PVC木塑原料助剂性能与作用机理

1、PVC木塑原料助剂性能与作用机理一：常用助剂1：相容剂（偶联剂.交联剂）（加工助剂）2：稳定剂（加工助剂）3：润滑剂（加工助剂）4：发泡剂（功能助剂）5：发泡调节剂（功能助剂）6：增塑剂（加工助剂）7：增韧剂（功能助剂）抗冲击改性剂（功能助剂）8：着色剂（功能助剂）9：阻燃剂（功能助剂）10：加工助剂二：填充料1：三：聚合物1聚录乙烯四：原料中影响木塑复合材料（WPC）性能的因素常见问题挤出过程常见问题1：相容剂（偶联剂.交联剂）作用：1.化学键合机理：偶联剂在木质纤维界面有可能形成部分共价键润湿机理：偶联剂改善了木质纤维与聚合物之间的润湿作用。位阻即分散机理：偶联剂降低了物料表面张力，形成位

2、阻效应。约束层机理：偶联剂在木质材料与聚合物之间形成高度交联的界面区域，该区域的模量介于木质与聚合物之间。变形层机理：偶联剂在木质材料与聚合物之间产生坚韧、柔韧的层界面。弱边界层机理：偶联剂消除了木质材料与聚合物之间的弱边界。“分子桥”作用：偶联剂能在木粉与高聚物之间建立起具有特殊功能的“分子桥”。补强作用：偶联剂能提高木塑复合材料多项机械强度，有些参数可高达300%。以上所列举的偶联剂的作用与机理并不是说随便哪一种偶联剂都能全部具备，但偶联剂是具有两种结构的化学物质是肯定的。它们分子中的一部分官能团可与高分子材料中的分子链进行化学反应或是物理缠绕。另一部分官能团可与填充物中的粉体表面反应，形

3、成键合，从而达到“偶联”作用。改善木塑界面结合，降低基体黏度，提高交联，减少吸水度，促进分散，提高强度，保持机械性能马来酸酐接枝聚烯烃、丙烯酸树脂、铝酸酯、钛酸酯、硅烷氧基、硼酸酯等木塑复合材料是高填充的材料，而亲水性的木质材料与的疏水性的聚烯烃相容性比较差，影响了木塑复合材料的性能，此外，氢键的作用也导致木纤维之间的作用力增强，从而影响木纤维在塑料基体中的分散。因此，在木塑复合材料的研制中需要解决的最大问题是如何使木质材料和塑料基体之间具有良好的界面相容性。改善两者相容性的方法用得较多的是添加相容剂，相容剂一般有接枝改性聚合物型，低分子量偶联剂型，复合型等。其中用得最多，最有效的方法是添加接

4、枝改性聚合物相容剂。这类相容剂是热塑性弹性体表面接枝极性单体，如马来酸酐（MAH）、丙烯酸（AA）、甲基丙烯酸甲酯（MMA）、甲基丙烯酸缩水甘油酯（GMA）等a）偶联剂能使塑料与木粉表面之间产生强的界面结合；同时能降低木粉的吸水性，提高木粉与塑料的相容性及分散性，所以复合材料的力学性能明显提高。常用的偶联剂主要有：异氰酸盐、过氧化异丙苯、铝酸酯、酞酸酯类、硅烷偶联剂、马来酸酐改性聚丙剂（MAN-g-PP）、乙烯-丙烯酸酯（EAA）。一般偶联剂的添加量为木粉添加量的lwt%8wt%,如硅烷偶联剂可以提高塑料与木粉的粘结力，改善木粉的分散性，减少吸水性，而用碱性处理木粉只能改善木粉的分散性,不能改

