可以满足上下波动和摇摆的需求；起替代方法就是加班和加点（shift and overtime）；优点是充分利用产能，应用平衡生产策略；缺点是外协和

9、转包的成本。时间数量需求生产1.2 主生产计划（Master Production Schedule）定义：确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量；主生产计划通常是以周为单位,在有些情况下也可能是旬或月；主生产计划受约束于综合生产计划；主生产计划是对综合生产计划的分解，产品族产成品（独立需求）；计划范围周，旬和月；数量产成品数量。主生产计划的目标维持客户服务水平在一个期望的水平；充分利用产能和各种资源；维持库存在一个合理的水平。主生产计划的作用主生产计划是连接销售和生产的至关重要的环节；为客户订单提供交货承诺；直接影响产能和物料供应。编制主生产计划需要考虑的要素综合生产计划（618

10、个月）预测（13周，三个月）客户订单（累计提前期）附加的独立需求（内部需求，安全库存等）库存水平（平均需求，组装提前期等）产能约束（人员，设备、设施等）综合生产计划预测客户订单附加的独立需求库存水平产能约束流程主生产计划MPS主生产计划和综合生产计划的关系将产品族或系列分解成产成品或零部件（独立需求）的需求；根据独立需求的预测来编制主生产计划；为每个独立需求的产成品设定库存水平。综合生产计划主生产计划月份天数计划产品 X产品 Y合计周四月份1234时界（Time Fence）的概念根据独立需求的组装提前期和累计提前期，将计划时间范围分为三部分，分界点处称为时界，分别称为需求时界（Demand

11、Time Fence）和计划时界（Planning Time Fence）。当前时间点需求时界计划时界累计提前期组装提前期A（2）C（1）B（1）D（1）C1（7）C2（10）括号内数字为提前期A产品的组装提前期为2天A产品的累计提前期=2+1+10=13天冻结计划无限制时界和需求约束处于不同的时区的需求，计划的优先级和变更权限不同。 时区项目今天需求时界计划时界阶段组装提前期物料采购（获取）期累计提前期之外计划变更紧急变更有计划的变更无限制变更人管理层计划员无限制需求考虑客户订单Max客户订单，预测需求 客户订单和预测需求MPS的编制的步骤初步编排MPS,MPS是一个基于时间的计划图，包括有

12、需求，供应和库存等信息；执行粗能力计划（RCCP,Rough-Cut Capacity Planning）；发现产能需求和可获得产能的差异，如果产能不够，循环以上步骤。初步编排MPS假定知道某产品A的前16周的周预测需求，计划期初库存为40个单位，制造批量为50个单位。粗能力计划确定关键资源清单；计算MPS对关键资源所需要的时间清单；两者对照，确定关键资源是否可以满足MPS。解决产能约束如果产能需求大于产能供给，必须增加资源，或；加班，加点，转包重新编排MPS.取消客户订单和需求，重新编排计划。1.3 物料需求计划（MRP）定义：制定生产所需的原材料、零件、部件的生产，组装和采购计划：外购什么

13、,生产什么,什么物料必须在什么时候订货或开始生产,每次订多少,生产多少等等 。MRP逻辑（订单包括采购订单，制令单）：库存是否足够？ 下一个 产品订单足够吗？ 订单时间，数量？产生计划订单是否是否是重排建议否MRP流程（输入）物料需求计划需要以下4大要素的输入：MRP4. 计划参数2. 主生产计划3. 物料清单1. 库存状况库存状况提供库存，订单量信息。已经有什么？ 4. 计划参数直接影响订单的数量和日期等属性，包括批量，前置期，安全库存，报废率，订货策略等属性。缺什么，如何订货？3. 物料清单描述了产品的结构，产品由哪些原材料组成，需要的单位数量。需要什么？ 2. 主生产计划提供独立需求的计

14、划和排程，包括需求数量和需求时间。生产什么？净需求假定产品X的提前期是1周，计划期内（15）的毛需求为85套，未完成订单20套，期初库存10套。产品编号星期12345毛需求85计划完工数量20计划期末库存10303030300净需求50订单完工数量50订单投放数量 50X项目计划订单产品X的BOM如右图所示：MRP流程（输出）MRP的输出结果有计划订单，计划订单的投放建议，行动建议，库存状况等MRP4. 库存状况2. 计划订单投放建议3. 行动建议1. 计划订单1. 计划订单，包括计划任务单和采购申请单。 4. 库存状态包括是超额需求，无需求缺货等。3. 未关闭的采购订单和制令单的状态和相对应

15、的行动，是延迟，提前，还是取消等建议。 2. 计划订单的投放日期，数量，交货日起，投放对象等。计划订单MRP行动建议报告行动建议报告时计划员（采购员）管理订单的依据。订单编号物料编码内容行动建议数量订单日期更新日期1042H0100说明书提前25022-Jan15-Jan08K8202电饭煲延迟1508-Jan2248P1801洗衣机取消60018-Jan1232P2105电镀标牌下单60004-Feb5029-Jan库存报告库存包括以下内容：物料编号内容描述库存数量状态， 需求，无需求，超额需求等MRP明细报表计划员在MRP中的角色计划订单的产生投放计划订单重排已经投放的订单改变订单数量解决

