危险源管理培训课件p

1、危 险 源 管 理 2什么是危险源3危险源 hazard可能导致人的伤害或健康损害或这些组合的根源、状态或行为。“可能”意味着“潜在”，指危险源客观存在。“根源、状态或行为” ：指危险源存在形式，是可能导致人的伤害或健康损害等主体对象，或者是可能诱发主体对象导致人的伤害或健康损害等的状态。4危险源的产生所有的危险源尽管其表现形式不同，但从本质上讲，之所以能造成危险、有害的后果，都可归结为存在危险有害物质、能量和危险有害物质和能量失去控制两方面因素的综合作用，并导致危险有害物质的泄漏、散发和能量的意外释放。存在危险有害物质、能量和危险有害物质、能量失去控制是危险源转换为事故的根本原因。危险有害物

2、质和能量失控主要体现在人的不安全行为、物的不安全状态和管理缺陷等3个方面。5综合论6危险源分类按能量和有害物质释放原理分类第一类危险源生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危险源。能量包括：机械能、电能、化学能、放射能、热能、势能、动能、生物因素、心理生理因素等。7危险源分类正常情况下，生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会发生事故 。第一类危险源具有的能量越多或包含的危险物质越多，一旦发生事故的危险性就越大。第一类危险源举例高处作业的势能；带电导体上的电能；行驶车辆的动能；噪声的声能；激光的光能；高温作业及剧烈反应工艺装置的热能；9危险源分类

3、2.第二类危险源 导致能量或危险物质约束或限制措施失效或破坏的各种因素称作第二类危险源。它通常包括人的失误、物的故障和环境因素、管理因素四个方面。 人的失误是指人的行为结果偏离了被要求的标准。人的不安全行为也属于人的失误。人的失误会造成能量或危险物质控制系统故障，使屏蔽破坏或失效，从而导致事故发生。10危险源分类 物的故障是指机械设备、装置、元部件等由于性能低下而不能实现预定的功能的现象。从安全功能的角度，物的不安全状态也是物的故障。物的故障可能是固有的、由设计、制造缺陷造成；也可能由于维修、使用不当、或磨损、腐蚀、老化等原因造成。人和物存在的环境，即生产作业环境中的温度、湿度、噪声、振动、照

4、明或通风换气等方面的问题，会促使人的失误或物的故障发生。管理上的缺陷指安全管理不科学、组织不健全、安全生产责任不明确、制度和规程实施不力、防护措施不到位、培训教育不到位、应急救援不落实等。11第一类危险源意味着危险源的根源，第二类危险源意味着危险源的状态或行为。一起事故的发生常常是第一类危险源和第二类危险源共同作用的结果，第一类危险源是事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度，是事故发生的前提；第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定了事故发生的可能性；两类危险源互相关联、互相依存。危险源与事故的关系第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人物环境方面的问题，其辨识、评价和控制应在

5、第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行；第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。危险源与事故的关系13危险源分类按GB/T 13861-92生产过程危险和有害因素分类与代码分类1.物理性危险和有害因素：（1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4）噪声危害 （5）振动危害（6）电磁辐射（7）运动物危害（8）明火（9）高温物质危害（10）低温物质危害（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良 （13）信号缺陷（14）标志缺陷（15）其他2.化学性危险和有害因素：（1）易燃易爆物质 （2）自燃性物质 （3）有毒 物质（4）腐蚀性物质（5）其他14危险源分类3.生

6、物性危险和有害因素：（1）致病微生物 （2）传染病媒介物 （3）致害动物 （4）致害植物（5）其他 4.心理、生理性危险和有害因素：（1）负荷超限（2）健康状况异常 （3）从事禁忌作业 （4）心理异常（5）辨识功能（6）其他5.行为性危险和有害因素：（1）指挥错误 （2）操作错误 （3）监护失误 （4）其他错误 （5）其他6.其他危险和有害因素15危险源分类参照GB644186企业职工伤亡事故分类将危险源分为20类：（1）物体打击（2）车辆伤害（3）机械伤害（4）起重伤害（5）触电（6）淹溺（7）灼烫（8）火灾（9）高处坠落（10）坍塌（11）冒顶片帮（12）透水（13）放炮（14）火药爆炸（