5、善木粉的吸水性及其与塑料的粘结性。需注意的是马来酸盐偶联剂与硬脂酸盐润滑剂会发生相斥的反应,一起使用时导致产品质量和产量降低。偶联剂的使用有利于提高纤维和无机填料的相容性以提高产品的力学指标和降低制品的吸水率，本人建议用DL-88其使用量是纤维和填料总和的1.5%，其价格适中用量和性能可与硅烷偶联剂相媲美。且是固体粉状物称量和添加方便。种类：1、马来酸酐接枝聚烯烃（MAPE,MAPP）2、甲基丙烯酸缩水甘油酯接枝聚烯烃（GMA-g-EPDM）3、钛酸酯、铝酸酯偶联剂的应用2：稳定剂作用：木塑复合材料制品的加工和应用环境复杂，导致其老化降解的因素很多，如氧、光、热、微生物、高能辐射等。根据诱发因

6、素的老化机理各不相同，稳定化添加剂一般包括抗氧剂、光稳定剂、热稳定剂、防霉剂等。稳定剂的用量一般不会超过树脂量的1。阻止加工过程中聚合物氧化降解.抗阻酚、亚磷酸酯、金属皂类、有机锡化合物类、环氧化合物类、铅盐类、多元醇类、复合稳定剂、稀土稳定剂热稳定剂热稳定剂主要功能是防止加工时的热降解，也有防止制品在长期使用过程中老化的作用。用量较大的是聚氯乙烯和氯乙烯共聚物的热稳定剂。热稳定剂在软质制品中的用量为2左右，而在硬质制品中为35。热稳定剂的主要类别有盐基性铅盐、脂肪酸皂、有机锡、有机辅助稳定剂和复合稳定剂。盐基性铅盐（即碱式铅盐）如二盐基碳酸铅和二盐基亚磷酸铅，使用最早，目前仍大量采用。其耐热

7、性、电绝缘性、耐候性均较好，价格低，但有毒，不透明，分散性差。脂肪酸皂，主要是硬脂酸和月桂酸的镉、钡、钙、锌、镁盐。通常将镉皂和钡皂，钙皂和锌皂并用，以产生协同效应。镉皂毒性大，钡皂也有一定毒性，但钙皂和锌皂无毒。有机锡，是近来发展最快的类别。具有良好的透明性，许多品种的耐热性和耐候性十分突出，是硬质透明制品必不可少的热稳定剂。二巯基醋酸异辛酯、二正辛基锡是应用最广的无毒稳定剂。亚磷酸酯和环氧化合物，作为辅助稳定剂常用作复合稳定剂的组分。复合稳定剂有通用的镉钡（锌）、耐硫化污染的钡-锌、无毒的钙-锌以及有机锡复合物等类型，多为液态。一般没有特别说明，热稳定剂都是专指PVC加工使用的稳定剂，因为

8、PVC的热稳定性较差。木塑复合材料中比较常用的是钙/锌稳定剂和稀土热稳定剂。钙/锌复合稳定剂是国内外普遍认为较安全的产品,但是钙/锌羧酸盐的相互缔合性弱,稳定体系的效果稍差,因此在合成过程中通常要添加一些辅助稳定剂来改善钙和锌羧酸盐的性能。稀土稳定剂因其具有无毒、高效、多功能、价格适宜等优点，适用于软、硬质及透明与不透明的PVC制品。加入稀土复合热稳定剂还能改善复合材料的抗紫外线性能。种类:复合铅盐稳定剂：优点是热稳定性好，具有耐侯功能，缺点是有毒不环保，加工时分散性差，难以保持制品优异的物理性能。生产厂家在生产时会据不同用途生产不同铅含量的稳定剂（PVC硬质制品，管材，型材，片材；软制品电缆

