公路桥梁工程施工方案技术交底

1、公路桥梁工程施工方案技术交底桩基施工钻孔灌注桩施工工序、施工准备a、修筑施工便道，平整场地，清除松软的土层并夯实。b、进行桩孔放样，完毕后用十字线定出桩孔中心位置，设置护桩，孔口周围拉防护栏，树安全警示牌。c、准备充足多的泥浆及充足大的泥浆池，在泥浆池旁设置警戒带，设置警戒标志，安排专人负责现场安全。d、确定各项工作现场负责人，保证每一项工作都有专人负责，建立责任制。、钻孔施工a、护筒埋设护筒釆用厚度为5mm钢板，内径比桩径大200mm,将制作好的护筒釆用人工挖坑埋设，四周护土回填时分层夯实，埋设好的护筒顶部高出地面0.3m,埋置深度为24m,然后用水准仪测出护筒顶面标高。b、冲击钻钻孔bl、

2、机具及人员布置：将钻架抄平就位，垂线对准桩孔中心位，准备好充足的护壁泥浆粘土。司机兼记录员1人，掏渣工2人，每台钻机配备3人，钻机应挂标示牌。b2、钻孔：钻孔时先在孔内投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆，在钻孔的过程中，孔内水位保持低于孔口护壁顶面0.3米，掏渣后应及时补水。在砂及卵石夹土层钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径15cm）o用冲击锤小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。遇到流砂现象时宜加粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。冲击钻孔过程中，对于易塌地层，要求的泥浆性能指标，具体为：相对密度1.21.40；粘度2230pa；含砂率不大于4%；胶体率不小于95%。b3、钻机正常钻进

3、时应注意事项：冲程是根据土层情况分别规定的，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜釆用高冲程（100cm）,在通过松散砂、砾类土层时宜釆用中冲程（约75cm）o冲程过高，对孔底振动大，易引起塌孔。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土层时宜釆用中冲程，在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并提高泥浆粘度和相对密度。在通过漂石或岩层时，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、将表面垫平在用十字形钻锤进行冲击钻进，防止斜孔，塌孔事故。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm-8cm,在密实坚硬土层每次可松绳3cm-5cm,应注意防止松绳可少形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外

4、荷载，遭受损失。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳缠绕在一起发生事故。b4、掏渣：破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大多数靠掏渣筒清除出孔外，所以在冲击一段时间后，应将冲击锤提出，换上掏渣筒，下到孔底掏取钻渣。当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锤冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收冲击能量，妨碍钻锤转动，进尺下降，还可能造成扁孔、梅花孔，所以必须掏渣。一般在密实坚硬土层每小时进尺小于5cm10cm,松散土层每小时进尺小于15cm30cm时，应进行掏渣，或每进尺0.5m1.0m掏一次，渣每次掏渣至泥浆内含渣明显减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。b5

5、、记录：从开钻到终孔，整个施工过程钻机司机必须做好认真的施工记录，详细记录每天的孔底标高，钻进深度，岩样的情况。如与设计图纸不符，及时进行比较，不能保证嵌岩深度时，申请变更。b6、成孔检查：在成孔的过程中及终孔后以及灌注前，均需对钻孔进行阶段性成孔质量检查，并报监理工程师申请验收。具体内容如下：c、孔径和孔形检测钻进过程中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋做成笼形，其外径等于设计孔径，长度等于外径的4倍，检孔时让检孔器自由下落到孔底，不可加重压、冲击或强插等方法检孔。当检孔器不能沉到所钻深度或拉绳的位置偏移护筒中心，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔。d、孔深和

6、孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣釆用标准测锤检测和超声波检测。e、桩孔竖直度检测方法如下图所示，在孔口平放一标尺，标尺中心与孔口中心一致，在检孔器底部中心引测绳至钻机滑轮上，量岀滑轮到标尺中心的距离H,再量出侧绳与标尺中心的偏距e,根据tga=e/H,求得孔斜值，允许误差不大于1%。复测钻孔桩受到施工中各种因素的影响会偏离原设计桩径，所以要对全部桩位进行复测。同时在复测平面图上标明实际桩位坐标。复测用全站仪进行。g、清孔当钻孔完成，经监理工程师同意终孔后，迅速进行清孔，目的是降低泥浆的相对密度，含砂率等指标。清除钻渣,减少孔底沉淀厚度，防止孔底沉淀过厚，降低桩的承载力。本桩基清孔采用抽浆法，利用泥浆

7、泵持续吸渣15分钟左右，下完钢筋笼后进行二次清孔，使孔内泥浆指标符合。具体为：相对密度1.03-1.10；粘度1720pa；含砂率小于2%；胶体率大于98%,不准加深孔底标高代替清孔。、钢筋笼的制作及安装弘钢筋笼制作本桩基釆用箍筋成型法，照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈，在箍筋上标出主筋的位置，同时在主筋上标出箍筋的位置，然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号相互对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成钢筋骨架，然后将环筋和四周的耳朵筋焊好。本桩基钢筋笼分两节制成，节与节之间连接采用双