7、15）瓦斯爆炸（16）锅炉爆炸（17）容器爆炸（18）其他爆炸（19）中毒和窒息（20）其他伤害16人的不安全行为分类（1）操作错误、忽视安全、忽视警告 （2）造成安全装置失效 （3）使用不安全设备（4）手代替工具操作 （5）物体存放不当（6）冒险进入危险场所 （7）攀坐不安全位置 （8）在起吊物下作业、停留 （9）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作 （10）有分散注意力行为 （11）在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用 （12）不安全装束 （13）对易燃、易爆等物品处理错误1701操作失误、忽视安全、忽视警告01.1未经许可开动、关闭、移动机器01.2开动、关

8、停机器时未给信号01.3开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等01.4忘记关闭设备01.5忽视警告标志、警告信号01.6操作错误（指按健、阀门、扳手、把柄等的操作）01.7奔跑作业01.8供料或送料速度过快01.9机器超速运转01.10违章驾驶机动车01.11酒后作业01.12客货混载01.13冲压机作业时，手伸进冲压阀01.14工作坚固不牢01.15用压缩空气吹铁屑01.16其他1802造成安全装置失败02.1拆除了安全装置02.2安全装置堵塞，失掉了作用02.3调整的错误造成安全装置失效02.4其他03使用不安全设备03.1临时使用不牢固的设施03.2使用无安全装置的设备03.3其他190

9、4手替代工具操作04.1用手代替手动工具04.2用手清除切屑04.3不用夹具固定，用手拿工件进行机加工05物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当2006冒险进入危险场所06.1冒险进入涵洞06.2接近漏料处（无安全设施）06.3采伐、集材、装车时，未离危险区06.4未经安全检查人员允许进入油罐或井中06.5未“敲帮问顶”开始作业06.6冒进信号06.7调车场超速上下车06.8易燃易爆场所明火06.9私自搭乘矿车06.10在绞车道行车06.11未及时了望2107攀、坐不安全装置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）08在起吊物下作业、停留09机器运转时加油、修理、检查、调整、焊

10、接、清扫等工作10有分散注意力行为2211在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其作用11.1未戴护目镜或面罩11.2未戴防护手套11.3未穿安全鞋11.4未戴安全帽11.5未佩戴呼吸护具11.6未佩戴安全带11.7未戴工作帽11.8其他2312不安全装束12.1在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装12.2操纵带有旋转零部件的设备时戴手套12.3其他13对易燃、易爆等危险物品处理错误。24物的不安全状态分类（1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷（2）设备、设施、工具、附件有缺陷（3）个人防护用品用具缺少或有缺陷（4）生产（施工）场地环境不良2501防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷

11、01.1无防护01.1.1无防护罩01.1.2无安全保险装置01.1.3无报警装置01.1.4无安全标志01.1.5无护栏、或护栏损坏01.1.6（电器）未接地01.1.7绝缘不良01.1.8风扇无消音、噪声大系统01.1.9危房内作业01.1.10未安装防止“跑车”的挡车器或挡车拦01.1.11其他2601.2防护不当01.2.1防护罩未在适当位置01.2.2防护装置调整不当01.2.3坑道掘进，隧道开凿支撑不当01.2.4防爆装置不当01.2.5采伐，集材作业安全距离不够01.2.6放炮作业隐蔽所有缺陷01.2.7电器装置带电部分裸露01.2.8其他2702设备、设施、工具、附件有缺陷02

12、.1设计不当、结构不合安全要求 02.1.1通道门遮挡视线 02.1.2制动装置有缺陷 02.1.3安全间距不够 02.1.4拦车网有缺陷 02.1.5工件有锋利毛刺、毛边 02.1.6设备上有锋利倒棱 02.1.7其他 2802.2强度不够 02.2.1机械强度不够 02.2.2绝缘强度不够 02.2.3起吊重物的绳索不符合安全要求 02.2.4其他 02.3设备在非正常状态下运行 02.3.1设备带“病”运转 02.3.2超负荷运转 02.3.3其他2902.4维修、调整不良 02.4.1设备失修 02.4.2地面不平 02.4.3保养不当、设备失灵 02.4.4其他 3003个人防护用品

13、用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷 03.1无个人防护用品、用具 03.2所有防护用品、用具不符合安全要求 3104生产（施工）场地环境不良 04.1照明光线不良 04.1.1照度不足 04.1.2作业场地烟雾尘弥漫视物不清 04.1.3光线过强 04.2通风不良 04.2.1无通风 04.2.2通风系统效率低 04.2.3风流短路 04.2.4停电停风时放炮作业 04.2.5瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业 04.2.6瓦斯超限 04.2.7其他 3204.3作业场所狭窄04.4.1工具、制品、材料堆放不安全04.4.2采伐时，未开“安