9、料，软管等）木塑生产用复合铅盐稳定剂铅含量最好不要低于30%。为了加工复合铅盐稳定剂需加一些滑剂（硬脂酸，石蜡，PE蜡。氧化Pe蜡等）用于生产木塑发泡最好是加氧化PE蜡有利于配方的调整和不影响制品质量（具有较好的润滑性）。用量据加工方法和设备的新旧，螺杆的大小，稳定剂的好坏来定，一般加4-5%.。不可用于透明制品，具有硫化污染，不可与有机锡混用。铅盐类是PVC最常用的热稳定剂，也是十分有效的热稳定剂，其用量可占PVC热稳定剂的70以上。铅盐类稳定剂的优点：热稳定性优良，具有长期热稳定性，电气绝缘性能优良，耐候性好，价格低。铅盐类稳定剂的缺点：分散性差、毒性大、有初期着色性，难以得到透明制品，也

10、难以得到鲜明色彩的制品，缺乏润滑性，易产生硫污染。常用的铅盐类稳定剂有：三盐基硫酸铅分子式为3PbO.PbSO.H20，代号为TLS,简称三盐，白色粉末，密度6.4g/cm。三盐基硫酸铅是最常用的稳定剂品种，一般与二盐亚磷酸铅一起并用，因无润滑性而需配人润滑剂。主要用于PVC硬质不透明制品中，用量一般27份。类(到品二系盐/盐，砚优二盐基亚磷酸铅分子式为2PbO.PbHPO3.H2O，代号为DL，简称二盐，白色粉末，密度为6.Ig/cm3。二盐基亚磷酸铅的热稳定性稍低于三盐基硫酸铅，但耐候性能好于三盐基硫酸铅。二盐基亚磷酸铅常与三盐基硫酸铅并用，用量一般为三盐基硫酸铅的1/2。温)V常0,定5

11、)常制是二盐基硬脂酸铅代号为DLS，不如三盐基硫酸铅、二盐基亚磷酸铅常用，具有润滑性。常与三盐基硫酸铅、二盐基亚磷酸铅并用，用量为0.51.5份。铅盐类是PVC最常用的热稳定剂，也是十分有效的热稳定剂，其用量可占PVC热稳定剂的70%以上。最热0剂品0于部白用铅盐类稳定剂的优点：热稳定性优良，具有长期热稳定性，电气绝缘性能优良，耐候性好，价格低。，透主，22D水式/改铅盐类稳定剂的缺点：分散性差、毒性大、有初期着色性，难以得到透明制品，也难以得到鲜明色彩的制品，缺乏润滑性，易产生硫污染。期营到硫缺得理V0、酸明常用的铅盐类稳定剂有：末/为定白1，合企)业三盐基硫酸铅分子式为3PbO.PbSO.

12、H20，代号为TLS，简称三盐，白色粉末，密度6.4g/cm。三盐基硫酸铅是最常用的稳定剂品种，一般与二盐亚磷酸铅一起并用，因无润滑性而需配人润滑剂。主要用于PVC硬质不透明制品中，用量一般27份。酸产0剂系末盐石7责塑8二盐基亚磷酸铅分子式为2PbO.PbHPO3.H2O，代号为DL，简称二盐，白色粉末，密度为6.1g/cm3。二盐基亚磷酸铅的热稳定性稍低于三盐基硫酸铅，但耐候性能好于三盐基硫酸铅。二盐基亚磷酸铅常与三盐基硫酸铅并用，用量一般为三盐基硫酸铅的1/2。润定限1常基不司h子，品二盐基硬脂酸铅代号为DLS，不如三盐基硫酸铅、二盐基亚磷酸铅常用，具有润滑性。常与三盐基硫酸铅、二盐基亚

13、磷酸铅并用，用量为0.51.5份铅盐类稳定剂的优点：热稳定性优良，具有长期热稳定性，电气绝缘性能优良，耐候性好，价格低。铅盐类稳定剂的缺点：分散性差、毒性大、有初期着色性，难以得到透明制品，也难以得到鲜明色彩的制品，缺乏润滑性，易产生硫污染。常用的铅盐类稳定剂有：P和的的铅上式彩部认区东有机锡稳定剂:优点是热稳定性好可用于透明制品，添加量少，低毒，缺点是价格高，因其是液体运输和使用有点不便。润滑性一般，与金属硬脂酸盐并用可除协同作用外还可减少有机锡用量，降低成本。钙锌稳定剂：是一支无毒环保的新型热稳定剂有液体和粉状两种，缺点是热稳定性较差添加量大，润滑性好。国内的木塑生产大多用复合铅盐稳定剂因