16、其它异常问题产能，能力计划什么是产能，能力（Capacity）定义：在一定的时间区间内，所能完成工作的总和。度量单位：标准的度量单位使用工时（小时），但也可以用其它的单位来表示。制造企业的能力，由工厂，部门，工作中心的水平共同决定。思考：为什么产能，能力的度量单位使用工时来衡量？产能评估指标有效产能（Available time），由机器，员工的数量，工作时间共同决定。有效工作时间=机器的数量（或员工的数量）X班次数X每班工作时间。有效产能利用率（Utilization），工作中心处于运转状态的时间和有效产能的比值。有效产能效率（Efficiency），标准工作时间和实际工作时间。额定产能，是

17、以上三者的乘积。实例：假定一个工作中心，每周五个工作日，每天两班，每班八小时。实际上工作中心本周的时间工作时间为75小时，而产出的标准工时为90小时，计算利用率，效率和额定产能。产能计划产能计划决定了产能增加或降低的产能的频率和外部产能的规划；产能计划的步骤：计算可以获取的产能；计算每个工作中心需要的产能；合并所有的工作中心的产能；对照找出差异，通过产能规划解划满足需求。产能计划的层次对应不同的计划层次，产能计划也有不同的层次。产能管理细能力计划 (CRP)资源计划(RP)粗能力计划 (RCCP)计划层次综合生产计划（Aggregate Planning）主生产计划(MPS)物料需求计划 (M

18、RP)资源包括四种类型，劳动力（员工），设备，工装夹具和设施；规划期一般在618个月。规划的资源对象为关键资源；规划期一般为3个月。资源规划针对工作中心（work center）;规划期在累计提前期内。资源计划（RP）粗能力计划（RCCP）粗能力计划是通过利用资源清单对关键资源进行分析，对主生产计划所需产能的检查和规划。粗能力计划有七个基本的目标：对主计划的可行性进行检查；预先对瓶颈资源提出警报；计划关键工作中心的利用率；正确管理在制品，防止在制品上升；供应商也可以成为关键工作中心的一部分；资源清单；其他资源。粗能力计划流程将主生产计划转化为对关键资源的产能需求；比较可获得的关键资源，确定关键

19、资源瓶颈；重新编制主生产计划或获取关键资源。资源清单确定产品T的关键资源清单：第X周的资源清单：粗能力计划报告以装配为例子，看RCCP报告：RCCP 报告（装配）产能 (小时/周)产品编号 32 33 34 35 155.0655.0613.00 241.7521.76 330.24标准工时55.0655.0654.7552.00效率 .95 .95 .95.95总需求工时57.9657.9657.6354.74可获得产能58.2558.2558.2558.25超载（或闲置） (.29) (.29) (.62) (3.51)细能力计划（CRP）细能力逻辑：CRP对比报告MRP工作中心工艺路线产

20、能利用报告针对工作中心ABC的产能利用报告：排程技术排程技术分为两种：顺排（Forward Scheduling）倒排（Backward Scheduling）产能技术产能技术分为有限产能和无限产能：有限产能无限产能制造策略制造策略图示Make-to-Stock设计库存制造组装出货交货提前期制造库存组装出货制造组装库存出货采购制造组装出货Engineer-to-OrderMake-to-OrderAssemble-to-Order交货提前期交货提前期交货提前期Engineer-to-Order（按订单设计）定义：根据客户订单需求，修改产品设计，满足客户化需求；优点：满足客户化需求，制造商库存水

21、平低；例子：各种非标准产品。Make-to-Order（按订单生产）定义：自到受到客户的订单需求，制造商才开始生产客户需求产品；优点：降低制造商的库存水平；例子：高价值的终端产品，如飞机，战舰Assemble-to-Order（按订单组装）定义：适合由标准部件组成的产品，制造商准备部分组件和部件的库存，根据客户订单需求来组装产品；优点：和make-to-order相比，前置期短，保持了对最终产品变化的柔性；例子：个人计算机，汽车Make-to-Stock（按库存生产）定义：制造商将产成品作为库存，满足客户的订单需求；优点：短的交货提前期，经济批量，平衡生产，充分利用产能；例子：日用品，玩具，电

22、视机四种不同的制造策略的比较特征/生产方式Make-to-StockAssemble-to-orderMake-to-orderEngineer-to-order生产和客户之间的互动低中高高客户交货时间短中长长生产批量高中低低生产范围（产品种类数量）窄中宽无限生产计划和排程的基础预测预测和客户订单客户订单客户订单季节性高中低无承诺的依据成品库存部件和组件生产和工程技术能力生产和工程技术能力对不确定需求的处理安全库存额外的组件计划不确定性小不确定性非常小最终装配计划同主生产计划客户订单客户订单客户订单物料清单标准物料清单计划物料清单唯一的物料清单唯一的物料清单专题研究（Make-to-Stock）那些制造企业适合MTS的生产模式？如何应用和实践？ 回顾产能管理细能力计划 (CRP)资源计划(RP)粗能力计划 (RCCP)作业顺序输入/输出计划计划层次综合生产计划（Aggregate Planning）主生产计划(MPS)物料需求计划 (MRP)生产作业计划 (PAC)产品