模具制造工艺学-课件第6章VIP

1、第6章 模具零件加工1236.1 模架组成零件的加工6.2 凸模与型腔的加工6.3 其他模具零件的加工目 录2022/7/266.1 模架组成零件的加工6.1.1 冷冲模模架组成零件的加工 模架大都为标准件，在专卖店可直接购得，但一些特殊的冲件需要自制模架。模架的主要作用是把模具的其他零件连接起来，并保证模具的工作部分在工作时具有正确的相对位置，如图6-1所示是常见的滑动导向冷冲模模架。（a)对角导柱模架 （b)中间导柱模架 （c)后侧导柱模架 （d)四导柱模架图6-1 常见的滑动导向冷冲模模架1上模座； 2导套； 3导柱； 4下模座2022/7/26 尽管这些模架的结构各不相同，但它们的主要

2、组成零件上模座和下模座都是平板状零件，在工艺上主要是进行平面及孔系的加工。模架中的导柱和导套是机械加工中常见的轴类和套类零件，在工艺上主要是进行内、外圆柱表面的加工。本节仅以后侧导柱模架为例，介绍冷冲模模架组成零件的工艺。 1.导柱和导套的加工 如图6-2所示为冷冲模标准导柱和导套。这两种零件在模具中起导向作用，以保证凸、凹模在工作时具有正确的相对位置。为了保证良好的导向，导柱和导套装配后应保证模架的活动部分移动平稳，无滞阻现象。所以，在加工中除了保证导柱和导套配合表面的尺寸和形状精度外，还应保证导柱和导套各自配合面之间的同轴度要求。构成导柱和导套的基本表面都是回转体表面，按照不同的结构尺寸和

3、设计要求，可以直接选用适当尺寸的热轧圆钢作为毛坏。2022/7/26图6-2 后侧导柱标准冷冲模导柱和导套2022/7/26 1）导柱的加工 在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是以两端的中心孔定位的，这样可使外圆柱面的设计基准与工艺基准重合，使各主要工序的定位基准统一，易于保证外圆柱面间的位置精度，使各磨削表面都有均匀的磨削余量。由于要用中心孔定位，因此，在外圆柱面进行车削和磨削之前应先加工中心孔，以便为后续工序提供可靠的定位基准。 中心孔的形状精度和同轴度对加工质量有直接影响，特别是加工精度要求高的轴类零件时，保证中心孔与顶尖之间的良好配合是十分重要的。导柱在热处理后修正中心孔，目的

4、在于消除中心孔在热处理过程中可能产生的变形和其他缺陷，使磨削外圆柱面时能获得精确定位，以保证外圆柱面的形状和位置精度要求。若中心孔有较大的同轴度误差，将使中心孔和顶尖不能良好接触，影响加工精度，如图6-3所示。2022/7/26图6-3 中心孔的同轴度误差使工件产生圆度误差2022/7/26 修正中心孔可以采用磨削、研磨和挤压等方法，可以在车床、钻床或专用机床上进行。如图6-4所示为在车床上用磨削方法修正中心孔。可在被磨削的中心孔处加入少量煤油或机油，手持工件进行磨削。用这种方法修正中心孔效率高，质量较好，但砂轮磨损快，需要经常修整。图6-4 在车床上用磨削方法修整中心孔1三爪自定心卡盘； 2

5、砂轮； 3工件； 4尾顶尖2022/7/26 用研磨法修整中心孔，是用锥形的铸铁研磨头代替锥形砂轮，在被研磨的中心孔表面加研磨剂进行研磨的。如果用一个与磨削外圆的磨床顶尖相同的铸铁顶尖作为研具，将铸铁顶尖和磨床顶尖一道磨出60锥角后研磨出中心孔，则可保证中心孔和磨床顶尖达到良好配合，且能磨削出圆度和同轴度误差不超过0.002 mm的外圆柱面。 如图6-5所示为挤压中心孔的硬质合金多棱顶尖。挤压时多棱顶尖装在车床主轴的锥孔内，其操作和磨削顶尖的中心孔相类似，利用车床的尾顶尖将工件压向多棱顶尖，通过多棱顶尖的挤压作用来修正中心孔的几何误差。此方法生产率极高(只需几秒钟)，但质量稍差，一般用于修正精