14、加格便宜。但是作为木塑环保材料有点背离环保宗旨，且对配方的调整和产品质量的稳定有一定影响。稳定剂不是越多越好其也有一个最佳添加量，少了热稳定性不够，多了影响塑化和产品物理性能。3：润滑剂作用机理：润滑剂一般用硬脂酸，石蜡，PE蜡、硬脂酸钙等搭配按所需比例来组成生态木生产的润滑剂体系。硬脂酸，石蜡价格便宜润滑性能好，其缺点是熔点太低（50多度），低熔点的润滑剂在赋予润滑性的同时也起到增塑的左用，这样产品的表面刚性不是很好，且降低产品的维卡降和使产品在使用过程中极易变形。PE蜡如果是新的PE料来生产且是百分百的纯的熔点可达到80度以上是不会降低产品的维卡。如果PE蜡生产商为了降低成本采用回收PE料

15、且加一定比例的硬脂酸和石蜡这样就不是真正的PE蜡同样会影晌产品的使用性能。润滑剂的作用在于减少聚合物和设备之间的摩擦力，以及聚合物分子链之间的内摩擦。前者称为外润滑作用，后者称为内润滑作用。具有外润滑作用的如硅油、石蜡等，具有内润滑作用的如单甘酯，硬脂醇及酯类等。至于金属皂类，则二者兼有。另外需要说明的是，内外润滑的说法只是我们的一种习惯称谓，并没有明显的界限，有些润滑剂在不同的条件起不同的作用，如硬脂酸，在低温或少量的时候，能起内润滑作用，但当温度升高或用量增加时，它的外润滑作用就逐渐占优势了，还有一个特例是硬脂酸钙，它单独使用时作外润滑剂，但当它和硬铅及石蜡等并用时就成了促进塑化的内润滑剂

16、了。在硬质PVC塑料中，润滑剂过量会导致强度降低，也影响工艺操作。对于注射制品会产生脱皮现象，尤其是在浇口附近会产生剥层现象。对注射制品，硬脂酸和石蜡总用量一般为0.51份：挤出制品一般不超过1份。在软制品配方中，润滑剂用量太多，会起霜并影响制品的强度及高频焊接和印刷性。而润滑剂太少则会粘辊，对吹塑薄膜而言，润滑剂太少会粘住口模，易使塑料在模内焦化。同时，为了改善吹膜的发粘现象，宜加入少量的内润滑剂单甘酯。生产PVC软制品时，润滑剂加入量一般小于1份。润滑剂品种的选择和搭配及其用量，内外润滑的平衡和保证前中后期足够润滑剂量是保证木塑生产正常的关键。润滑剂种类很多如硬脂酸，石蜡，PE蜡，氧化PE

17、蜡，硬脂酸盐，单甘脂，PETS,EBS,等等，其中有些是内滑剂，外滑剂，有些是前期润滑剂，有些是后期润滑剂，但它们在不同的加工温度都是可相互转化的。不同的机台润滑剂用量也不同单螺杆比双螺杆用量多且内外滑侧重点也不同，设备的新旧和大小用量也不一样，制品形状的简易内外滑的用量都不同，不同的稳定剂滑剂的用量也不一样（有些稳定剂有润滑性，有些没有）。润滑剂的多少影响到生产的稳定和连续生产周期，产品的表观，产品的发泡和力学指标。PVC加工内外润的平衡方法为了生产顺利，首先选择粒径适中且粒径分布均匀的CaC03,再根据润滑平衡原则，从以下5点考虑。1内、外润滑均不足：熔体粘度较大，塑化扭矩较大，熔体粘壁现

