[太原]框构桥顶进施工方案（word54页）

1、 PAGE - 54 -第一章 工程概况本工程桥址位于北中环街与西山支线、西南环双线（规划铁路）相交处。主体结构分两部分完成，下穿西山支线为顶进节，下穿西南环双线（规划铁路）为现浇节。孔径均为（6.5+12.7）+（12.7+6.5）m，按公路上下行分离。本框构桥轴线与西山支线交叉中心里程为XSK11+727.8，斜交角度为82；与西南环双线（规划铁路）交叉中心里程为K11+731.49，斜交角度为741。本框构设计钢筋混凝土刃角长3.5m，设计净高6.6m，顶板厚0.8m，边墙及中墙厚0.8m，底板厚0.9m。主体为C35钢筋砼，抗渗标号不小于P8，环境等级为H1，框构顶采用THF-I型防水

2、层，框构两侧为THF-II型防水层，涵两侧设置人行道栏杆及防抛网。下穿西山支线框构桥采用顶进法施工，由西向东顶进，顶程为30m，33m，最大顶力2635吨。每节需要设置8台500吨千斤顶，备用2台共计10台顶镐，共计20台。液压泵设置2台。前期试顶2.02m，还剩顶程27.98,30.98m。地基处理：采用注浆方式处理，注浆深度至框构底板以下4.5m，加固后地基基本承载力不小于150kpa。为保证框构桥在顶进期间的路基安全，在框构桥就位位置的四个角设置防护桩，防护桩直径为1.25m，桩间距1.5m，桩长22m，桩顶设冠梁。加固线路的支撑桩中心距3.52m，直径1.25m，桩长16m，桩顶无冠梁

3、，桩尖位于底板底附近；抗移桩桩群成一直线，与既有线路平行，抗移桩中心距3.52m，直径1.25m，桩长16m。防护桩、抗移桩、支撑桩及冠梁均采用C25钢筋混凝土。第二章 施工进度计划一、施工计划1施工安排本工程计划2013年8月1日2013年9月9日开始顶进节施工。其中既有线下顶进时间安排为2013年8月30日2013年9月6日（不包括加固及拆除线路）.框构顶进、扣轨加穿、纵横向工字钢加固线路时限速45km/h，2013年9月10日24点后限速60km/h，后恢复正常。具体施工安排如下：防护、支撑、抗横移桩：2013年8月1日前全部完成基坑开挖： 2013年8月01日2013年8月3日滑板及后

4、靠背： 2013年8月04日2013年8月6日主体施工： 2013年8月07日2013年8月26日线路加固 2013年8月27日2013年8月29日框架桥顶进 2013年8月30日2013年9月6日线路恢复 2013年9月07日2013年9月9日2关键节点工期计划计划加固线路及顶进时间：2013年8月27日-9月9日，共14天,具体安排如下：（1）抽换木枕 8月27日（2）线路加固 8月28日-8月30日（3）出土顶进： 8月30日9月6日（4）拆除横梁 9月7日（5）恢复线路 9月8日（6）安设护轨及梭头 9月9日 3人员、机具、材料计划本次顶进对劳动力、施工机械机具、材料进行优化组织，保证

5、框架桥顶进期间劳力充足，机械机具状态正常，材料充足。对人员、机具、材料安排如下：（1）顶进组织机构总指挥：刘大鹏副指挥：焦鹏、张树坤技 术：贾晋亭、代雷、刘晓东、马申亮、孙顺利、霍耀泽、丁云飞、李志远顶进班： 栗永纪、杨宪忠线路加固： 高文利（2）其他人员：防护员：2名远端防护员，2名近端防护员，按2班倒施工，防护员共8人。驻站员：2名（白班、夜班各1名）线路加固：60人线路工：4人顶进作业人员：10人。（3）机械机具：挖掘机2台，装载机2台，自卸汽车10台，起道机8台，撬棍60根，抬杠抬筐60副，顶进设备2套（6.5+12.7m和12.7+6.5m各1套），吊车2台（25吨），发电机2台，注

6、浆设备2套，顶进小滑车140个，电动捣固机2台，洋镐60把，石碴叉60把（4）材料：序号材料名称规格尺寸数量单位备注1道碴I级450m32工字钢横梁I45b 12米91根3工字钢横梁I45b 6米55根4工字钢纵梁I45b 12米84根5编织袋2000个6钢轨50/m935米7木枕3.2米90根8硬杂木板5m39枕木头1米144个10P50钢轨(25m)33根11P50钢轨(12.5m)11根12道钉270颗13长枕木与3扣轨U型卡182套14长枕木与5扣轨U型卡91套15横向工字钢与3扣轨U型卡182套16横向工字钢与5扣轨U型卡91套17P60铁垫板182块第三章 施工方案一总体施工方案第

7、一步：按图示位置分别进行既有线东、西侧框构预制。第二步：在主桥支架搭设前将北侧27米框构及23米框构顶进到设计位置，框构西侧距西山支线线路中心最小距离为13.39m。第三步：主桥支架拆除后将线路西侧2个21米框构及东侧南边27米框构及23米框构分别顶进就位。其中西侧2个21米框构下穿既有西山支线需要慢行点进行施工。二分部工程施工方案1.施工准备 = 1 * GB2 技术人员认真审核图纸，做好图纸审核工作。 = 2 * GB2 开工前，对框构与线路、规划西中环路交叉里程、交角、方向、高程等资料进行放线核对，实测核对无误后方可施工。 = 3 * GB2 施工前，铁路两侧进行人工开挖探坑，探明框构附