14、全通道”04.4.3迎门树、坐殿树、搭挂树未做处理04.4.4其他04.5交通线路的配置不安全04.6操作工序设计或配置不全04.7地面滑04.7.1地面有油或其他液体04.7.2冰雪覆盖04.7.3地面有其他易滑物04.8储存方法不安全04.9环境温度、湿度不当33安全管理的缺陷分类（1）对物（含作业环境）性能控制的缺陷，如设计、监测和不符合处置方面的缺陷。（2）对人失误控制的缺陷，如教育、培训、指示、雇用选择、行为监测方面的缺陷。（3）工艺过程、作业程序的缺陷，如工艺、技术错误或不当，无作业程序或作业程序有错误。34安全管理的缺陷分类（4）用人单位的缺陷，如人事安排不合理、负荷超限、无必要

15、的监督和联络、禁忌作业等。（5）对来自相关方（供应商、承包商等）的风险管理的缺陷，如合同签订、采购等活动中忽略了安全健康方面的要求。（6）违反安全人机工程原理，如使用的机器不适合人的生理或心理特点。此外，一些客观因素，如温度、湿度、风雨雪、照明、视野、噪声。振动、通风换气、色彩等也会引起设备故障或人员失误，是导致危险有害物质和能量失控的间接原因。危险源辨识3536危险源辨识应遵循的原则 （1）科学性。 危险源的识别是分辨、识别、分析确定系统中存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。它是预测安全状态和事故发生途径的一种手段，这就要求进行危险源识别时，必须以安全科学理论作指导，

16、使之能真正揭示系统危险源存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律，并予以准确描述，以定性、定量的概念清楚地表示出来，用合乎逻辑的理论予以解释。37危险源辨识应遵循的原则 （2）系统性。 危险源存在于生产活动的各个方面。因此要对系统进行全面、详细的剖析，研究系统和系统及子系统之间的相互关系，分清主要危险源及其相关的危险、有害性。38危险源辨识应遵循的原则（3）全面性。 识别危险源时不得发生遗漏，以免留下隐患。要从厂址、自然条件、总体运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、设施、安全管理制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产、操作中存在的危险源，还应分析、识

17、别开车、停车、检修及装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。39危险源辨识应遵循的原则（4）预测性。 对于危险源，还要分析其触发事件，亦即分析危险源出现的条件或可能的事故模式。40危险源辨识、风险评价、风险控制的基本过程收集资料明确评价对象和范围，收集相关法律、法规和标准；工厂位置图、厂区平面布置图；设备设施台帐（尤其是特种设备和危险设备汇总清单）；原辅材料、危险化学品的品种、数量及危险性参数；事故、职业病档案资料；重大危险源登记表（如有）；职业危害治理设施台帐；有害作业点分布情况及监测报告；原有管理制度文本以及了解工艺流程和地理位置、水文气象条件等。41危险源辨识、风险评价、风险控制的

18、基本过程危险源辨识与分析根据所评价的设备、设施或场所的地理、气象条件、工程设计方案、工艺流程、装置布置、主要设备和设施、原材料、理化性质等不安全状态和不安全行为辨识和分析可能发生事故发生的原因、机制和类型。42危险源辨识、风险评价、风险控制的基本过程实施风险评价在上述危险源辨识与分析的基础上，划分评价单元，根据评价目的和评价对象的复杂程度选择具体的一种或多种评价方法，对事故发生的可能性和事故的严重性进行定性或定量评价，在此基础上确定风险程度进行风险分级，以确定管理的重点。43危险源辨识、风险评价、风险控制的基本过程提出消除或降低风险的安全对策措施根据评价和分级结果、不可容许的风险必须采取工程技

19、术或组织管理措施，消除或降低风险，对可容许的风险，应建立监测措施，防止生产条件变化导致风险增加。44危险源辨识的主要范围 危险源辨识与风险评价过程中，应对如下方面存在的危险和有害因素进行辨识和分析： 建（构）筑物生产工艺过程生产设备装置活动厂址及环境条件和厂区平面布局危险源辨识范围4546危险源辨识方法1.询问交谈法对于组织的某项工作具有经验的人，往往能指出其工作中的危害。从指出的危害中，可初步分析出工作中所存在的第一、第二类危险源。2.现场观察通过对作业环境的现场观察，可发现存在的危险源。从事现场观察的人员，要求具有安全技术知识并掌握职业健康安全法律、法规及其他要求和标准。47危险源辨识方法