18、象严重，物料表面有黄色的分解线，表面光滑性较差，制品力学性能较低。2内、外润滑剂均过量：塑化扭矩较小，熔体塑化明显不足，虽然制品光滑度很好，但压点粘合较差，严重影响制品力学性能。3内润滑剂较少、外润滑剂较多，塑化时间明显地延长，塑化扭矩减小，制品成型困难变脆。4内润滑剂较多，外润滑剂较少，塑化时间明显地缩短，有较严重粘壁现象，热稳定时间缩短，制品表面有分解黄线。当CaCO3粒径过大时混合料塑化时间明显延迟，螺杆扭矩较低生成的摩擦热过少，熔体强度低制品难成型。为了增加熔体强度、促进塑化，加入一定数量的新型JL-M01聚合加工改性剂。新型JL-M01聚合加工改性剂能增加混合料的熔体粘度及粘附性，提

19、高了剪切力对摩擦热的转换。润滑剂木塑复合材料常常需要加入润滑剂来改善熔体的流动性和挤出制品的表面质量，所使用的润滑剂分为内润滑剂和外润滑剂。内润滑剂的选择与所用的基体树脂有关，它必须与树脂在高温下具有很好的相容性，并产生一定的增塑作用，降低树脂内分子间的内聚能，削弱分子间的相互摩擦，以达到降低树脂熔融粘度、改善熔融流动性的目的。外润滑剂在塑料成型加工中实际上起了树脂与木粉之间界面润滑的作用，其主要功能是促进树脂粒子的滑动。通常一种润滑剂往往兼备内、外两种润滑性能。润滑剂对模具、料筒、螺杆的使用寿命，挤出机的生产能力，生产过程中的能耗，制品表面的光洁度及型材的低温冲击性能都有一定的影响。常用的润

20、滑剂有：硬胆酸锌、乙撑双脂肪酸酰胺、聚酯蜡、硬脂酸、硬脂酸铅、聚乙烯蜡、石蜡、氧化聚乙烯蜡等。种类：硬胆酸锌、乙撑双脂肪酸酰胺、聚酯蜡、硬脂酸、硬脂酸铅、聚乙烯蜡、石蜡、氧化聚乙烯蜡等4：发泡剂作用机理：一般采用AC发泡剂和小苏打搭配使用，也有用AC发泡剂和碳酸氢钠盐来搭配。AC发泡剂优点是发气量大，用量小，缺点是分解不完全会残留一小部分在产品里，这样在产品的使用过程中会影晌到产品表观如残留的发泡剂迁移到产品表面产生斑点和影晌产品的耐候性能加速产品的老化挤出发泡成型材料能较好的改善材料的冲击强度和韧性，因为木塑复合材料发泡形成的气泡能有效阻止材料中原有裂纹扩展，使裂纹尖端变钝。另外泡孔的存在使

21、材料密度降低到接近木材。由于发泡，树脂用量减少，那样成本降低；此外发泡复合材料更具有木质感，并便于安装。目前，大约全部WPC制品的20%以上（多为木粉/PVC）是发泡材料。偶氮二甲酰胺（AC）适用范围极广，是接近理想发泡剂性能的综合性能极佳的发泡剂产品。4,4-二磺酰肼二苯醚（OBSH）也是较好的发泡剂。尽管木塑复合材料存在很多优点，也已经工业化生产，目前研究的主要是解决树脂和木粉的相容性问题，加入相容剂是可以提高复合材料的强度，但这类方法仍不能很好的提高材料的冲击性能，然而使用挤出发泡成型材料能较好的改善材料的冲击强度和韧性，因为木塑复合材料发泡形成的气泡能有效阻止材料中原有裂纹扩展，使裂纹