8、近预埋电缆或管道等，如发现框架桥位置有地下电缆或管道等，要确定其具体位置、范围、深度等，且要做好防护措施，防止事故发生，确保施工安全及铁路运输安全。 = 4 * GB2 施工前制定施工计划，报请路局有关部门取得批准，并与设备管理有关单位办好手续，制定有效安全措施，切实保证行车及人身安全。 = 5 * GB2 根据太原铁路局铁路营业线施工安全管理实施细则(太铁师2012512号)文件对所有参建人员进行安全培训，合格后方可进场。2.防护桩、抗移桩及支撑桩施工为防止框构顶进时路基边坡失稳，危及行车安全。在施工前需对路基采用挖孔桩进行加固防护。抗移桩：与既有线路平行布置，3.52m，直径1.25m，桩

9、长16m，共计24根，顶部采用冠梁连接。支撑桩：与既有线路平行布置，位于抗移桩内侧，中心距3.52m，直径1.25m，桩长16m，共计24根，顶部不设冠梁。防护桩：采用型防护桩，直径1.25m，桩间距1.5m，桩长22.0m，共计68根，顶部均采用冠梁连接。本工程的抗移桩、支撑桩及防护桩均采用人工挖孔方式施工，挖孔桩采用钢筋混凝土护壁支护。每开挖1m即做1m护壁(护壁厚度15cm,每相邻节护壁间设置12根16的螺纹钢)。人工挖孔桩施工工艺流程图见下图。放线定桩位及高程放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土方护壁绑扎钢筋及支护模板浇筑第一节护壁混凝土检查桩位中心轴线及标高安装防护照明起吊等设施开挖第二

10、节桩孔土方(修边)护壁绑扎钢筋及支护模板浇筑第二节护壁混凝土检查桩位中心轴线及标高成孔终孔验收绑扎钢筋笼浇筑桩身混凝土成桩第一节护壁钢筋制作及模板制作拌制护壁混凝土护壁钢筋制作及模板制作拌制第二节护壁混凝土检查第二节桩位中心轴线钢筋检测加工钢筋人工挖孔桩施工工艺流程图 = 1 * GB2 放线定桩位及高程在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和防护桩、抗移桩平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。 =

11、2 * GB2 开挖第一节桩孔土方开挖桩孔从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，本工程拟定为1m为一节。 = 3 * GB2 第一节护壁绑扎钢筋及支护模板 按照设计要求绑扎护壁钢筋，钢筋型号为螺纹16mm和圆钢8mm两种。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地面150200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口，护

12、壁厚度15cm。 = 4 * GB2 浇筑第一节护壁混凝土桩孔护壁混凝土每挖完一节以后立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C25，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。 = 5 * GB2 检查桩位(中心)轴线及标高每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。 = 6 * GB2 安装防护照明起吊等设施第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设电动葫芦；要求搭设稳定、牢固。地面运土用手推车或翻斗车

13、。井底照明必须用低压电源（36V）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。 = 7 * GB2 开挖吊运第二节桩孔土方从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员必须戴好安全帽，地面人员必须拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。 桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。 = 8 * GB2 第二节护

14、壁绑扎钢筋及支护模板先拆除第一节护壁模板，然后按照设计要求绑扎第二节护壁钢筋。钢筋绑扎完成后支护第二节护壁模板，模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。 = 9 * GB2 浇筑第二节护壁混凝土混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。 = 10 * GB2 检查桩位中心轴线及标高以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。 = 11 * GB2 逐层开挖逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底支承在设计所规定的持力层上。 = 12 * GB2

15、成孔及终孔验收成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。 = 13 * GB2 绑扎钢筋笼挖孔桩钢筋笼绑扎采用孔内绑扎的方式进行，主筋采用3m、6m间隔连接(以保证钢筋下放过程中距离带电体距离小于2m)，先下放4根6m长1#钢筋，将8圆钢箍筋按照设计间距与主筋绑扎连接，然后将剩余主筋按照6m、3m间隔下放至孔内与箍筋绑扎连接，最后绑扎22的3#加强箍圈。按照接头错开原则依次帮扎直至钢筋笼成型。钢筋绑扎严格按照设计及规范要求进行施工，主筋绑扎搭接长度不小于35d（d：钢筋直径）。 = 14 * GB2 浇筑桩身混凝土桩身

16、混凝土采用溜槽引入导管向桩孔口浇筑混凝土。浇筑混凝土时连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。混凝土浇筑到桩顶时，适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。3.工作坑开挖西山支线和西南环规划线四个框构工作坑同时开挖，工作坑开挖采用挖掘机进行施工，自卸汽车运弃，基底辅助以人力施工。工作坑是预制和顶进框架桥的工作场地，其底面尺寸满足框架的预制、导向墩的安置、排水等工作空间。坑底面做成头高尾低的3仰坡，以减免顶进中出现扎头。土方开挖前，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。然后由技术人员