20、3.查阅有关记录查阅组织的事件、事故、职业病记录，可从中发现存在的危险源。4.获取外部信息从有关类似组织、文献资料、专家咨询等方面获取有关危险源信息，加以分析研究，可辨识出组织存在的危险源。48危险源辨识方法5.工作任务分析通过分析组织内员工，工作任务所涉及的危害，可识别出有关的危险源。49危险源辨识方法6生产工艺流程分析通过简单的生产工艺流程框图，按其流程（工序），辨识在各工序中的危险源。如果该企业工艺流程比较复杂，可将其整个工艺流程分为若干个子系统，按其子系统的工艺流程（工序）辨识危险源。50危险源辨识方法 7.安全检查表 安全检查表就是为系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题

21、清单。具体地讲，就是为了系统地发现工厂、车间、工艺过程或机械、设备以及各种操作、管理和组织措施中的危险因素，事先把检查对象加以分解，把大系统分解成小的子系统，找出危险和有害因素，然后确定检查项目和标准要求，将检查项目按顺序编制成表，用“是”或“否” 进行检查。如果被检查项目不符合标准要求，则该项目就构成了危险源。风险评价5152风险评价 风险评价是职业健康安全管理体系的关键环节。进行风险评价的目的是对组织现阶段的危险源所带来的风险进行评价分级，根据评价分级结果有针对性进行风险控制，从而取得良好的职业健康安全绩效，达到持续改进。 风险评价的方法很多，但每一种方法都一定的局限性，下面介绍二种风险评

22、价方法。一是定性评价，二是定量评价。53定性评价 根据GB/T 28002标准附录B提供给出了评价风险水和确定风险是否可容许的一种简单方法。根据估算的伤害 的可能性和严重程度对风险进行分级。风险评价表可能性严重程度（后果）轻微伤害伤害严重伤害极不可能可忽略风险可容许风险中度风险不可能可容许风险中度风险重大风险可能中度风险重大风险不可容许风险54定性评价伤害严重程度的判断，需考虑如下因素：1）轻微伤害，如： 表面损伤、轻微的割伤和擦伤、粉尘对眼睛的刺激； 烦躁和刺激（如头痛）、导致暂时性不适的疾病。2）伤害，如： 划伤、烧伤、脑震荡、严重扭伤、轻微骨折； 耳聋、皮炎、哮喘、与工作相关的上肢损伤、

23、导致永久性轻微功能丧失的疾病。3）严重伤害，如： 截肢、严重骨折、中毒、复合伤害、致命伤害； 职业病、其他导致寿命严重缩短的疾病、急性不治之症。55定性评价伤害可能性的判断，需考虑如下因素：1）暴露人数；2）持续暴露时间和频率；3）供应（如电、水）中断；4）设备和机械部件以及安全装置失灵；5）暴露于恶劣气候；6）个体防护用品所能提供的保护及其使用率；7）人的不安全行为（不经意的错误或故意违反操作规程）56常用风险评价方法简介安全检查表预先危险分析故障类型及影响分析危险可操作性研究事件树分析故障树分析危险指数方法人的可靠性分析57安全检查表（Safety Checklist Analysis）

24、为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。58事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素。可以根据规定的标准、规范和法规、检查遵守的情况，提出准确的评价。表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。简明易懂，容易掌握。安全检查表特点59编制主要依据有关标准、规程、规范及规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施60小结目的：检查系统是否符合标

25、准要求适用范围：从设计、建设一直到生产各个阶段使用方法：有经验和专业知识人员协同编制， 经常使用资料准备：有关规范标准人力、时间：最经济效果：定性，辨识危险性并使系统保持与标准规 定一致，如采用检查项目赋值法可用于定量61预先危险分析（PHA）Preliminary Hazard Analysis） 在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，首先对系统存在危险类别，出现条件，事故后果等概略地进行分析，尽可能把潜在的危险性搞清楚。62主要目的识别危险，确定安全性关键部位评价各种危险的部位确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施其他信息63分析内容审查相应的安全性历史资料列出主要能源的类型，并