22、尖端变钝。另外泡孔的存在使材料密度降低到接近木材。由于发泡，树脂用量减少，那样成本降低；此外发泡复合材料更具有木质感，并便于安装。目前，大约全部WPC制品的20%以上（多为木粉/PVC）是发泡材料。偶氮二甲酰胺（AC）适用范围极广，是接近理想发泡剂性能的综合性能极佳的发泡剂产品。4,4z-二磺酰肼二苯醚（OBSH）也是较好的发泡剂。木塑制品模具基本都是采用赛卢卡式设计这有利于提高发泡倍率和中空制品的生产，建议采用CCR-10发泡剂，其对热变形，耐候性，环保性等要求较高的片材，型材，管材而开发的一支改性发泡剂，发气量略小于AC,但分解完全，对提高制品的刚性，维卡均有帮助。其分解速度慢使挤出物离开

23、模头时表面很快冷却，有助于形成密实表面的泡孔结构，适用于赛卢卡和结皮发泡。e）发泡剂木塑复合材料具有很多优点，但由于树脂与木粉的复合，使其延展性和耐冲击性降低，材料脆，密度也比传统木制品大近2倍，限制了它的广泛使用。而经发泡后的木塑复合材料由于存在良好的泡孔结构，可钝化裂纹尖端并有效阻止裂纹的扩张，从而显著提高了材料的抗冲击性能和延展性，且大大降低了制品的密度。发泡剂种类很多，常用的主要有两种：吸热型发泡剂（如碳酸氢钠NaHC03）和放热型发泡剂（偶氮二甲酰胺AC）,其热分解行为不同，对聚合物熔体的粘弹性和发泡形态有着不同的影响，因而要根据制品的使用要求选择适当的发泡剂。适用于生态木的色粉一般

24、用黄、红、黑、钛白粉等。黄、红两种色粉有无机和有机两种。无机色粉的优点是在耐候性和抗迁移耐高温等方面优于有机色粉缺点是添加量大,对于较鲜艳的颜色不适用,但价格便宜。有机色粉反之。生态木一般用有机和无机色粉搭配使用。钛白粉有R钛型和锐钛型两种。R钛遮盖力和耐候性优于锐钛，所以生态木一般用R钛型钛白粉种类:5：发泡调节剂作用机理：在PVC发泡制品中，加入超高分子量聚合物的目的：一是为了促进PVC的塑化；二是为了提高PVC发泡物料的熔体强度，防止气泡的合并，以得到均匀发泡的制品；三是为了保证熔体具有良好的流动性，以得到外观良好的制品。发泡调节剂有丙烯酸类和甲酯类。丙烯酸类的分子量和粘度较低发泡效果不

25、如甲酯类的但所生产的产品刚性比甲酯类的好。甲酯类的分子量和粘度高有利于发泡但生产的产品刚性比丙烯酸类的要差。所以丙烯酸的发泡调节剂适用于真空定型发泡类得产品如型材而甲酯类的发泡调节剂适用于自由发泡类的产品如发泡板材。木塑制品的密度据不同使用场景密度大小也不一样一般在0.7-0.8左右，所以一般用DLF-530就可以达到要求，其分子量在500万左右，如用更高分子量的调节剂对发泡是有帮助但会降低产品的刚性。一般用量为6-8份。PVC发泡工艺控制关键点塑料发泡成型分为三个过程：气泡核的形成、气泡核的膨胀和泡体的固化。对于添加化学发泡剂的PVC发泡片材来说，气泡核的膨胀对发泡片材的质量起决定性影响。P

26、VC属于直链分子，分子链较短，熔体强度低，在气泡核膨胀成气泡过程中，熔体不足以包覆住气泡，气体易溢出合并成大泡，降低发泡片材的产品质量。提高PVC发泡片材质量的关键因素是提高PVC的熔体强度。从高分子材料加工特性分析，提高PVC熔体强度的方法有多种，但最有效的方式是添加提高熔体强度的助剂和降低加工温度。PVC属于非晶材料，随熔体温度的提高熔体强度降低，反之随熔体温度降低熔体强度提高，但降温的作用有限仅起到辅助作用。ACR类加工剂都有提高熔体强度的作用，其中发泡调节剂最有效果。熔体强度随发泡调节剂含量增加而提高。一般而言，只要螺杆有足够的分散混合能力，添加高黏度的发泡调节剂对提高熔体强度效果更明