8、面焊，焊接长度大于5d,在第一节钢筋笼下入桩孔时在孔口对接，对接处相邻钢筋必须错位对接。同一截面焊接数量不超过主筋数量的50%,错位长度保证不小于35do钢筋笼制成后为保证骨架起吊时不变形，在骨架内部应设临时加强支撑以增强骨架刚度。钢筋骨架制作的允许偏差：主筋间距10剛；箍筋间距土20mm；骨架外径10nm）；骨架倾斜度土0.5%；骨架保护层厚度土20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm。b、钢筋笼的起吊及就位钢筋笼在移动及下吊入孔过程中用汽车吊起吊。吊点设两处，第一处设在骨架下部，第二处设在骨架长度的中点到三分点之间，起吊时先将第一处稍提升，到骨架垂直地面后，解除第一处，当骨

9、架进入孔口将骨架扶正，慢慢下降，自下而上解除支撑，严禁摆动，碰撞孔壁。当下降到第二处吊点附近的加劲箍接近孔口时，用木杠或型钢穿过加劲箍下方将骨架临时支承于孔口，将吊点移至骨架上端，取岀临时支撑，继续下降，到骨架最后一个加劲箍处再临时支撑，然后吊来第二节骨架与第一节对接，使上下两节位于同一竖直线上，施焊，焊接接头必须符合规范要求，全部接头焊完后，使整个骨架降至设计标咼O骨架上端定位必须由孔口标高来计算定位筋的长度，用两根工字钢将整个骨架焊牢，防止碰撞使骨架移位和骨架上浮。经过检查方可灌注於。混凝土釆用内径6300mm钢导管灌注，导管应进行水密、承压和接头抗压试验。、灌注水下混凝土a、灌注水下混凝

10、土前，检测孔底泥浆沉淀厚度，在其满足设计要求后进行碌灌注。b、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度,如不符合要求，应进行和二次拌和，二次仍达不到要求，不得使用。C、孔身及孔底检查，经监理工程师认可后，进行钢筋骨架的吊放，符合规范要求后，立即开始灌注混凝土。d、在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有400剛的空间。首批灌注磴（封底税）的数量应能满足导管初次埋至深度Nl.Om和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，确保导管埋深3ni左右。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相对应位置，导管应在无水进入的状态下填充。e、灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适

11、当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。f、混凝土应连续灌注，不得中断。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5l.0ni,以保证混凝土强度，多余部分应接桩前凿除，桩头应无松散层。g、混凝土灌注过程中，为了防止偏位和上浮，可将钢筋笼上端焊固在护筒上，这样既防止了钢筋笼的上浮，又起到了防止其偏位的作用。、质量检验&、混凝土质量的检查和验收，应符合有关规范规定。每桩试件组数一般为2组。b、应在监理工程师在场的情况下，对钻孔桩进行无破损检测。c、若设计有规定和监理工程师对桩的质量有疑问时，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应釆用钻取芯样法对桩进行检测，以检验

12、桩混凝土灌注质量。检验结果若不合格，则应视为废桩。d、当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，监理工程师应以书面形式进行批准，在未得到监理工程师的批准前，不得进行该桩基础的其他工作。e、钻孔灌注桩的检查项目及检查方法见下表。钻孔灌注桩检查项目表3-2项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2孔的中心位置（mm）群桩100用全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔径不小于设计桩径探孔器：每桩测量4孔深不小于设计桩径测绳量：每桩测量5倾斜度（nrni）小于1%用测壁（斜）仪或钻杆垂线

13、法：每桩检查6沉淀厚度摩擦桩符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤法：每桩检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面咼程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面咼程后反算立柱施工1、施工方法圆柱：将基桩顶端接头段顶层松散混凝土凿除并清理干净，而后再由测量人员放出基桩中心位置，施工人员依照放样结果搭接立柱钢筋笼、接桩头。钢筋在钢筋场加工，在现场绑扎成形，人工配合吊车安接钢筋笼。模板釆用定型钢模，板缝釆用海绵条填塞，柱模用3-4根钢丝绳拉结牢固。混凝土集中拌和，砕输送车运输，吊车吊放混凝土，通过串筒入模。玲分层浇注，层厚不超过30cm,釆用插入式振动器振捣。拆除模板后，除及时覆盖保湿养护外

14、，还应对混凝土外观质量进行认真检査，确认无缺陷并征得工程师同意后，进行下道工序施工。2、施工工艺控制要点立柱施工工艺流程见附图立柱施工工艺流程框图施工放样用全站仪精确定出墩台轴线及立柱中心，每个桩位固定后要及时引出护桩，施工人员对所放桩位进行妥善保护，设置十字护桩。待基坑开挖后，先用护桩恢复再用全站仪进行复核。立柱钢筋制作与安装1、进场的钢筋按型号分类堆放，钢筋下面用枕木或台座垫起,上面用蓬布盖住或直接放入库房内，防止雨雪和其它污物对钢筋的腐蚀。2、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。进场钢筋应按规范要求抽取试样做力学性能试验。不合格的材料坚决不使用。3、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍

15、、漆皮、鳞锈等清除干净。盘条釆取冷拉法调直，注意冷拉率不宜大于2%。4、钢筋的搭接电弧焊，先将两钢筋搭接端部折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。双面焊时，焊接长度不小于5d（d为钢筋直径）；单面焊时，焊接长度不小于10do5、钢筋在钢筋场加工完成经检查合格后，分类堆放，标识明确。在现场绑扎成形，施工时，主筋直顺并垂直，间距准确，箍筋与主筋绑扎牢固。用平板炮车运至施工现场，人工配合汽车式起重机安装。在下料加工和制作成形过程中，严格按照设计图纸和施工规范进行，保证下料尺寸正确，焊接和绑扎质量满足要求；为防止骨架中心偏离桩基中心线，圆形加强筋必须精心加工。在起吊安装过程中，使用吊具以防钢筋笼变形。立柱钢

16、筋笼安装时，根据测量人员放样的立柱位置,来保证钢筋的下口平面位置正确；通过吊垂球上下对中的方法，来保证钢筋笼的垂直度和上口位置正确；通过与高程基准点的比较，来保证钢筋笼的高程正确。立柱钢筋笼通过焊接牢固地固定在基桩钢筋笼上，确保在校浇筑过程中不发生偏移。在立柱钢筋笼和模板之间设置垫块，保证保护层的厚度。3）、模板安装立柱模板支设：为保证立柱外观质量，立柱模板为钢模板。根据不同类型的立柱数量和高度范围，以及工期要求制作立柱模板。在支模前，在模板内表面均匀涂刷脱模剂。在支模中，根据已放样的立柱中心确定模板下口位置，釆用外顶的方法进行固定。通过吊垂球上下对中的方法，来保证模板的垂直度和上口位置正确，

17、使用钢丝绳拉紧固定。支模结束后，在模板下口和支承面之间用砂浆填塞严密，保证役浇筑时不漏浆。注意两个半圆模板的接缝一定统一留在与桥轴平行的立柱中线上。为防止倾斜度超规，施工前必须认真校正模板。浇筑过程中要随时检查模板、支撑是否松动变形。4）、位施工1、材料分类堆放，标识明确，不能混杂。水泥入库，做到防潮、防雨。进场材料按规范要求进行抽检试验，不合格的材料坚决不使用。2、为保证立柱外观颜色一致，使用同一牌号水泥。玲在拌合站集中拌和，使用强制式拌合机，配料斗配料，电子计量装置自动计量。拌合前先测定砂、石中的含水量，调整设计配合比为施工配合比,确定每一盘混凝土拌合的材料用量。计量要准确，水泥用量偏差不

18、超过1%,粗细骨料用量不超过土2%,水量偏差不超过1%；拌和时间不小于1.5分钟。在拌合站和浇注地点，都要对混凝土坍落度进行检测。3、役釆用搅拌运输车运送到浇注地点；途中应以2-4r/min的慢速进行搅动，装载量约占搅拦筒容量的2/3。建运至浇注地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符要求时，应进行第二搅拌；如第二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。4、汽车式起重机起吊料斗浇筑，攻下落高度当h2n）时，後可直接卸入模板内；当h2ni时，碇通过减速串筒下落。5、役分层浇注，层厚不超过30cm。应在下层玲初凝或重塑前浇注完成上层位。6、釆用插入式振动器振捣。其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与

19、侧模保持50-100mm的距离；插入下层砕50-100mm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位很密实为止：役停止下沉,不再冒出汽泡，表面表现平坦、泛浆，备用发电机以防停电。7、役浇注完成后，对裸露面应及时进行修整、抹平；待定浆后再抹第二遍，对和上柱（盖梁）连接部分进行凿毛，非连接部分要求压光。8、於浇筑完成后，要及时覆盖洒水养生，待役达到一定强度后，预松模板螺栓透水养生，拆模后釆用外罩塑料薄膜法养生。9、及时填写碌施工记录。盖梁施工（工艺图见附表）釆用定型大块钢模，盖梁钢筋加工在钢筋棚内加工，高度小于20m墩柱盖梁钢筋

20、可运到工地在地面绑扎成型后，直接用吊车整体起吊安装。大跨径盖梁和高度30米以上盖梁钢筋吊装不便，釆用在墩顶（模板）顶直接绑扎。混凝土浇注釆用混凝土输送泵车泵送或吊车入模。准备工作：、模板制作：盖梁侧模加工大块整体钢模，并在工厂统一加工，在工厂加工完成后运至施工现场进行组拼，底模采用15nmi竹胶板，施工现场进行加工。面板釆用5mm钢板制作，盖梁模板的面板应尽量减少焊接接缝，面板需进行刨光处理。面板加劲釆用5mm钢板条作为竖向、横向加劲肋。竖向加劲连接，横向加劲断开。加劲肋与面板之间釆用间断焊缝，每段焊缝长度为3cm,焊缝厚度不小于6mmo竖向加劲槽钢与和横向加劲槽钢之间釆用焊接必须牢固。模板顶