17、进行测量放线，经监理工程师确认后方可开挖。工作坑开挖前，会同有关部门共同调查了解工作坑范围内及施工现场内地上、地下是否有妨碍施工的电缆及其他设施。对暴露后的电缆及设施做好防护工作。工作坑开挖，框构两侧原地面以下4.6米范围按1:0.75放坡，4.6米以下至基坑底采用钢板桩防护，垂直开挖。框构顶进前方按1:1.5放坡开挖，后方后背梁采用工字钢防护垂直开挖，以上部分放1:1.5边坡开挖。钢板桩沿工作坑的边线均匀布置，间距15cm。基底两侧设置排水沟，每个工作坑备2台水泵，以满足施工期间排水的需要，防止工作坑被水浸泡。并做好基坑临边防护，基坑边不得堆放渣土及材料工具防止坠落伤人。土方开挖时从上至下分

18、层分段依次进行，严禁自下而上的开挖方法。路基边坡必须人工配合刷坡，确保路基边坡土体的稳定、密实。其他三面边坡的开挖也保证平面完整，横向不得有弧形等不规则情况。严格按技术交底施工，挖至坑底标高以上0.2米时，机械停止开挖，采用人工清底。工作坑开挖到接近设计标高时，与设计的地质资料对照，抓紧下一道工序施工，尽量缩短工作坑基底的暴露时间。工作坑挖至设计标高后，按照设计要求将坑底均匀夯压密实，严禁基坑变形。工作坑上部四周要做防护围挡，其高度不小于1.2米，并设置警示标志，防止物体塌落和保证施工安全。施工中如发现有文物或古墓等，妥善保护，并及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标

19、桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，加以保护。4.滑板施工由于框架结构较高，滑板必须有足够的刚度和稳定性，以保证框架结构在预制和顶进中的顺利进行，滑板采用C25钢筋混凝土，厚度40cm，在滑板下每3m设置横向的地锚梁，其高度为50cm。在地锚梁之间设置厚30cm的碎石换填垫层。滑板表面应尽量光滑平整，高程误差不宜超过3mm。滑板顶面先采用2cm厚M10水泥砂浆抹面，然后涂刷润滑层(机油、滑石粉3mm)，最顶面铺设塑料薄膜一层以减少顶进摩阻力。浇筑底板时，要注意使其与工作坑底板有效隔离，防止粘在一起，以免启动顶进时发生困难。为避免扎头现象，滑板顶面按3左右做成头高尾低的坡度。沿顶进前进方向，在

20、滑板的两边距框架外侧5cm处设置导向墩，以限制框架在空顶阶段可能出现的方向偏差。为了防止框架顶进时底板随之向前滑动, 板下设锚梁, 为控制顶进方向, 底板两侧设导向墩,于底板制作前用C25钢筋混凝土浇注成，导向墩与框架边缘间的空隙为5cm。5.框架桥预制框架桥分两次进行浇筑，第一浇筑至底板顶50cm，当底板强度达到70%后，再绑扎上部钢筋，墙身及顶板进行第二次浇筑。在浇筑底板混凝土时，要注意使其与工作坑滑板有效隔离，底板表面要尽量光滑、平整，并涂润滑剂，防止框板与滑板粘连在一起，顶进起动时发生困难。在浇筑顶板混凝土时，要注意检查钢筋及预埋件的位置及数量，预埋件若有移动应及时进行校正。每阶段施工

21、的混凝土接缝处必须凿毛，清除干净，先涂纯水泥浆或界面粘结剂，再浇筑混凝土。施工采用商品混凝土，目前供应商混站待定。确定商混站后，在施工前将该商混站资质及配合比等资料报验通过后方，可使用其生产的混凝土进行施工。 = 1 * GB2 施工准备 = 1 * GB3 测量放线在混凝土滑板达到设计要求强度后，技术人员根据设计图纸进行测量放线工作。本工程采用全站仪按照构筑物外侧坐标进行放线，每个点位采用红油漆作出明显标记，以备绑扎钢筋和支搭模板使用。在施工过程中经常复测，同时作好各桩点的保护工作。测量时采用双人复核制度，确保测量工作的准确无误。 = 2 * GB3 施工前的其他准备工作主体施工前，做好钢筋

22、、商品混凝土等材料的准备工作，完成主体施工前的各项试验准备。施工所需配备的各种机械、设备、模板等周转料准备就绪。做好混凝土滑板表面的清理工作，保证混凝土滑板表面干净无杂物。 = 2 * GB2 钢筋制作及绑扎 = 1 * GB3 原材料进场钢筋具有出厂质量证明书和试验报告单，并在现场测量其直径、截取试样做力学性能试验。检验合格并报监理审批后，方可进场。钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准的比值不应大于1.3，且钢筋在最大拉力下的总伸长率不应小于9%，钢筋强度标准值应具有不小于95%的保证率。材料进场后应存放在仓库或料棚内，不得直接堆放在地面

23、上，必须用方木或其它方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的场所，同时采用彩条布进行覆盖。钢筋存放时必须设立明确标识，以利于检查和校核。 = 2 * GB3 钢筋加工钢筋在加工场地集中下料加工成半成品，然后运至施工场地人工绑扎成型。钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。加工前钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净

24、，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：级钢筋冷拉率不宜大于4%，级钢筋冷拉率不宜大于1%。但预埋件的锚筋及吊钩严禁使用冷加工钢筋。框架钢筋接长时，钢筋直径d20mm的，接头采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d。在施工前，按接头数量及检验批次要求，焊接接头抗拉试件，并同现场监理做好见证取样记录。送实验室检测合格后方可进行主体焊接作业。钢筋直径d20mm的，接头采用绑扎连接，搭接长度45d，且不小于500mm。钢筋弯钩或弯曲：钢筋弯曲后，弯曲处内皮收