27、显。甲基丙烯酸甲酯树脂分子式C5H8O2；CH2C（CH3）COOCH促进PVC的塑化在挤出过程中，加入的发泡调节剂首先通过加热而先软化，其次，由于发泡调节剂与PVC相容性良好，将周围的PVC树脂抱紧而粘接在一起，并把从外部来的剪切力传递给树脂，从而促进了塑化。2、改善熔体的弹性、增强熔体的伸长率和提高熔体的强度，有利于包覆气泡，防止气泡合并或破裂PVC发泡材料的挤出工艺对熔体物理力学性能的要求很苛刻，提高发泡制品质量的关键因素是提高PVC的熔体强度。机理：PVC属于直链分子，分子链较短，熔体强度低，熔体不足以包覆住气泡，气体易溢出合并成大泡，降低发泡制品的产品质量。加入发泡调节剂后，由于它的

28、分子量很高，它的长分子链缠绕黏附在PVC的分子链上，行成一定的网状结构，使得PVC的熔体强度大大提高，可以保持进入熔体的气泡达到均匀的蜂窝结构，使产品的泡孔小而多，泡孔结构更合理，从而制得低密度的发泡材料。同时，由于气体不会从熔体中逸出，材料表面就会特别光滑而且有光泽。要获得泡孔比较均匀的发泡材料,首先发泡剂的分解温度与树脂的熔融温度接近,其次是发泡剂应在树脂达到适宜黏度的温度范围内均匀放气;发泡剂AC的分解温度远高于PVC的成型温度，因此，必须把AC的分解温度降到PVC的成型温度附近，并有较大的发气量。邓辉等使用纳米ZnO粒子作为AC的助发泡剂，将AC突发温度降至130160C的范围内，且发

29、气稳定、迅速，用量为AC的10%30%。泡孔调节剂ZB-530和K-400对PVC体系有促进塑化、改善表观质量、提高熔体强度及延展度的作用。尿素、碳酸锌、柠檬酸、醋酸锌、硫酸铬和甘油等助发泡剂活化后通常能够增加AC发泡剂的发气量。1、发泡调节剂选择的原则：不同聚合度的PVC,女口S-700、S-800、S-1000，具有不同的加工温度、熔体粘度和熔体流动性，要据此选用合适的发泡调节剂。塑化速度要合适熔体强度要足够熔体流动性要好不同的产品，如发泡板材、发泡厚板、发泡薄板、木塑发泡板、钢塑发泡板等，所需工艺条件不同，应根据各型号发泡调节剂的基本特性选用不同的型号。选择与相应的PVC能够分散良好的发

30、泡调节剂，以保证熔体的均匀性和良好的板面质量。选择良好的内外润滑剂加入足够的热稳定剂发泡调节剂和发泡剂之间存在重要的关系，发泡片的密度与发泡调节剂存在一平衡点，在这一平衡点之外，发泡片密度不受发泡剂含量的影响，维持恒定，也就是增加发泡剂用量不能降低密度，导致这一现象的原因是在一定量的发泡调节剂用量下，PVC的熔体强度是有限的，过量的气体导致泡孔塌陷或合并PVC发泡调节剂实际上也是丙烯酸酯类加工助剂，它具备PVC加工助剂的所有基本特点,与PVC通用加工助剂的唯一不同就在于分子量，PVC发泡调节剂的分子量要远高于通用型加工助剂。一、发泡机理：在PVC发泡制品中，加入超高分子量聚合物的目的：一是为了