26、调查各种能源，确定其控制措施确定系统或设备必须遵循有关的人员安全、环境安全和有毒物质的安全要求及其它有关的规定提出纠正措施建议64分析格式65分析步骤参照过去同类产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统（工艺、设备）是否也会出现同样的问题。了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求、包括对环境的了解。确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险。确定初始危险的起因事件。推测可能的事故类型、危险和危害程度以及后果等级；找出消除或控制危险的可能方法。在危险不能控制的情况下，分析最好的预防损失方法、如隔离，个体防护、救护等，指出采取并完成纠正措施的责任者。66小结目的：开发阶段，早期辩

27、识出危险性，避免以后 走弯路适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及 能量失控时出现的危险性使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性 及后果，按规定表格填入资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书人力、时间： 12个技术人员，时间需要熟练 程度而定效果：得出供设计考虑的危险性一览表67故障类型及影响分析FMEA（Failure Mode Effects Analysis） 从元件、器件的故障开始，逐次分析其影响及应采取的对策，其基本内容是为找出构成系统的每个元件可能发生的故障类型及其对人员、操作及整个系统的影响。开始，这种方法主要用于设计阶段。目前，在核电站、化工、机械、电子及仪表工业中

28、都广泛使用了这种方法。68故障类型及影响分析表69基本步骤将系统分成子系统，以便处理。审查系统和各子系统的工作原理图，示意图、草图、查明它们之间及元件组合件之间的关系。编制每个待分析的子系统的全部零件表，每个零件的特有功能同时列入。确定操作和环境对系统的作用。分析工程图和工作原理图。查出元件发生的主要故障机理。查明单个元件的故障类型对子系统的故障影响。一个元件有一个以上的故障类型时，必须分析每一类型的影响并分别列出。列出故障概率，确定故障危险程度等级。列出排除或控制危险性的措施。70小结目的：辩识单个故障类型造成的事故后果适用范围：主要用于设备和机器故障的分析，也可用于连续生产工艺使用方法：将

29、系统分解，求出零部件发生各种故障类型时，对系统或子系统产生的影响资料准备：系统、装置、设备表、说明书人力、时间：熟悉设备故障类型者23人，每人每小时可分析24项效果：定性并可进一步定量，找出故障类型对系统的影响71危险可操作性研究（Hazard and Operability Study） 一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。 基本过程是以关键词为引导，找出过程中工艺过程状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。72分析程序73主要分析步骤充分了解分析对象准备有关资料。将分析对象划分为若干单元，在连续过程中单元以管道为主在间歇过程中单元

30、以设备为主。按关键词，逐一分析每个单元可能产生的偏差。分析发生偏差的原因及后果。制订对策。74关键词表75小结目的：辩识静态和动态过程中危险性的方法适用范围：开发时对新技术尚无经验，此时辩识危险性特 别适用使用方法：用关键字对工艺过程参数进行检验，分析可能出现的危险性并提出改进方法资料准备：工艺流程，仪表控制图及其它有关图纸及规程人力、时间：分析一段流程或一个设备约需3小时，由专业人员组成小组进行效果：定性、并能发现新危险性76事件树分析ETA（Event Tree Analysis） 一种逻辑的演绎法，它在给定一个初因事件的情况下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而定性与定量地

31、评价系统的特性，并帮助分析人员获得正确的决策，它常用于安全系统的事故分析和系统的可靠性分析，由于事件序列是以图形表示，并且呈扇状，故称事件树。77分析步骤1确定或寻找可能导致系统严重后果的初因事件，并进行分类，对于那些可能导致相同事件树均初因事件可划分为一类；建造事件树，先建功能事件树，然后建造系统事件树；3进行事件树的简化；4进行事件序列的定量化。78应用实例断钩跑车调度员采取制动措施调度员未采取措施135站运转失误117站运转措施正确117站运转失误135站运转措施正确S1S2S3S4 事故露天矿断钩事故的事件树79小结目的：辩识初始事件发展成为事故的各种过程及后果适用范围：设计时找出适用

32、的安全装置操作时发现设备故障及误操作将导致的事故使用方法：各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能，由初始事件经过各事件、阶段一直分析出事件、发展的最后各种结果资料准备：有关初始事件和各种安全措施的知识人力、时间：24人组成小组，分析小型单元几个初始事件需36天，大型复杂单元需24周效果：定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展80故障树分析（FTA）Fault Tree Analysis 分析大型复杂系统（例如应用于核电站、航天、导弹、化工厂等）安全性与可靠性的常用的有效方法，它是以图形的方式表明“系统是怎样失效的”。81特点1. FTA是一