25、缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。级钢筋未端需作90或135弯折时，应按规范规定增大弯芯直径。由于弯芯直径理论计算与实际与一致。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲

26、调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。A、直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度B、箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度 = 3 * GB3 钢筋绑扎成型钢筋绑扎前，对基坑进行清扫。钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；钢筋的接头质量应满足设计及规范的要求，操作时按图纸要求划线、穿箍、绑扎，最后成型。钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可立模。同时应注意准确预埋墩柱钢筋，并保证其相邻接头相互错开1米以上。钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉

27、点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。有180弯钩的钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。绑扎钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。当设计未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm，不大于50mm；对于环境介质有侵蚀性的工程或大体积基础工程，保护层厚度宜增加。在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度

28、不小于设计混凝土强度。垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。绑扎和焊接的钢筋骨(网)架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。板底短跨方向钢筋置于下排，板面短跨方向钢筋置于上排。 = 3 * GB2 满堂支架顶板模板施工采用满堂支架进行施工，立杆间距按60cm90cm,水平杆步距按1.2m布设。支架简算如下： = 1 * GB3 碗扣式脚手架钢管材料特性：a.外径（d）=48mm，壁厚t3.5mm,b.截面积A=489.303mm2, c.每米重：3.841Kg/m=37.63N/m.d.惯性矩I=12.19104mm4，e.截面模量W=5.08103mm3，

29、f.回转半径i15.78mmg.弹性模量E=2.06105Mpa, = 2 * GB3 脚手板方木几何参数：a.截面积A=100100=10000mm2b.惯性矩I=8.3106mm4，c.截面模量W=1.67105mm3，d.回转半径i28.87mme.弹性模量E=1000Mpa, = 3 * GB3 设计参数：a.立杆(Q235钢)抗拉、压、抗弯强度设计值 f=205MPa;b.对接立杆容许轴力 P=33.1KN,c.立杆容许长细比：=210d.横向斜撑、剪刀撑中的压杆容许长细比：=250e.拉杆容许长细比：=350f.对接扣件（抗滑）：3.2KNg.直角扣件、旋转扣件（抗滑）：8.0KN

30、h.底座（抗压）：40.0KNi.脚手板、纵、横向水平杆容许挠度 ：=l/150与10mm（取小值） = 4 * GB3 方木设计参数：a.抗弯强度设计值 fm=17MPab. 顺纹抗压及承压强度设计值 fc=16MPac. 顺纹抗拉强度设计值 ft=10MPad. 顺纹抗剪强度设计值 fv=1.7MPa = 5 * GB3 荷载a.新浇混凝土容重26KN/m3；(含钢材)b.施工机具、人员、堆载物荷载：2Kpac.倾倒混凝土时产生的冲击荷载：2Kpa;d.振捣混凝土时产生的水平荷载：2Kpa;e.振捣混凝土时产生的竖直荷载：4Kpa;f.模板单位重： 0.62Kpa; = 6 * GB3 竖

31、向荷载：a.NG混凝土=23.9*9.5*0.8*26=4722KNb.NG模板=23.9*9.5*0.62=140.771KNc.NQ施工=2*23.9*9.5+4*16.2*1.8=579.74KNd.单根中间立杆底部承受杆件自重：NG杆件=0.0376*5+0.0376*8*0.6=0.4KNe.Nz= NG+NG+NQ=4722+140.771+579.74=5442.511KNf.单根立杆竖向力：N=1.1*（Nz/n）+NG杆件=1.1*5442.511/422+0.4=14.63KN底座承载力40Kn = 7 * GB3 立杆稳定性计算：a.支架步距1.2m，立杆两端按铰接计算，

32、=1.0，立杆计算长度:L0=*h=1.0*1.2=1.2mb.立杆长系比：=L0/i=1200/15.78=76.1=210c.稳定系数 =0.744d.稳定性计算： N/（*A）+Mw/W=16300/(0.744*489.3)+7.1/5.08=46.173MPaf=205MPa 结论：支架稳定性安全。 = 4 * GB2 支护模板底板及墙身模板采用钢模板，顶板底模采用优质竹胶板。模板加固采用钢管组成牢固的支撑体系。顶板模板施工采用满堂支架进行施工，水平间距60cm90cm。钢模板在现场首先进行打磨抛光后试拼，检查不同断面尺寸是否符合要求。因本工程多数高差较大，在支立模板过程中，高度不足

33、部分在其下部采用砌砖或方木的方法进行处理。模板拼缝设在转角与平面相接处。施工时模板在地面上进行试装，支立完成后用螺栓连接成整体。为使侧墙的竖向接缝整齐一致，所有竖缝都应保持垂直的方式布置。为了确保立混凝土外观质量，模板表面涂刷脱模剂，模板拼缝处贴51.5cm 的海棉条，防止因漏浆混凝土表面产生砂线，在模板外部设双肢槽钢作为模板围护材料，用18mm 螺栓斜向联接紧固。模板立模按控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。模板立模按控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度

34、等进行自检，并做好书面记录。 = 5 * GB2 浇筑混凝土模板安装好后，现场质检人员进行自检，各个数据确认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。混凝土采用拌合站集中拌制，输送车运送，泵车送入模板内，插入式振动棒捣固密实，振捣过程中要重点注意结构物的死角处。 = 1 * GB3 原材料为防止混凝土因收缩而干裂，混凝土采用无活性骨料，满足骨料级配和粒形要求，面形结构骨料最大粒径25mm，条形结构骨料最大粒径30mm。单位体积混凝土中三氧化硫的最大含量不应超过胶凝材料总量的4%。混凝土外加剂：为防止混凝土收缩产生的裂缝，混凝土配比中适当掺入抗裂外加剂，混凝土外加剂必须是经过有关