21、口设拉杆。模板加工保证模板有充足的强度和刚度，并保证板面的平整度、结构尺寸满足施工技术规范要求。加工成型后的模板允许误差：面板平整度1.5mm，任意对角线误差2.Omm,横、竖向连接螺栓任意孔眼之间的距离误差1.0mm,横、竖向连接的边缘与面板边重合，避免面板边缘不齐造成模板的对接不严密。、放出墩柱顶标高，凿毛。、测量放样：放出墩柱顶纵横向轴线以及柱顶标高。、支撑设置：安装抱箍牛腿，设置承重纵梁，在承重纵梁上设横向分配梁，然后铺设底模。抱箍安装前考虑纵横梁及底模总厚度，在立柱相对应位置划出抱箍安装高度线，底模安装完成后进行测量放样、用薄钢板支垫纵横梁调整至设计标高，施工过程中严格按照图纸及进行

22、控制。钢筋制作和安装、钢筋骨架的制作釆用常规绑扎钢筋施工，在进行钢筋加工前，必须将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清楚干净，并且在加工前必须对钢筋进行检验，合格后才能使用。桥盖梁钢筋骨架半成品的制作统一在施工现场钢筋棚集中完成，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并检查钢筋长度和数量是否满足要求，同时注意防雨防锈。施工过程中严格按设计图纸和规范要求进行钢筋加工。在进行盖梁施工时，考虑到施工机具等因素的影响，盖梁钢筋施工釆取在现场安装焊接进行，在进行钢筋施工时，骨架的主筋在后场接长时釆用闪光对焊或，主筋与箍筋之间釆用铅丝呈梅花状绑扎结实、牢固。、钢筋骨架安装进行钢筋安装前，检查墩顶位置的砕凿毛情

23、况，符合要求后方可进行钢筋骨架的安装。在进行盖梁钢筋骨架安装时，需先将墩顶预留墩身钢筋调顺直，然后才能进行骨架安装，在进行钢筋起吊和转运过程中需釆取可靠的措施，避免钢筋的变形。盖梁钢筋骨架安装釆用吊车结合人工进行，钢筋骨架在现场对接时为焊接施工，过程中应注意钢筋焊接以及绑扎的质量。施工中必须确保钢筋骨架的整体稳定，接头焊缝质量（焊接釆用搭接单面焊，焊缝长度以及焊缝厚度必须满足施工技术规范要求），同一截面的钢筋接头数量不大于50%,钢筋的各项技术指标严格按施工技术规范和设计图纸要求进行控制。钢筋骨架绑扎成型后，经监理工程师检查并签认后方可进行下一道工序。钢筋施工中的一些注意事项：放样要准确。放岀

24、钢筋骨架位置线，以及钢筋结构尺寸线。保护层利用高强塑料垫块来保证。模板的接缝必须严密，不发生漏浆。、立模钢筋骨架经过验收后进行模板安装，模板安装前，必须先清洗墩顶位置的杂物。在模板具备安装条件后将已加工检查好的模板运至施工现场后,在现场将模板进行组装，涂刷脱模剂，然后用吊车将模板分节进行拼装。模板安装时严格按照放出的边线进行控制。为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，设置加劲龙骨和对拉螺杆。模板拼装时应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。模板安装时，先有木工将侧模拼好，接缝之间釆用泡沫双面胶密封。将拉杆大致紧上，再有测量人员和木工配合进行模板调整。模板调好后由测量人员放岀盖梁

25、顶标高。模板安装完成后，及时对模板进行检查调整并做好支撑。模板安装完毕，测量放样，设置支座垫石及挡块预埋筋。及时填写检查资料报监理工程师签认。模板施工的一些注意事项：模板釆用大刚度大块钢模板，环形加劲龙骨，且尽可能减少螺杆眼。模板的刚度、强度、稳定性顺直度和接头平整度符合模板设计要求，模板接缝严密满足碇浇注时水泥砂浆不得流失。确保於外表美观。为保证模板的水平缝和竖向缝光顺、不露浆，采取措施如下：水平接缝与竖向接缝均采用泡沫双面胶衬垫并用打磨机打磨平整。每次拆模后均及时将模板表面清理干净并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。每次立模前先将模板表面清理干净，去处污垢、不洁物或铁锈（如有），涂上适量

26、脱模剂后方可立模。後浇注和养护、砕的拌和磔采用在拌合站拌和仝运输，釆用玲输送车运输到施工作业点，由吊车吊料斗送料或佐输送泵泵送浇注盖梁砕；、砕浇注模板经监理工程师验收合格后，方可进行礙浇注。校所用的粗、细集料，水泥的品种、标号，初、终凝时间都必须经过严格的试验，符合要求后才能使用。役必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，砕的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少役的表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。役拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，以确保役的准确性。在进行役浇注时做好钢筋保护层砂浆垫块和模板支撑、固定工作,确保浇注的安全。佐浇注前检查墩顶是否凿毛和清洗干净。役

27、振捣釆用插入式振捣器振捣，碌的施工严格按照公路桥涵施工技术规范要求进行，控制好浇注速度。混凝土釆用分层（按照一定顺序和方向）浇注分层振捣，每层浇注厚度为30cm。在每层砕浇注过程中，随砕的灌入及时釆用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持510cn）的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。振捣上层砕，振动棒应插入下层砕内510cm。每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。对每一振动部位，必须按照技术规范要求振动到该部位碌密实为止，佐密实的标志是建停止下沉、不在冒岀气泡、表面表现平坦、泛浆。後振捣时，後振捣工人