33、种图形演绎法，是故障事件在一定条件下的逻辑推理方法。2. FTA把系统的故障与组成系统的部件的故障有机地联系在一起，通过FTA可以找出系统的全部可能的失效状态。3. 故障树本身也是一种形象化的技术资料，当它建成以后，对不曾参与系统设计的管理、运行人员也是一种直观的教学和维修指南。4. FAT由于常用于分析复杂系统，因此它离不开计算机软件，目前在FTA方面的软件有迅速的发展，从定性、定量以及图形化、微机化等方面取得很大进展。5. FTA由于受到统计数据的不确定性的影响，因此在定量分析中有很大困难，因此除了进行有效地定性分析外，更多的人兴趣在FTA的重要度分析与灵敏度分析，它是FTA中定量分析中的

34、重要部分。82分析步骤1选择合理的顶上事件，系统的分析边界和定义范围，并且确定成功与失败的准则；2通过对已收集的技术资料，在设计、运行管理人员的帮助下，建造故障树；3对故障树进行简化或者模块化；4定性分析，求出故障树的全部最小割集5定量分析，计算顶事件发生概率、重要度分析和灵敏度分析。83小结目的：找出事故发生的基本原因和基本原因组合适用范围：分析事故或设想事故使用方法：由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件资料准备：有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据人力、时间：专业人员组成小组，一个小型单元需时一天效果：可定性及定量，能发现事先未估计到的原因事件84作业条件危险性评价LEC法 简单易行

35、的评价，人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性定量评价方法。 美国 格雷厄姆（K.J.Graham） 金尼（G.F.Kinney）85作业条件危险性评价LEC法作业条件危险性评价法用于系统风险有关的三种因素指标值之间来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）、C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（风险值）来评价作业条件危险性的大小，即： D=LEC86作业条件危险性评价LEC法（1）事故发生的可能性（L）从系统安全的角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能

36、性极小的分数定为0.1，而必然要发生事故的分数定为10，介于这两种之间的情况指定为若干中间值，如表所示。87发生事故的可能性大小分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能88作业条件危险性评价LEC法（2）人员暴露于危险环境的频繁程度（E） 人员暴露于危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。规定人员连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表所示。89E暴露于危险环境的频繁程度分数值频繁程度10连续暴露

37、6每天工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露90作业条件危险性评价LEC法 （3）发生事故可能造成的后果（C）事故造成的人员伤害和财产损失的范围变化很大，所以规定分数值为1100，把需要治疗的轻微伤害或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的分数规定为100，其他情况的数值在1100之间，如表所示。91C发生事故产生的后果分数值后果（严重性）100大灾难，许多人死亡（10人以上，含10人）40灾难，数人死亡（39人）15非常严重，12人死亡7重伤3轻伤1轻微伤害92作业条件危险性评价LEC法作业条件风险值（D）分级针对被评价的具体的

38、作业条件，由有关人员（如车间主任、安全人员、技术人员、员工代表）组成的小组，依据过去的经历、有关的知识，经充分讨论，估定L、E、C的分数值。然后计算三个指标的乘积，得出危险性分值。并按照表4所列的D值来确定风险等级。（4）风险等级的划分93 按危险性D值进行风险等级划分见表所示。D值危险程度风险等级320极其危险，不能继续作业1160320高度危险，需立即整改270160显著危险，需要整改32070一般危险，需要注意420稍有危险，可以接受594作业条件危险性评价LEC法 （5）确定风险等级 系统中的危险源存在是绝对的，任何组织，尤其是工业系统中都存在许多危险源，但受实际技术、人力、物力等方面

39、因素的限制，不可能彻底消除或全部控制，只能集中有限的人力、物力资源来消除或控制危险性较大的危险源。当危险很小，可以忽略的风险时，不需采取特别或附加的控制措施。因此, 确定风险等级是在风险评价结果的基础上，按其风险大小来确定风险等级，并为采取控制措施提供依据。举例95作业条件危险性评价LEC法 直接判定风险等级 对有下列情况之一的，可直接判定为不可容许的风险(重大或重要危险源）（1）列入国家标准GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识中危险物质（爆 炸性物质、易燃物质、活性化学物质和有毒物质）等于或超过其临界量； （2）不符合职业健康安全法律、法规和其他要求； （3）有潜在火灾、爆炸、有毒有害物品泄漏危险