35、部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量符合现行混凝土外加剂GB8076和混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003的规定，添加外加剂均应在满足混凝土强度、耐久性、抗渗等级膨胀率的前提下，通过混凝土配合比试验确定适应性和相应掺入量，试配报告单应提交施工监理或有关单位批准，早期强度不能通过添加早强剂实现。 = 2 * GB3 浇筑混凝土本工程主体采用商品混凝土，混凝土运输车运至工地，采用混凝土输送泵进行浇筑施工。主体分两次浇筑完成，第一次浇筑至底板顶50cm处，第二次浇筑墙身及顶板。a.混凝土浇筑前的检验：对支架、模板、钢筋、和予埋件进行检查，清理干净模内杂物，并取得监理工程师同意方可进行

36、。运至浇筑地点的混凝土如有离析或坍落度不符合要求重新搅拌均匀满足要求后方能入模。浇筑前将基底湿润后再浇筑混凝土。b.浇筑方式与要求：混凝土浇筑方式采用泵送，用插入式、平板式振捣器振捣。浇筑时按以下要求操作。混凝土由低处向高处浇筑混凝土，浇筑时注意：自由倾落高度一般不大于2m，以不发生拌合物出现离析为好。混凝土应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，浇筑混凝土分层厚度为30 cm左右。混凝土的振捣使用直径为50cm的插入式振捣器，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；振捣密实后徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形

37、，预埋件移位等。密实的标志是混凝土面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。混凝土浇筑尽量可能在白天浇筑，并连续进行，如因事故必须间断，须经监理工程师认可。若超过间断时间，按施工缝处理。浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和予埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。所有混凝土一经浇筑，即进行全面的捣实，使之形成密实均匀的整体。混凝土初凝后，模板不得震动，钢筋不得承受外力。工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都要完整的记录，以供监理工程师随时检查使用。必须准确控制混凝土的用水量，砂石中的含水量经仔细测定后从用水量中扣除，严禁在材料出机后加水。2.3泵送混凝土：泵送

38、混凝土浇筑前必须进行配合比及规定的预备试验并经监理工程师批准，混凝土泵送施工工艺见混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T10-95）有关规定。在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后，最先泵出的混凝土废弃，直到排出监理工程师认可的质量一致的、和易性好的混凝土为止。混凝土的泵送作业。使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡，泵送作业完成后，管道里面的混凝土及时排出，并将全部设备彻底清洗。泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不超过30min，炎热气候不超过10min，停机期间每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。 = 7 * GB2 拆除模板混凝土达到2.5

39、MPa以后拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱角。模板拆除后，洒水覆盖养生不少于7天，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人上水养生。还应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。拆除后应对现场进行及时清理，模板堆放整齐。模板拆除注意以下事项：a.非承重模板：即侧墙及底板模板，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可拆除，一般当混凝土强达到2.5Mpa 即可拆除。b.承重模板：即顶板底模在强度能承受其自重力及其它可能迭加荷载时，方可拆除，既当混凝土强达到设计要求的100%以上即可拆除。 = 8 * GB2 混凝土养生混凝土拆除

40、模板厚，按照规范要求进行养生，采取塑料薄膜+草帘覆盖，浇水养生法，养生按下列要求操作： = 1 * GB3 水采用自来水，以免使混凝土表面产生不良外观。 = 2 * GB3 混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，养生期为7天以上。 = 3 * GB3 在拆模以前要使混凝土连续保持湿润，根据气温情况，掌握适当的时间间隔，保证在养生期内保持混凝土表面的湿润。 = 4 * GB3 养生期间混凝土保持强度达到2.5Mpa 之前，不得使其承受行人、运输工具、模板支架及脚手架等荷载。 = 9 * GB2 防水层框架桥外模拆除后，即可进行防水层施工。框架桥顶设高聚物改性沥青防水卷材防水层,框架

41、桥边墙防水层采用聚氨酯防水涂料。防水层涂刷前，对基层进行处理。基层表面平整，无死弯无尖锐棱角，凹凸处事先进行处理。基层上灰尘、油污及碎屑等杂物清除干净。空鼓处铲除，有孔洞处用M20水泥砂浆填平。用M10水泥砂浆抹面，防水层涂刷前，将防水乳液充分搅拌均匀。涂刷时要依次上、下、左、右均匀涂刷，不得漏刷。第一层防水涂料结膜后，方可进行第二层防水涂料的涂刷。防水层涂刷时，温度不得低于5。在防水层未干燥前，不得脚踏、擦碰，并防止雨淋。待顶板防水层干燥后，进行保护层施工。顶面按设计流水坡度整平压光。 = 10 * GB2 后背墙工程顶进时采用钢板桩后背，在钢板桩与千斤顶之间设置钢筋混凝土的分配梁，并将分配