31、促进PVC的塑化；二是为了提高PVC发泡物料的熔体强度，防止气泡的合并，以得到均匀发泡的制品；三是为了保证熔体具有良好的流动性，以得到外观良好的制品。发泡材料的定义发泡塑料也叫泡沫塑料，是以塑料为基本组分，含有大量气泡，可以说是以气体为填充的复合材料。发泡片材的分类根据发泡倍率不同，可以分为高发泡和低发泡，根据泡体质地的软硬程度，可以分为硬质、半硬质、软质泡沫塑料。根据泡孔结构可以分为闭孔泡沫塑料和开孔泡沫塑料。一般常见的PVC发泡片材属于硬质闭孔低发泡片材。PVC发泡片材的应用PVC发泡片材有耐化学腐蚀、耐候性、阻燃性等优点，广泛应用于多个方面，包括展示面板、标记、广告牌、隔板、建筑用板、家

32、具用板材等。评价发泡片材质量的关键因素对发泡材料来说，泡孔的大小和均匀程度是影响片材质量的关键因素。对低倍发泡片材，泡孔小而均匀，发泡片材韧性好，强度高，表面质量好。从降低发泡片材密度方面考虑，只有泡孔小而均匀才有进一步降低密度的可能性，泡大而散很难进一步降低密度。PVC发泡工艺控制关键点塑料发泡成型分为三个过程：气泡核的形成、气泡核的膨胀和泡体的固化。对于添加化学发泡剂的PVC发泡片材来说，气泡核的膨胀对发泡片材的质量起决定性影响。PVC属于直链分子，分子链较短，熔体强度低，在气泡核膨胀成气泡过程中，熔体不足以包覆住气泡，气体易溢出合并成大泡，降低发泡片材的产品质量。提高PVC发泡片材质量的

33、关键因素是提高PVC的熔体强度。从高分子材料加工特性分析，提高PVC熔体强度的方法有多种，但最有效的方式是添加提高熔体强度的助剂和降低加工温度。PVC属于非晶材料，随熔体温度的提高熔体强度降低，反之随熔体温度降低熔体强度提高，但降温的作用有限仅起到辅助作用。ACR类加工剂都有提高熔体强度的作用，其中发泡调节剂最有效果。熔体强度随发泡调节剂含量增加而提高。一般而言，只要螺杆有足够的分散混合能力，添加高黏度的发泡调节剂对提高熔体强度效果更明显。加工助剂在PVC发泡片材中的作用ACR类加工助剂有促进PVC熔融，提高表面光洁度，改善熔体的弹性，增强熔体的伸长率和强度的作用。有利于包覆气泡，防止泡孔塌陷

34、。发泡调节剂的分子量和用量对发泡片的密度都有很大的影响：随着分子量的提高，PVC熔体强度提高，发泡片的密度可以做的更低，与提高调节剂的用量有相同的作用。但这一作用不具线性关系，继续增加分子量或提高用量，对降低密度的作用不是非常明显，密度将趋于恒定。发泡调节剂和发泡剂之间存在重要的关系，发泡片的密度与发泡调节剂存在一平衡点，在这一平衡点之外，发泡片密度不受发泡剂含量的影响，维持恒定，也就是增加发泡剂用量不能降低密度，导致这一现象的原因是在一定量的发泡调节剂用量下，PVC的熔体强度是有限的，过量的气体导致泡孔塌陷或合并。常见问题在PVC发泡片材挤出过程中，碰到的问题基本可以归为4类，一是稳定性问题；二是熔体强度问题；三是润滑问题；四是分散问题。这四类问题特别是前三类问题会相互制约，交叉影响，从表面现象看有时很难立刻分清楚，要说方观察分析，找到问题根源才能根本解决。稳定性不足，会影响整个板面，板面发黄，发泡片材脆性大。熔体强度不足会导致发泡片泡孔大，纵切面泡很长。判断熔体强度是否不足，最直接的办法是到三辊后面用手指按压包在中辊上的片材，熔体强度好按压时能感觉到弹性。若按