6、度要求不高的中心孔。2022/7/262）导套的加工导套的加工工艺路线见教材表6-2。 图6-5 挤压中心孔的硬质合金多棱顶尖2022/7/26 磨削导套时正确选择定位基准，对保证内、外圆柱面的同轴度要求是十分重要的。例如，表6-3中工件热处理后，在万能外圆磨床上，利用三爪自定心卡盘夹持48 mm外圆柱面，一次装夹后磨出32H7和45r6的内、外圆柱面，可以避免由于多次装夹所带来的误差，2022/7/26 容易保证内、外圆柱面的同轴度要求。但每磨一次都要重新调整机床，所以，这种方法只宜在单件生产的情况下采用。如果加工数量较多的同一尺寸的导套，可以先磨好内孔，再把导套装在专门设计的锥度心轴上，如

7、图6-6所示，以心轴两端的中心孔定位(使定位基准和设计基准重合)，借心轴和导套间的摩擦力带动工件旋转，从而实现磨削外圆柱面的目的。这种操作能获得较高的同轴度要求，并且可使操作过程简化，生产率提高。此外，这种心轴应具有高的制造精度，其锥度在1/1 0001/5 000的范围内选取，硬度在60 HRC以上。 2022/7/26图6-6 用小锥度心轴安装导套1导套； 2小锥度心轴2022/7/26 3）导柱和导套的研磨加工 导柱和导套研磨加工的目的在于进一步提高被加工表面的质量，以达到设计要求。 在生产数量大的情况下(如专门从事模架生产)，可以在专用研磨机床上研磨。在单件小批量生产中，可以采用简单的

8、研具，如图6-7和图6-8所示，在普通车床上进行研磨。研磨时将导柱安装在车床上，由主轴带动旋转，在导柱表面均匀涂上一层研磨剂，然后套上研具并用手将其握住，做轴线方向的往复直线运动。研磨导套与研磨导柱相类似，是由主轴带动研具旋转，手握套在研具上的导套，做轴线方向的往复直线运动。调节研具上的调整螺钉和螺帽，可以调整研磨套的直径，以控制研磨余量的大小。2022/7/26图6-7 导柱研具 1研磨架； 2研磨套； 3限位螺钉； 4调整螺栓图6-8 导套研具1、4调整螺母； 2研磨套； 3锥度心轴112342022/7/26 研磨导柱和导套用的研磨套一般用铸铁制造。研磨剂用氧化铝或氧化铬(磨料)与机油或

9、煤油(磨液)混合而成。磨料的粒度一般在220#W7内选用。按被研磨表而的尺寸大小和要求，一般导柱和导套的研磨余量为0.010.02 mm。将导柱和导套的工艺过程适当归纳，大致可划分成如下几个加工阶段： （1）下料(获得一定尺寸的毛坏)阶段。 （2）粗加工和半精加工(去除毛坏的大部分加工余量，使其接近或达到零件的最终尺寸)阶段。 （3）热处理(达到需要硬度)阶段。 （4）精加工阶段。 （5）光整加工阶段(使某些表面粗糙度达到设计要求)。 在各加工阶段中工序的划分以及零件在加工中所采用的工艺方法和设备等，应根据生产类型、零件的形状、尺寸人小、零件的结构工艺性以及工厂的设备技术状况等条件综合考虑。2

10、022/7/26 2.上、下模座的加工 上、下模座通常是用铸铁或铸钢作为坯料经过铣(或刨)削加工后，在平面磨床上磨削上、下两平面，以保持其平行度。为了保证安装导柱和导套的孔垂直于底面，应在磨削好上、下两平面后再加工孔。孔的加工可在坐标镗床、铣床、摇臂钻床或在专门的双轴镗孔机上进行，也可在数控铣或加工中心上进行。 上、下模座的结构形式较多，现以如图6-9所示的后侧导柱标准冷冲模模座为例说明其加工工艺路线。上模座的加工工艺路线见表6-3，下模座的加工工艺路线基本与上模座相同。2022/7/26(a)上模座2022/7/26 （b)下模座图6-9 后侧导柱标准冷冲模模座2022/7/26表6-3 上