28、可入模进行操作。确保砕的振捣，保证於的密实度，使盖梁内实外光。砕浇注时，前、后场必须服从统一指挥并有经理部值班领导协调好前后场，使役浇注连续快速进行。砕浇注过程中应保证有充足的砕运输设备，并保证设备性能处于良好状态，进行於浇注前应进行全面的检查和保养，以确保完成盖梁浇注的很运输和浇注任务。役浇注完成后，及时进行养护。後的养护可釆用洒水的养生方法进行。船的养护时间不得少于7天。盖梁强度达到一定值后拆除模板。拆除过程中应避免模板碰撞结构物。拆除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个墩位施工。模板拆除后及时对结构进行保湿养生。盖梁施工完成后，要及时安排人员进行盖梁的防护工作，确保施工成品

29、的质量、安全。1、空心板预制、预制场地建设制梁场地整平后，下垫15cm厚碎石，碾压密实，上设15cm厚细石佐（场地内主要通道也一并硬化），水泥混凝土硬化层适度向外倾斜以利于冲洗或雨后排水，场地周边做好防排水设施，保持排水通畅,防止沉降变形。、制梁台座的设置预制台座顺线路方向布置，台座横向间距考虑立模以及其他材料运输，定为3.5m,制梁台座基底釆用碎石换填处理，换填厚度0.2m,两侧设0.2m襟边。采用混凝土浇底、高标号砂浆抹面制成张拉台座，台座周边采用槽钢做框架，以台座的顶面作为板梁的底模。梁的中心点处为设计反预拱度的最大值，两端为零，在梁中的各断面按二次抛物线比例分配加设反预拱高度。在底座砕

30、中，根据侧模的尺寸，每隔一定的间距设置一预留孔道，以便施工时穿对拉丝固定侧模。预制箱形梁移梁和安装釆用兜底吊，在制作台座时，吊点处釆用活动段，捆吊时拆除，安装钢筋前复位。为了更好的控制台座反拱度，台座位在灌注前精心抄平，完成后进行复核和验收，平整度和反拱度不合格的台座必须返工重来或局部加垫薄钢板调整。、模板工艺A模板材料利用台座表面做底模，板梁内模、侧模和端模均釆用定型大块钢模板（内模也可冲气胶囊），侧模和内模各片长度按2m控制，侧模、端模通过钢支撑和钢拉杆连成为一个整体。B模板安装工艺立侧模前应清扫绑扎钢筋时留下的杂物。模板在拼装前必须将板面打磨、除锈，用汽油清洗干净后，在模板上涂刷优质脱模

31、剂。用龙门吊把预先拼装好按编号的侧模放在梁台座上，使其正确定位，上紧螺栓。为确保模板不漏浆，侧模与底板间的止浆条釆用双面闭孔胶带，粘贴在台座槽钢框架上，侧模之间止浆条也釆用双面闭孔胶带。模板安装从一端向另一端进行，龙门吊配合安装。安装在钢筋验收合格后进行，先支立一侧模板，然后布置该侧钢筋保护层垫块,以固定钢筋，再支立另一侧模板。支立时龙门吊吊运模板就位后，用可调地脚螺丝调整稳固，首块模板要对准端头位置，先期可向外稍倾斜，以增加模板稳定，侧模板落在台座分配钢梁上。模板与模板之间用螺栓连接。两侧模板安装就位后，上下用直径25mm圆钢拉杆拉紧，上口按梁宽度在拉杆上设置卡片，控制模板间距离，模板垂直度

32、用地脚螺丝进行调节。端头模板用钢模，用螺栓连接在工梁侧面模上，锚垫板用螺栓连接在端头板上，以准确定位锚垫板。模板安装完成后,仔细检查模板长度、宽度、伸缩缝预埋件位置、波纹管接头处理、及模板侧向挠度、垂直度等，符合要求后，方能浇筑役。细述如下：底模的铺设：以台座的顶面作为空心板的底模。梁的中心点处为设计反预拱度的最大值，两端为零，在梁中的各断面按二次抛物线比例分配加设反预拱高度。板梁施工前按每3M间隔计算空心板底板控制坐标和标高，经监理工程师复核无误后用全站仪进行放线。安装前按图纸要求检查模板的尺寸和形状，合格后才准进行安装。相互连接的模板,模板面要对齐，制作接缝必须严密（釆用不干胶密封），整体

33、检查模板线形，发现偏差及时调整后，固定好支撑杆件。要认真校正模板的几何尺寸和标高，保持模板整洁。对每板梁的预埋件及泄水管应有专用通知单。浇筑梁体前预埋伸缩缝装置定位钢筋及支座预埋件。h模板的安装与钢筋工作配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。i模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砕。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。j模板的安装顺序绑扎钢筋及安装波纹管一外模安装一穿钢绞线一支立内模一绑扎顶板钢筋、安装波纹管一安装堵头模板、固定锚具C.模板的拆除a模板的拆除期限非承重的侧模、端模在很强度能保证其表面及棱角不