42、梁与滑板连成一体。钢筋混凝土分配梁高2.5m，厚1.5m。后背桩采用C25钢筋混凝土桩，桩长8m，桩径1.25m，间距2米布设。 = 11 * GB2 框架桥顶进线路加固框架桥顶进及恢复在列车45km/h慢行条件下进行施工，属于铁路营业线级施工，施工过程中严格执行太原铁路局铁路营业线施工安全管理实施细则(太铁师2012512号)相关规定。整个框架混凝土强度达到100%后，开始进行顶进施工。框架桥顶进的施工顺序如下：施工准备顶进设备安装引入测量轴线及水准点顶镐和顶铁安装线路加固及顶进恢复线路。 = 1 * GB3 施工准备施工前制定施工计划，报请路局有关部门取得批准，并于设备管理有关单位办好手续

43、，制定有效的安全措施，切实保证行车及人身安全。顶进设备调试完成，确保正常使用。为了防止顶进时损坏底板混凝土，沿受顶面安装20mm的钢板，板后设置三层8钢筋网，网孔不大于10*10cm，并捆扎在底板混凝土上，其保护层厚度不小于3cm。 = 2 * GB3 顶进设备安装油泵：油泵是提供顶管主要推力的设备，为保证工程顺利进行每个工作坑处配备2台30KW高压油泵，油泵固定在工作坑底板的预埋件上。顶进、出土设备：小型挖掘机、运土车、顶铁等准备就位。 = 3 * GB3 测量轴线及水准点将地面的框构中心桩引入工作坑的侧壁上和支撑上，作为顶进的测量基线。将地面上的临时准点引入工作坑底不易碰撞的地方，作为顶进

44、过程中高程测量的临时水准点。 = 12 * GB2 线路加固方案施工范围内线路均位于直线段上，采用3-5-3扣轨+纵横梁法加固线路，先将线路加固范围内混凝土枕全部抽换为木枕，间距为0.5m，线路基本轨采用3-5-350kg/m钢轨束组合扣轨加固。线路加固材料数量表见附件五。 = 1 * GB3 方枕及抽换木枕：为了保证横抬梁在穿入时方向和位置的准确，首先在既有轨道上按计划位置标明枕木、工字钢和穿入的具体位置。加固前先要慢行，将线路混凝土枕换为木枕（采用隔六抽一的方式进行），抽换范围满足加固长度要求，换后木枕振捣密实后，再抽换相邻的钢筋混凝土枕。抽换时线路从对应于框架中线部位向两侧对称进行，抽换

45、后对线路进行全面检查，必须符合轨道施工的有关要求。 = 2 * GB3 设置3-5-3扣轨：扣轨采用P50钢轨，纵向扣轨采用3-5-3形式布置，即两股钢轨外侧采用3扣轨，轨道中心采用5扣轨；扣轨采用25m和12.5m两种钢轨组合，接头错开1m以上，两端比纵梁各长10m，并加设临时梭头。扣轨与其下面的枕木用20U型螺栓和角钢联在一起以增强其整体性。 = 3 * GB3 穿设横梁工字钢：横梁采用45b工字钢，每隔一根木枕穿一根横梁，铺设间距不得大于0.9m，接头错开1.5m长度，在枕木下直接横抬基本轨和扣轨。横梁穿入要基本垂直于线路，先中间后两侧。横梁两端均设防护桩限位措施，保证顶进过程中横梁保持

46、稳定、不移位。横梁工字钢接头采用两块12mm厚钢板按夹板状布置，20mm高强螺栓连接（螺栓采用双螺帽固定），横向I45b工字钢每个接头不少于12个螺栓，穿设螺栓眼必须用专用打眼机进行打眼，不能用氧气割眼，已保证连接夹板处紧固性。在框构顶板进入工字钢横梁下时，在顶板顶与横梁之间每隔3米设置枕木墩临时支撑，在驻站员预报有列车通过时，用木楔子将枕木墩与横梁楔紧，列车通过后，松掉木楔继续顶进。在列车通过时，在施工慢行区域起点及终点设专人用测速仪测试列车通过时速，并形成记录。如有超过限定时速时，及时通知车站警示司机达到限速要求。 = 4 * GB3 架设纵梁工字钢：为增加刚度和稳定性，每股线路架设3道工

47、字钢纵梁，纵梁采用45b工字钢，三根一束布置，接头错开1.5m，置于横梁上。纵梁布置：线路两侧各1道，支撑桩上1道。纵梁工字钢与横梁工字钢采用20U型螺栓联结在一起，线路两侧纵梁两端支撑于旧枕木垛基座上，支撑桩上纵梁直接支撑于支撑桩及防护桩冠梁上。纵梁工字钢采用12m连接组合形式，每束纵梁中接头采用交错布置形式，工字钢接头均采用20mm。强螺栓连接(螺栓采用双螺帽固定)，每个接头不少于12个螺栓，穿设螺栓眼必须用专用打眼机进行打眼，不能用氧气割眼，已保证连接夹板处紧固性。纵梁设在横梁之上，纵梁与横梁用“U”型卡双螺母连接，纵梁两端及中间间隔采用枕木垛支撑。 = 5 * GB3 既有线路、设备防

48、护措施a.防线路横移措施：为防止线路横移，在顶进对面设置抗移桩及冠梁，用于支挡横向工字钢。冠梁为L型钢筋混凝土结构，下部宽1.4m、高0.5米，上部宽0.7米，高度0.5m,基础为1m钢筋混凝土抗移桩，冠梁靠线路侧距离铁路线路中心7.3m米。框构就位后挑檐前端距离冠梁靠近铁路侧1.3m。顶进过程中，有时会带动线路横向移动，为确保行车安全，应根据线路会发生横移的不同情况，在桥体顶板预制时尾部设置拉环，采用倒链与线路加固体系连接在一起，随顶进随拉紧倒链。 为减小框构桥与横梁的摩擦力，在横梁与框构桥顶板间放置小滑车。（横梁与钢轨的交会处均设置小滑车）。b.线路标高的调整：顶进过程中，由于桥身高程的变