11、模座的加工工艺路线2022/7/26 2022/7/26如图 6-10所示为注射模模架。6.1.2 注射模模架组成零件的加工图6-10 注射模模架1定模座板； 2定模板； 3动模板；4导套； 5支承板； 6导柱； 7垫块；8动模座板； 9推板导套； 10导柱； 11推杆固定板； 12推板2022/7/26 注射模模架组合后其安装基准面应保持平行。中、小型注射模模架分级指标见表 6-4。项目序号检查项目主参数/mm精度分级 公差等级1定模座板的上平面对动模座板的下平面的平行度周界400IT5IT6IT7400900IT6IT7IT82模板导柱孔的垂直度厚度 200IT4IT5IT6 导柱和导套和

12、复位杆等零件装配后要保证运动灵活、无阻滞现象。注射模主要分型面闭合时的贴合间隙值应符合其模架精度要求。即级精度注射模模架的贴合间隙值为为0.02 mm，级精度注射模模架的贴合间隙值为0.03 mm，级精度注射模模架的贴合间隙值为0.04 mm。表6-4 中、小型注射模模架分级指标2022/7/26图6-11 注射模导柱1.导柱和导套的加工 导柱和导套的加工主要是内、外圆柱面的加工，与冷冲模架的加工基本一致，如图6-11所示为注射模导柱，其加工工艺路线见教材表6-5。2022/7/26 2.支承零件的加工 支承零件（各种模板、支承板）都是平板状零件，在模具制造过程中主要对其进行平面加工和孔系加工

13、。对模板进行镗孔加工时，应在模板平面精加工后以模板的大平面及两相邻侧面作为定位基准，将模板放置在机床工作台的等高垫块上，如图6-12所示。（a）模板单个镗孔 （b）多模板同时镗孔图6-12 对模板进行镗孔1模板； 2镗杆； 3工作台； 4等高垫块2022/7/26 模板上的孔如销钉孔、导柱和导套的固定孔等，因受模板外形的限制，一般粗加工及半精加工采用在钻床上进行钻削加工，而精加工则可采用铰孔或研磨等方法。模板孔的加工路线为钻孔扩孔粗铰(IT9IT8，Ra6.31.6)精铰(IT7，Ra3.20.8)手铰(IT7IT6，Ra1.60.4)。若模板需淬硬，则应根据模板零件的材料，当其材料属于微变形

14、钢时仍可采用上述加工路线。对于热处理后变形较大的材料，如碳素工具钢等，其加工工艺路线应改为钻孔扩孔粗铰精铰热处理研磨(IT7IT6，Ra0.20.012)。应根据不同的加工精度，选择合适的终加工。如对于一些让其他杆类零件通过的过孔，由于其加工精度要求极低，按上述加工路线，仅需加工至粗铰阶段即可。 2022/7/26 1）钻孔。钻孔的孔径通常为0.250 mm，能满足大多数模板上孔的加工需要。钻孔常用设备有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。钻床上钻孔时，工件不转而钻头旋转并沿本身的轴心线向工件方向运动，如图6-13所示。钻孔的常用辅具有平行垫块及平行夹头等，如图6-14和图6-15所示。图6-13

15、 钻孔图6-14 平行垫块图6-15 平行夹头2022/7/26模具加工方法具体措施1.钻孔前先加工端面，这样可避免开始钻孔时，因端面不平而使钻头引偏。2.在钻小而深的孔时，采用较小的进给量，以减少轴向力，从而减少钻头的弯曲。3.采用钻套来引导钻头，除了能保证孔的坐标位置外，也增加了钻头开始工作时的刚度，可减少钻头弯曲。4.采用短而粗的尖钻预钻“眼孔”。 由于钻头的切削刃不对称和刚度不足等原因，容易造成钻头引偏，因此，需减少和防止钻头的引偏，其具体工艺措施有：2022/7/26 2）扩孔。扩孔是用扩孔钻对已经钻出的孔做扩大加工，由于扩孔的切削深度小，排屑容易，扩孔钻刚性好、刀齿较多，所以扩孔的