34、致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在佐强度达到2.5Mpa时方能拆除。内模,应在佐强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除，拆除过早易造成砕塌落，过晚则拆模困难。应根据施工条件通过试验确定拆模时间。根据其它类似工程施工经验，内、外模的拆除时间应在玲浇筑后2436h后进行拆除。具体拆模时间应根据施工条件、气象条件等通过试验确定拆模时间。模板拆除的顺序：端模一内模一外模模板拆除的技术要求模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。拆除模板，严禁用猛烈敲打和强扭的方法进行拆除，以免役产生裂纹。模板拆除后,应维修整理，以备后用。、板梁钢筋预制安装钢筋在钢筋加工间集中加工并按编号放置，在定制

35、的木模具上绑扎、焊接成型、龙门吊吊装就位。预应力筋孔道的波纹管，按设计要求设置定位支架，确保其位置和线性。a.首先应对进场的钢筋进行抽样复试，对不同的钢筋品种、规格及生产厂家分批验收，合格后方能使用。钢筋挂牌堆放，下方设方木垫高，各种规格、品牌分别堆放，并做好材料标识及注明是否经过复试检验。b.钢筋表面要清洁，不得有油或受化学物品污染。钢筋下料加工按照图纸准确加工，各种预埋件和预埋钢筋位置要准确，端孔要注意预埋伸缩缝预埋钢筋。C.4）12以上钢筋接头优先采用双面焊接法接头，不能釆用双面焊接接头时，釆用电弧焊接头或绑扎接头。钢筋绑扎前，底模上涂隔离剂，铺设彩条布，钢筋绑扎在彩条布上进行，以避免受

36、污染，绑扎完成后再放置保护层垫块。整个板梁所有钢筋骨架绑扎完成后，即进行孔道布设。、预应力孔道布设梁体预应力孔道釆用波纹管成孔（钢带厚度不小于0.35mm）,严格按照设计波纹管纵、横坐标，用井字型定位钢筋架保证波纹管位置准确，严防错位和下垂，当管道与工梁钢筋发生碰撞时，调整钢筋位置，确保波纹管位置不变。井字型定位架间距直线段为100cm,曲线段为50cm。波纹管安装时，保证波纹管端部与锚垫板安装垂直，螺旋筋位置准确。波纹管的接头用套接，波纹管接头承插很多于20cm,并用胶带纸仔细缠牢，避免漏浆。为方便压浆，在波纹管弯起的顶部用塑料管设通气孔。锚垫板根据设计的尺寸用螺栓固定在预制梁端头板上，保证

37、垫板与孔道中心垂直，防止张拉时垫板对混凝土产生侧向分力。、梁体碌浇筑浇筑役之前，仔细检查伸缩缝、泄水孔、护栏等预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。碌由拌和站集中供应，搅拌车运输，龙门吊吊装入模，插入式振捣器配合高频附着式振捣器振捣密实。箱梁设计为C50高标号役，须对原材料进行严格的筛选，严格控制碎石中的石粉含量及砂石中的含泥量，有必要时，对砂石料进行冲洗。砂采用中粗砂，因为工梁钢筋较密，碎石采用不大于20.0mm的级配碎石，碎石压碎值指标需符合规范规定，混凝土中掺用高效减水剂，塌落度控制在110150nmi。碌浇筑分两步浇筑施工：第一步是浇筑底板和腹板，第二步是浇筑顶板。浇筑方向从梁的一端循序

38、进展至另一端，在将近另一端时，为避免梁端出现蜂窝、漏骨等现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端45m处合拢。d分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm,上下层浇筑时间不宜超过lh（当气温在30C以上时）或1.5h（当气温在30C以下时），上层砕必须在下层於振捣密实后方能浇筑，以保证砕有良好的密实度。混凝土浇筑前必须做好混凝土的生产、运输、备用搅拌机、发电机试运转等全部环节的准备工作，一旦混凝土浇注开始，要一气呵成，决不允许中断。梁体佐的振捣主要釆用侧振工艺，以高频附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，模板边角以及振动器振捣不到的地方辅以捣固铲捣固，混凝土施工过程中自始至终用捣固铲进行插边。

39、附着式振动器与模板之间釆用螺栓连接，两边对称振动，控制振动时间，每次不超过20秒，只能在灌注部位振动，不得空振模板。并注意梁端部振动，确保役密实。釆用插入式振动棒捣固时，要步点均匀，逐步振捣，且振动棒不能触及波纹管以免孔道变形，影响以后张拉。横隔板处浇注於时，以插入式振动器配合振捣，振动时严禁触及波纹管，以免波纹管振破漏浆，形成堵孔影响张拉。梁端锚垫板部位，钢筋密，锚下应力大，用细粒径役，分次下料，利用侧振、及插入式振捣棒上焊接钢筋插入振捣的方法，充分振捣,确保锚下很密实度。玲浇筑过程中应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、波纹管及其它预埋件的位置。混凝土浇筑后，在玲初凝前，将梁表面扫毛，