49、化，及桥身顶进时带动土体，使线路高程往往逐渐升高或降低或左右股钢轨轨顶的不平，直接影响行车安全，故必须认真检查，及时调整，其方法如下：(a)保持线路水平是保养工作的主要项目，为保持水平，在横梁底常用1-5cm木板垫塞借以调整线路轨顶水平。(b)当线路方向不良时，在变形段松开几个吊轨螺栓及方向不良范围内的横向支承，用起道机拨道。(c)要随时上紧松动的吊轨螺栓，加强对线路的观察，发现异状及时整修。c.光缆、电缆防护措施：当开挖位置地下有光缆、电缆时，必须采取必要的探测措施或轻挖，当接近深度时，应从设备路径两侧轻挖，禁止用镐刨。开挖过程中出现裸露电缆时，应采取防护措施，采用槽钢对扣进行硬防护，保证电

50、缆不受力，且设置警示标志，上下基坑时严禁借力或踩踏。施工中开挖出的外露电缆、光缆，其上不得放置任何材料、工具和其他物品，不搭接任何临时供电通信等线路；d.接触网杆防护措施：在顶进期间设置专门的既有设备监护人员，对电缆，接触网的既有设备进行监护，随时注意接触网杆位处路基变化情况。施工期间严禁将接触网杆作为地锚进行各种拉线的设置，确保其稳定性。e.防止钢轨断裂防护措施：顶进施工期间，项目部安排专人配合设备管理单位采用人工检查及仪器探测相结合的方式对顶进施工范围内的钢轨进行排查。发现重伤钢轨立即通知铁路相关部门进行处理、排除隐患。现场排查发现事故隐患时，立即通知车站以及我单位驻站联络员和工点负责人，

51、并在故障地点设置停车信号。当确知一端先来车时，应先向该端，再向另一端放置响墩，然后返回故障地点。处理断轨必须严格按照防护规定进行现场防护，应急抢险作业人员在机械使用时，必须按规定使用劳动保护用品。夜间照明设施必须齐全、有效。现场安全控制组安排人员现场盯控。f.供电架空线路安全防护措施：不得在供电架空线路正下方搭设作业棚、建造生活设施或堆放构件、材料及其他杂物等。起重机的任何部位或被吊物边缘与10kV以下的架空线路边缘最小水平距离不得小于2.0m。 = 6 * GB3 顶进及挖运土 基坑开挖后如地基基本承载力满足165KPa且无失陷性则对地基不进行处理，若地基承载力不能满足设计要求则对地基进行注

52、浆处理。线路下方提前进行斜管注浆，注浆深度满足底板底以下3m，保证既有线路运营安全。顶进框构每个基坑内采用1台挖掘机，1台装载机轮流作业的施工方法，5辆汽车外运作业。每次开挖顶进长度不超过1.0m，开挖面坡度不陡于1：0.5，开挖面边坡应平顺整齐，不得有反坡，对两侧机械不易触及的地方，必须由人工按其外轮廓挖到边，以免侧墙挤压挠动两侧路基土体破坏稳定，并保证框构顶进方向。如发现机械设备有故障，不能顶进时，应立即停止挖土，并做好防护措施。框构主体挖进1m后，使用钩机将地板下1m范围的土挖起堆放在框构前方。利用人工现场拌制3：7灰土，并采用立式打夯机分层夯实，每20cm一层夯实并检测达到设计承载力后

53、方可进行下一层夯填。换填完毕后将多余的土清理外运。 在后背一定距离设置观测站，设全站仪和水准仪各一台，及时观测框构的轴线和标高。 挖土必须与顶进紧密结合，每顶一镐，测量一次，并做好记录，随时根据框构顶进的偏差情况改进挖土方法，调整千斤顶布置。为减少墙侧土压力及便于纠偏，将要调方向侧超挖5-10cm；清基时予留1520cm土层，吃土顶进；因框架较重，当框架主体离开滑板1/3时，可能出现扎头，在框架前方边墙两侧施工速凝砼带，具体尺寸根据实际情况确定。顶进就位时允许轴线偏差20cm，标高上、下偏差为顶程的1%以内，但偏高15cm，偏低20cm。顶进期间执行昼夜三班倒，不间断快速施工，决不允许中间停顿

54、。每挖一个行程的土，紧跟着顶进框构，不可间断，防止框构阻力增大。 每次顶进前要做好检查，油管及顶铁位置严禁站人，以防油管漏油及顶铁崩伤人。顶进时对线路要加强养护，如发现线路横向变形，应立即停止施工，及时纠正。驻站员预报列车通过时停止顶进施工，并将框构顶板上临时直墩用木楔塞紧、顶劳。列车通过后松掉木楔继续顶进。发生下列情况应停止顶进、挖土，处理后方可重新开始：顶进设备控制失灵；千斤顶、油管漏油严重，使油压力不稳；路基坍塌，危及既有线行车；线路横移；夜间施工照明中断；后背破坏无法持力；列车通过时；交接班时。 = 7 * GB3 顶进水平、方向控制及防扎(抬)头措施a.水平、方向控制：框构桥预制时滑