16、精度较高，表面粗糙度小。此外，扩孔还能纠止预孔的轴线偏歪误差，扩孔常作为精加工(如铰孔)前的预备工序，也可作为要求不高的孔的终加工。扩孔的加工余量般为孔径的l8 左右。扩孔的进给量一般较大(0.42 mm/r)，故生产率高。孔径小于10 mm的孔，一般不扩孔；孔径大于100 mm的孔，扩孔应用得较少，而多采用镗孔。 3）铰孔。铰孔是对未淬硬工件上的孔进行精加工的一种加工方法，模板上的销钉孔、安装圆形凸模、型芯或顶杆的孔均需进行铰孔加工。由于铰刀结构比较完善、刚性好、制造精度高，加之铰孔的加工余量小，切削速度低，排屑冷却润滑条件好等，因而铰孔后孔的本身质量较高。但铰孔时通常以孔本身为基准，所以其

17、纠正孔的位置误差的能力很差，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序保证。铰孔主要用于中小尺寸的孔。短孔、深孔和断续孔不宜进行铰孔。 2022/7/26铰孔常见的质量问题有： （1）孔径大于铰孔直径并超过其上限尺寸，使表而粗糙度增大。出现这种问题的原因是铰刀中心线与待加工孔的中心线不一致，进给方向与铰刀或工件的旋转中心不一致，各刀齿的切削深度不均匀引起切削力变化，铰刀由此而产生颤动等都会导致模板上钻孔孔径的扩大并增大表面粗糙度。 （2）用硬质合金铰刀以较大的切削用量铰孔时，会出现孔径小于直径，并小于孔的下限尺寸。其主要原因是径向切削力过 大，模板金属的弹性变形的恢复显着，而导致孔径缩小，另外铰孔

18、时工件升温较快，加工完毕后工件冷却也会导致孔径缩小。2022/7/26 4）攻丝。模板上有较多的螺孔须加工，可采用钳工攻丝(即攻螺纹)的方法。 5）模板孔系的找正加工。模板零件上的孔系加工，除了要保证孔本身的精度外，还要保证孔与基准平面、孔与孔的间距的尺寸精度。有的还要求保证各平行孔之间的轴线平行度、各同轴孔之间的同轴度、孔的轴线与基准平面之间的平行度和垂直度等。孔系加工时，一般是先加工好基准平面，然后再加工所有的孔。2022/7/26 按找正法确保模板孔系加工精度的主要途径有：按精密划线加工、用定位套法加工及用块规调整法加工等。 （1）按精密划线加工。如图6-16所示的模板有4个导柱孔需要加

19、工。图6-16 按精密划线加工2022/7/26按精密划线法加工的步骤为： 以两个侧面A和B为基准，在划线平扳上使用块规和划线板精确地划出各孔的中心线。 然后用如图6-17所示的三爪中心冲对正各孔的中心冲出眼孔。三爪中心冲的三个爪均呈刃口形，其中两个爪的刃口在同一直线上，第三个爪的刃口与前两个爪的刃口相垂直。图6-17 三爪中心冲 用比孔的直径小1.53 mm 的钻头钻预孔，钻后检验孔的中心位置，若有偏差，用直径圆锉来修正，然后再将孔径适当扩大，再检验、修整，直到孔的位置达到要求为止，最后进行孔的粗铰和精铰。用这种方法加工，孔的中心位置精度可以达到0.05 mm。2022/7/26 （2）用定