40、以利与桥面砕铺装的连接。拆模：当混凝土强度达到15-20MPa时，才可拆除外模，拆模遵循“上顶下拉、同步平移”的原则，内模在混凝土强度达到4-8MPa时即可拆除。一般拆模时间控制在24小时以内，不得过早也不得过迟。原则是：既能保证翼缘板不下沉开裂，混凝土的外观不受影响，又能使拆模工作最易进行为准、板梁养护因梁体砕标号高，要加强早期养护，避免表面收缩裂缝。养护根据外界气温情况，釆取洒水自然养护和搭设暖棚两种方式。正常养护釆用塑料布覆盖养护并洒水。养护时间一般为710天，在张拉压浆后进行很多于7天养护；当冬季外界气温W5度时，用彩条布搭设暖棚，暖棚内用煤炉升温，保持棚内温度在10度以上。、预应力张

41、拉施工张拉釆用双侧张拉，张拉釆用应力、应变双控操作。A、钢绞线的下料和穿束钢绞线的下料、编朿钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生病害变形，对有病害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用切割机切断。钢绞线下料长度满足板梁梁端留出65cm的工作长度。釆用穿束机穿束。穿束前清孔，将孔道及锚垫板上的佐灰浆清理干净。B、预应力钢束的张拉：张拉在主梁役强度达到设计强度的85%后，且混凝土的龄期不小于7d时进行。釆用两端同步张拉，应力应变双控工艺。张拉顺序按设计规定的朿号进行，张拉前先进行试拉，取得经验数据并按应力、应变双控校核后，

42、开始正式张拉。张拉锚固程序为：0-初应力一2倍初应力一90%。k-100%。k（持荷5min锚固），ok为设计张拉力。张拉准备张拉千斤顶最大顶力要比最大控制应力大30%以上，行程根据伸长值确定，且满足伸长值的1.21.5倍；油表精度为0.4级。顶压器与锚具千斤顶配套。选用YCW150A型千斤顶进行预应力钢束的张拉。设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用导链悬挂在铁架上，并在距离千斤顶1.5-2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹岀伤人。检验张拉机具在张拉作业之前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用，并检查锚具及预应力钢束安装是否正

43、确。张拉当佐强度达到85%设计强度后，且混凝土龄期不小于7d时，进行张拉预应力钢束的张拉，釆用4台千斤顶两端同步张拉，张拉次序按设计进行，两端对称依次进行。张拉前安装工作锚，然后用锤将夹片轻轻地打入锚环，要使夹片均匀，完毕后安装顶压器、千斤顶及工具锚，安装工具锚夹片时同样用铁管将夹片均匀打入工具锚内。在进行以上作业时，千斤顶悬挂在铁架上，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线相吻合。对两端千斤顶同步充油实施张拉，先进行预张拉（张拉至15%ok）,静立三分钟，使钢绞线受力调整均匀，然后用钢尺量测此时活塞伸岀量，接着张拉至30%ok.90%0k时分别量测活塞相对应的伸岀量，待

44、两端对称张拉至100%ok,持荷5分钟，测量伸长值并锚固。当伸长值超标时（6%）,要立即上报监理工程师，查明原因并釆取相对应的措施。C、锚固在各项数据均符合设计及规范要求后千斤顶回油锚固，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。张拉完成后，不能立即切割工作长度范围内的钢绞线，先检查主梁横向弯曲变形，如跨中横向弯曲变形偏离两端连线1.5cm以上时，要分析原因，请设计对预应力钢束张拉力做适当调整后，方能切割。切割钢钗线用切割机切割，用湿布包括锚头降温，禁止电弧切割。D、孔道压浆预应力张拉完毕后立即进行孔道压浆，压将釆用单端压注。压浆前用水冲洗孔道，以除尘和湿润孔壁，除掉孔内的杂质，以便灰浆流动及

45、孔壁有良好粘着性。压浆水灰比在0.40-0.45之间，在水泥中掺用减水剂及0.01%的铝粉作为膨胀剂。控制水泥浆的泌水率不超过3%,收缩率小于2%,膨胀率小于8%,稠度在1418s之间。使水泥浆具有较好的和易性、流动性及压浆后的密实性。水泥浆的强度不得小于设计及规范要求。水泥浆用小型强制式灰浆拌合机拌制，水泥浆从配制到压入管内，控制在40min内。水泥浆要经过中1.2mm的筛子后在再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管，在使用前及压注过程中注意搅拌。O压浆釆用活塞式压浆泵，从一端向另一端压浆，当另一端冒出浓浆时，关闭梁侧终端阀门，使其压力控制在0.50.7Mpa,然后，保压3min,关闭进浆

46、口阀门，至此，压浆工作完成。凝固10分钟后，方可拆除注浆嘴。压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不低于5C,否则釆取保温措施。施工时注意：水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，不超过半小时；水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动；当气温高于35C时，压浆工作放在夜间进行。E、封锚：板梁张拉完毕锚固后，进行封锚。孔道压浆后，当孔道水泥强度达到lOMpa后，进行封锚。将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面很污垢，将端面很凿毛，设置锚端钢筋网，将其焊在支承垫板上，固定封锚模板，严格控制梁长，用与梁体同标号役进行封锚。、板梁移运及存放弘在完成张拉及压浆，并养护至规定强度后，标记生产日期、梁