55、板按照3预留上坡。b.既有线路标高控制：顶进前，对既有线路标高进行测量、复核，线路加固时对局部进行加垫调整，保证既有线路状况不变。c.中心线及水平控制点设置：在框构顶面中心线上框构的前后端各设置两个方向观测点，在框构的四个角位各设置一个水平观测点；每顶进一镐及时对各观测点进行测量，明确框构走行趋势，制定相应纠正措施，同时绘制框构方向和水平变化关系图。在框构顶用墨线弹出就为后线路中心线或就为控制线（点）位置。d.框构扎头纠正：底板底部铺设枕木钢轨滑道，形成抬头趋势。框构扎头时，如因土质松软造成，可在底板前端换铺片石或碎石，边换铺边顶进，必要时亦可打桩或灌注速凝混凝土带，以增强底板前端土壤承载力，

56、减少扎头。或在刃角，底板前面适当增加欠挖面积，然后强制顶进。或将地基超挖20-30cm，回填碎石并铺砂取平，在砂面上铺垫混凝土预制板，板面高出框构底3-5cm，作为仰坡顶进。严重情况下，停止顶进施工，采取增加地梁方案。e.框构抬头纠正措施：主要采取底板超挖形式解决，超挖量根据抬头大小确定。f.框构纠偏措施：采用边墙不同挖土进行纠偏，如偏向左侧方向，可对左侧方向边墙土体欠挖，右侧方向土体超挖，反之亦然，超挖量控制在10cm。调整左右侧顶镐数量，或左右侧顶镐不同步启动等方式进行纠偏。当框构走行方向偏差较大时，采取减小顶程，增加调整次数的方式进行。 = 12 * GB2 拆除线路加固、恢复线路框构桥

57、顶进就位后，立即拆除线路加固，恢复线路，保证列车提速。拆除线路加固施工顺序为：拆除纵向工字钢-拆除横向工字钢、回填道碴-拆除扣轨-抽出长木枕及既有混凝土枕更换为新桥枕-整修线路。抽横向工字钢时，采用隔六抽一的方式进行，每抽一根横向工字钢，并立即回填道碴、捣固密实。 = 13 * GB2 附属工程施工 = 1 * GB3 框构桥顶进就位后，立即进行附属工程施工，包括刃角补齐、栏杆、电缆槽、路桥过渡段处理。顶进到位后将刃角补齐，预制框架桥时侧刃角要预留出30d(d为钢筋直径)的钢筋，以便补齐时与主筋焊接。 = 2 * GB3 路桥过渡段处理：框架桥顶进就位后，路桥过渡段的缝隙采用填筑砂浆且灌注水泥

58、浆进行处理。 = 3 * GB3 栏杆及防抛网施工浇筑主体混凝土应预埋栏杆钢筋，接缝处要凿毛处理，栏杆扶手及基座均以2cm厚，1:3的水泥浆抹面，中间预制立柱用白漆喷绘。防抛网钢管放在栏杆内侧，每个栏杆立柱放置一根钢管，每个栏杆墙上设置两根钢管，防抛网采用镀锌钢丝网，网眼尺寸不大于3030mm，每个栏杆立柱位置，均需预埋螺栓。 = 4 * GB3 电缆槽六座框构左侧均设置通信信号电缆槽，右侧设电力电缆槽,根据设备管理单位需要及现场电缆数量,施工时可以适当调整大小。安装电缆槽盖板时，必须用砂浆找平使盖板均匀受力。第四章 施工安全控制措施1、安全目标杜绝责任行车“五防”一般及以上事故；杜绝责任职工

59、重伤以上事故；杜绝责任火灾、爆炸大事故；杜绝机械设备及交通责任大事故。严格控制责任行车一般事故和人身轻伤事故；实现安全生产。2、重点采取的措施本次施工要重点强化安全意识，提高全员防范技能，实现安全生产，确保行车与人身安全。电缆防护措施开挖基坑前，首先要与设备管理单位进行沟通，并签订配合协议，同时确定信号、通信等各种电缆的位置，要对地下电缆进行探挖，探明地下电缆的走向、埋深与数量，在电务、铁通等相关部门监护人员的监护下，将电缆挑出，用槽钢将电缆对扣，并在槽钢接头处用钢筋焊牢，防止槽钢接头错牙损伤电缆，同时，对防护好的电缆要派专人进行看护，确保安全。在顶进就位后，将电缆恢复至框架桥两侧电缆槽内。对

60、轨道电路的防护措施施工过程中钢筋、撬棍等导电构件不得搭在股道任意两根钢轨上以防止轨道电路连电，影响铁路行车，撬棍等导电构件要加绝缘套管。进行3-5-3扣轨加固时，要有专人指挥，喊口号，做到同时抬起，同时落下，注意扣轨要平行跨越既有钢轨，不得垂直跨越既有线。钢轨更不得放在既有钢轨上，防止轨道电路连电。对既有线防护措施有列车通过时停止施工，现场防护员及时通知施工人员远离线路，检查线路上是否有施工机具，并及时清理保证行车安全。停止工作时，禁止坐在钢轨、轨枕、道心和两股道中间休息。休息时，现场管理人员注意督促检查工人将材料、工具收拾好，以免影响行车。必要时，施工过程中加强对路基下沉及位移变形进行观测，