20、位套法加工。工件生产中缺乏精密坐标镗床时，常用定位套法来加工孔系。其加工步骤为： 首先在模板的表面划出孔系中各孔的中心线，按划线把各孔加工成比孔的直径小35 mm 的螺纹孔，并在每个孔的位置上安装一个经淬硬并精确研磨过的定位套，用螺钉轻轻固定后再用千分尺、块规等精确地调整各定位套的中心，以对正孔系中各孔的中心位置，如图6-18（a）所示，然后拧紧螺钉。 将装有定位套的模板装到车床的四爪卡盘或铣床的工作台上，用百分表靠近定位套的外圆，操作者用手缓慢转动四爪卡盘，根据百分表上的读数变化情况，不断调整四爪卡盘的装夹位置，至百分表上的读数不再变化或仅在一个极小的允许范围变化为止。此时被加工孔的中心位置

21、即被找正，如图6-18(b)所示，这样拆去该定位套便可进行镗孔了，然后逐个找正其余的孔并逐个镗孔。用这种方法镗孔，能保证孔的位置精度达0.015 mm。2022/7/26图6-18 用定位套法加工2022/7/26 （3）用块规调整法加工。用块规调整法是在普通镗床、铣床等通用机床上，借助块规组合及心轴来精确调整每个被加工孔的加工位置。 用精密心轴和块规调整孔的加工位置的方法如图6-21所示。其调整步骤为： 图6-19(a)为将精密心轴插在机床主轴孔内，然后用一定尺寸的块规组合来校正主轴位置。 图6-19(b)为加工好一个孔后，将精密心轴分别插在主轴孔和已加工的孔内，用块规组合调整主轴，以便加工

22、下一个孔。调整校正时，要用厚薄规测量块规与精密心轴之间的间隙，以免精密心轴与块规直接接触而产生变形，影响加工精度。2022/7/26图6-19 用块规调整法加工 用块规调整法加工的特点是设备简单、生产率低，加工精度受操作者技术水平和找正方法的影响较大。用这种方法加工可使孔中心距精度达到0.015 mm。在机床精度良好、心轴精确的条件下，还可使精度提高到0.005 mm。2022/7/266.2 凸模与型腔的加工 凸模零件是用来成形制件内表面的。由于成形制件的形状各异、尺寸差别较大，所以凸模零件的品种也是多种多样的。按凸模断面形状的不同大致可以分为圆形凸模和异形凸模两类。 圆形凸模加工比较容易，

23、一般可采用车削、铣削、磨削等进行粗加工和半精加工，经热处理后在外圆磨床上进行精加工，再经研磨、抛光后即可达到设计要求。异形凸模在制造上较圆形凸模要复杂得多。2022/7/266.2.1 圆形凸模的加工1.圆形冲裁凸模的加工1）圆形冲裁凸模的结构圆形冲裁凸模的结构如图6-20所示。图6-20 圆形冲裁凸模的结构2022/7/26 2）圆形冲裁凸模的加工工艺路线 圆形冲裁凸模的加工工艺路线为下料车削加工（留磨削余量）热处理磨削（研磨）。 3）圆形冲裁凸模工作段的锥度问题 圆形冲裁凸模工作段的长度方向，不希望存在锥度。由于制造误 差，因而出现锥度。如图6-21（a）所示，锥度在直径尺寸公差范围内是允

24、许的；如图6-21（b）所示锥度在任何状态下都是不允许的。图6-21 圆形冲裁凸模工作段的锥度2022/7/262.圆形注塑凸模的加工 1）圆形注塑凸模的结构 各种圆形注塑凸模的结构如图6-22所示。图6-22(a)中的整体式圆形注塑凸模，具有结构简单，加工方便的特点，其主要适用于形状比较简单，凸模长度不长的情况。图6-22(b)中的整体式圆形注塑凸模，其凸模尾部为台阶式，可装入模板内，其台阶面能承受开模力，具有结构可靠的特点，在中、小型塑料模中应用普遍。图6-22(c)中的组合式凸模，其凸模端面与模板间用圆柱销定位、螺钉连接，适用于较大截面和形状比较复杂的情况。图6-22（d)中的组合式凸模