47、号。移梁釆用2台龙门吊吊离台座，通过龙门吊自身走行系统运移到存梁场。b、梁体釆用设吊孔穿索兜托梁底的吊装方法。吊装过程中，保持主梁横载面对称中心垂直，严防倾斜，注意横向稳定。c、存梁区场地经要做好排水设施，在梁端支座处施工100*50cm役枕梁，枕梁下地基经换填砂砾处理。枕梁上置垫木，梁支点要在支座位置附近，堆放按二层考虑，层与层之间设垫木。d、为保证梁体稳定，在梁两端设方木支撑牢固，防止梁体倾斜造成梁体开裂。、梁预制反拱度的控制A、在制梁台座预留反拱。施工中先行按照设计图纸提供的参考值预制一片并进行张拉后确定，同时考虑在存梁期间的预拱度继续发展的可能。B、加强对混凝土的徐变控制。严格控制预施

48、应力时间，全部预施应力时必须同时满足下述条件：混凝土的强度达到或超过设计强度;混凝土的弹性模量达到或超过设计值；混凝土的龄期达到或超过10天。施工中严格按配合比施工，水泥的用量和水灰比越大，混凝土的徐变越大。施工过程中加强对混凝土的养护，保证空气的相对湿度保持恒定。C、混凝土的弹性模量的控制。通过提高粗骨料的强度、减小砂率、水灰比都有利于提高混凝土的弹性模量。质量检验：预制预应力空心板施工应严格按工艺规程施工，必须在确保安全的情况下进行。预制预应力空心板梁质量检验标准如下表：检查项目规定值或允许偏差（mm）梁（板）长度+5,-10宽度干接缝（梁翼缘、板）10湿接缝（梁翼缘、板）20箱梁顶宽30

49、腹板或梁肋+10冋度梁、板5箱梁+0,-5跨径（支座中心至支座中心）20支座平面平整度2平整度5横系梁及预埋件位置52、板梁架设安装项目部决定配备50t吊车两辆。单机釆用2股钢丝绳吊装，钢丝绳夹角不大于60o根据现场道路条件，对架梁道路修整，防止因为道路问题影响板梁正常架设或者出现安全质量事故。架设前的准备墩台完成后，核对墩台顶面标高，测设支座和十字中心线及边线、梁端线、梁缝线，核对支座处标高，支座处有局部不平整的，用环氧砂浆补平，标高超出设计值者，凿除表面用环氧砂浆补平，较低者,支座下衬垫钢板，并做好钢板的防腐处理。在架梁前完成支座安装及验收。对预制完成的梁进行验收，核对编号、生产日期、梁长

50、、起拱度、宽度等。根据实际施工误差，编制梁架设计划，明确每跨梁每个位置的梁号，构件由预制厂运入吊装场地应按顺序编号，对号入座，原则是先预制的梁先安装，并且同一跨的龄期应基本相同。现场吊装运梁车未到达现场之前，现场提前做相对应准备工作：1）根据现场地基情况、架梁位置等因素将吊车安置稳定；2）检查钢丝绳是否有损伤，各紧固螺钉是否松动及皮带松紧程度；3）吊车手刹是否制动，吊车放下支架后，全部轮胎均需离开地面，工作半径有效高度以外5m内障碍物应予以清除；4）工作前空负荷运行5分钟以上，检查工作机构运行是否正常，安全装置是否可靠；5）待梁运至现场后，指挥人员指挥梁车停至指定位置，现场施工人员将吊绳固定在

51、梁两端的吊装孔内，并在钢丝绳拐角处做好保护，防止绳索受到磨损，产生安全隐患。桥梁最大起吊高度911m左右。等准备工作一切就绪后，吊车在指挥人员的指挥下缓缓起梁，并慢慢移至架梁位置上方，在技术人员配合下缓缓落梁，保证梁头的纵横向位置准确，如果定位不准，必须重新进行调整，直至达到规定要求为止。安装次序预制梁的安装顺序是自左向右依次安装，先安装左边梁，再安装中梁，最后安装右边梁。架设注意事项吊车作业前，必须进行试吊，确认安全后方可正式吊装。进行试吊时，吊车要缓慢起吊，并由专人负责检查吊索，吊具及梁体情况，检查是否有变形、断丝等不利因素，发现问题及时停止起吊，待处理后继续作业。每次挂钩时，应确认其是否牢靠，避免脱钩。正式起吊时，先缓慢起吊，待吊起1020cm高以上时，再以正常速度起吊，梁降落时也必须缓慢下降。吊梁时穿钢丝绳时必须用土工布包裹，防止损坏梁体及磨伤钢丝绳。在梁两端各拴两根引导绳，起吊时设专人拉牵引绳，防止板梁摆动，保证梁在空中稳定。用于吊装的设备，工具应进行严格的检查，确保其质量状态完好。3、桥面系及附属工程栏杆施工本桥护栏釆用现浇C30钢筋磔防撞护栏，浇注之前要进行精确定位测量，保证栏杆在一条直线上，且顶面在同一水平高度，横平竖直，安全坚固，漂亮美观。桥面铺装施工首先进行桥面防水层施工，施工前必须认真用钢刷清理板顶防水层位置的板面，用