25、，主要从工艺角度考虑，在不影响凸模使用和强度的情况下，便于制造加工。图6-22(e)中的小直径型芯的基本结构形式，其适用于直径较 小，成形部分较短的情况2022/7/26图6-22 各种圆形注塑凸模的结构2）圆形注塑凸模的加工工艺路线圆形注塑凸模的加工工艺路线为下料车削加工（留磨削余量）热处理磨削研磨（抛光） 2022/7/266.2.2 非圆形凸模的加工 非圆形凸模的工作型面大致可分为平面结构和非平面结构两种。 加工以平面构成的凸模型面(或主要是平面)比较容易，可采用铣削或刨削方法对各表面逐次进行加工，如图6-23所示。2022/7/26(a)凸模 (b)刨四面 (c)刨两端面 (d)刨小平

26、面 (e)刨30斜面 (f)刨10斜面图6-25 平面结构凸模的刨削加工1垫块； 2平口钳； 3刨刀； 4凸模2022/7/26 采用铣削方法加工平面结构的凸模时，多采用立式铣床和万能工具铣床进行加工。对于某些倾斜平面的加工方法有： (1)工件斜置。若工件斜置，则在装夹工件时应使被加工斜面处于水平位置后再进行加工，如图6-24所示。 (2)刀具斜置。刀具斜置是指使刀具相对于工件倾斜一定的角度对被加工表面进行加工，如图6-25所示。 (3)将刀具制成一定的锥度对斜面进行加土，这种方法一般很少使用。图6-24 工件斜置铣削图6-25 刀具斜置铣削2022/7/26 当加工非平面结构的凸模时，如图6

27、-26所示，可根据凸模形状、结构特点和尺寸大小采用车床、仿形铣床、数控铣床或通用铣(刨)床等进行加工。图6-26 非平面结构的凸模2022/7/26 采用仿形铣床或数控铣床加工，可以减轻劳动强度，容易获得所要求的形状尺寸。数控铣削的加工精度比仿形铣削高。仿形铣削是靠仿形销和靠模的接触来护制铣刀的运动的，因此，仿形销和靠模的尺寸形状误差、仿形运动的灵敏度等会直接影响零件的加工精度。 无论仿形铣削或数控铣削，都应采用螺旋齿铣刀进行加工，这样可使切削过程平稳，容易获得较小的表面粗糙度。 在普通铣床上加工凸模是采用划线法进行加工的。加工时在凸模上划出的刃口轮廓线，手动操作机床工作台(或机床附件)进行切

28、削加工。这种加工方法对工人的技术水平要求高，劳动强度大，生产率低，加工质量取决于工人的操作技能，而且会增加钳工的工作量。 当采用铣削或刨削的加工方法加工凸模的工作型面时，由于结构原因而不能用一种方法加工出全部型面(如凹入的尖角和小圆弧)时，应考虑采用其他加工方法对这些部位进行补充加工。在某些情况下，为便于机械加工而将凸模做成组合结构。2022/7/261.非圆形冲孔凸模的加工1）非圆形冲孔凸模的结构非圆形冲孔凸模如图6-27所示。图6-27 非圆形冲孔凸模的结构2022/7/262）非圆形冲孔凸模的工艺分析 非圆形冲孔凸模的制造方法采用配作法。冲孔加工时，凸模是基准件，凸模的刃口尺寸决定制件尺

29、寸，凹模型孔加工是以凸模制造时刃口的实际尺寸为基准来配制冲裁间隙的。因此，凸模是保证产品制件型孔的关键零件。非圆形冲孔凸模的外形表面是矩形，其尺寸为22 32 45 。在开始加工时，应首先保证其外形表面尺寸。非圆形冲孔凸模的成形表面是由R6.92 29.84 13.84 R57.82 组成的曲面，其固定部分是矩形，它和成形表面呈台阶状，属于小型工作零件。其在淬火前的加工方法采用仿形刨削或压印法，淬火后的精加工可以采用坐标磨削和钳工修研法。 非圆形冲孔凸模的材料为MnCrWV，其热处理硬度为5862 HRC，属于低合金工具钢，也属于低变形冷作模具钢，具有良好的综合性能，是锰铬钨系钢的代表钢种。其

30、材料含有微量的钒，能抑制碳化物网，增加淬透性和降低热敏感性，使晶粒细化。非圆形冲孔凸模为实心零件，各部位尺寸差异不大，热处理较易控制变形，易达到图样要求。2022/7/26 2）非圆形冲孔凸模的加工工艺路线 对复杂型面凸模的制造工艺应根据凸模形状、尺寸、技术要求并结合本单位设备情况等具体条件来制订。非圆形冲孔凸模的加工工艺路线见教材表6-6。 此类结构凸模的加工工艺路线不足之处就是淬火之前机械加工成形，这样势必带来热处理的变形、氧化、脱碳、烧蚀等问题，影响凸模的精度和质量。在选材时应采用热变形小的合金工具钢如CrWMn，Cr12MoV等；采用高温盐浴炉加热、淬火后采用真空回火炉回火稳定热处理，

31、防止过烧和氧化等现象产生。2022/7/26 2.非圆形塑料模型芯的加工 非圆形塑料模型芯的结构 非圆形塑料模型芯如图6-28所示。图6-28 非圆形塑料模型芯的结构2022/7/262）非圆形塑料模型芯的工艺分析 从非圆形塑料模型芯形状上分析，其长度与直径的比超过5:1，属于细长杆零件，但实际长度并不长，截面主要是圆形，在车削和磨削时应解决加工装卡问题，在粗加工车削时，坯料应为多零件一件坯料，这样既方便装夹，又节省材料。在精加工磨削外圆时，对于该零件装夹方式有三种形式，如图6-29所示。图6-29（a）中的反顶尖结构，适用于外圆直径较小，长度较大的细长杆凸模、型芯类零件，当dl.5 mm时，

32、两端做成60的锥形顶尖，在零件加工完毕后，再切除反顶尖部分。图6-29（b）中的加辅助顶尖孔结构，其两端顶尖孔应按GB/T l452001的要求加工，适用于外圆直径较大的情况，当d5 mm时，其工作端的顶尖孔，应根据零件使用情况决定是否加长，当零件不允许保留顶尖孔时，在加工完毕后，再切除附加长度和顶尖孔。图6-29（c）为加长段在大端的做法，适用于长径比不太大的情况。2022/7/26图6-29 细长轴零件装夹方式2022/7/266.2.3 型腔的加工1.圆形型腔的加工如图6-38所示为圆形型腔。圆形型腔经常采用的加工方法有以下几种：（1）当圆形型腔形状不大时，可将圆形型腔装夹在车床花盘上进

33、行车削加工。（2）采用立式铣床配合回转式夹具进行铣削加工。（3）采用数控铣削或加工中心进行铣削加工。图6-30 圆形型腔2022/7/262.矩形型腔的加工 规则矩形型腔如图6-31所示。当圆角R能由铣刀直接加工出时，可采用普通铣床，将整个型腔铣出。当圆角R为直角或圆角R无法由铣刀直接加工出时，应先采用铣削，将型腔大部分加工出，再使用电火花机床，由电极将四个直角或小圆角加工出。当然，也可由钳工修配出，但一般不采用这种方法，而应尽量采用各种加工设备和加工手段来解决，以保证精度。图6-31 规则矩形型腔2022/7/263.异形复杂形状型腔的加工 异形复杂形状型腔如图6-32所示。一般的铣削无法加工出复杂形面，必须采用数控铣削或加工中心铣削型腔，当采用数控铣削时，由于数控加工综合了各种加工，所以工艺过程中有些工序，如钻孔、攻螺纹等都可由数控加工在一次装夹中一起完成。4.薄的侧槽型腔的加工 有薄的侧槽型腔如图6-33所示。加工时，可由铣削或数控铣削加工出侧槽以外的型腔后，用电极加工出侧槽。图6-32 异形复杂形状型腔图6-33 薄的侧槽型腔2022/7/265.型腔淬火后的加工 当型腔需要热处理淬火时，由于热处理会引起工件的变形，型腔的精加工应放在热处理工序之后，又因为工件经过热处理后硬度会大大提高，一般切削加工比较困难