01000余热锅炉单元详细工程设计工艺

1、2014青岛石化140万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目生产准备组工作文件培训 控制编号：SCZB2014002碧水蓝天、和谐生活中国石化青岛石油化工有限责任公司140万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目余热锅炉单元(01000)详细工程设计(DED)设计说明书2014年9月16 日编制：生产准备组 水务中心中国石化青岛石油化工有限责任公司140万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目余热锅炉设计说明书一概述 中国石化青岛石油化工有限责任公司140万吨/年催化装置采用贫氧再生方式，再生烟气中含有CO，尾部原配套有两台CO锅炉，该CO锅炉为全水冷壁焚烧炉膛结构，负压运行，回收催化装置含CO再生烟气

2、的物理热和化学能，余热锅炉产汽系统与装置产汽系统相互独立，余热锅炉产出中压过热蒸汽，以满足催化装置生产用汽需要。 由于国家“十二五”期间加大对氮氧化物、硫氧化物等污染物的总量进行控制，并对最大排放浓度也提出了相应的限定值，而目前青岛石化公司氮氧化物、硫氧化物的排放量和排放浓度远远高于国家环保监管部门的要求值，且随着加工高硫原油比例的增加，污染物排放情况还会继续加剧，为此需要在催化裂化装置尾部增设烟气脱氮装置和脱硫除尘装置，才能满足国家环保监管部门的要求。 催化裂化装置尾部增设脱硝、烟气脱硫除尘装置主要对配套的余热锅炉烟气侧承压能力提出较高的要求，如果余锅本身阻力降为3kPa，增加烟气脱硫、脱硝

3、装置后，烟气侧承压至少需按8kPa设计。催化装置现配套有两台CO锅炉，为水冷壁炉膛模式，该结构原设计承压较低仅为3kPa，且难以进行局部加固，为使余热锅炉、烟气脱硫脱硝更好的运行，不互相影响，需新建一台余热锅炉满足脱硝脱硫系统运行要求。 同时，目前全厂管网用中压过热汽量为7595t/h，每天正常用汽负荷为75t/h左右，每天有约1个小时用汽负荷为95t/h左右（焦化装置需要），目前用汽完全由两台CO锅炉提供，由于全厂瓦斯气过剩，目前再生烟气有约30%直接旁通至烟囱排放，热量损失严重。新建的余热锅炉可解决存在的再生烟气排放而损失热量问题，新建余热锅炉可100%回收催化再生烟气余热，满足建设脱硫脱

4、硝系统余热锅炉耐压要求，原两台CO锅炉完全保留，做平衡全厂用汽使用。二技术参数余热锅炉设计技术参数为：锅炉形式中温中压、单锅筒、形、自然循环锅炉锅炉型号Q190/850-56.7-3.82/450额定蒸发量56.7t/h外供热水量62t/h外供热水温度200额定蒸汽压力3.82MPa额定蒸汽温度450给水温度104给水压力6.0MPa排烟温度170炉膛设计压力12kPa排污率2%再生烟气流量/温度156000 Nm3/h/545三设计条件余热锅炉改造设计基础参数如下：表1 余热锅炉设计基础参数序号参数名称单位设计工况备注一烟气参数1再生烟气总流量Nm3/min2600给定2烟气入炉温度500给

5、定3焚烧炉出口温度8474进口烟气压力kPa（G）8设计5再生烟气成分CO含量V%4.27给定6排烟温度170给定7烟气阻力降Pa3000设计二汽水参数1给水压力MPa（G）6.0给定2给水温度104给定3省煤器进口水温135设计4饱和蒸汽压力MPa4.22给定5过热器蒸汽压力MPa3.82给定6过热器蒸汽温度450给定7过热蒸汽量t/h56.7设计8装置产中压饱和汽量t/h50四锅炉设计和制造标准(1)TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程。(2)锅炉设计制造严格执行GB9222-88水管锅炉受压元件强度计算的规定。(3)锅炉构架、设计满足钢结构设计规范的规定。(4)锅炉设计制造符

6、合最新行业制造标准。五基本尺寸1锅炉基本尺寸锅炉顶板梁标高 39700mm炉膛截面（长宽） 6800mm4000mm锅炉深度（前后柱中心） 18200mm锅炉宽度（左右柱中心） 8000mm六锅炉结构简介1炉膛及燃烧系统 由于本锅炉作用主要为回收烟气余热、脱硝脱硫，所以炉膛考虑采用绝热炉膛，节约燃料气（油）消耗，有利于炉膛温度场分布均匀，有利于CO迅速着火并燃尽。炉墙采用耐磨、隔热和陶瓷纤维的复合结构，基于炉膛耐压考虑，整个炉膛为内衬里外护板及加强筋结构，衬里通过锚固钉附着在外护板上，支承在锅炉构架上，炉膛为现场施工。 炉膛布置有燃烧器口、看火孔、人孔门、防爆门、测温孔、测压孔等门孔。在锅炉两

7、侧各布置两台瓦斯/柴油两用燃烧器，燃烧器中心标高8700mm。燃烧器设计燃用瓦斯气压力为0.05MPa，最大流量单台为500Nm3/h；燃油压力为1.3MPa，最大流量单台为1200kg/h；空气最高压力为14KPa，单台流量为6000Nm3/h。再生烟气由中心标高7250mm的炉膛中部进入炉膛。燃烧器喷口位于再生烟气入口的下部，使瓦斯与空气在燃烧室内燃烧后产生的高温烟气与高温再生烟气在炉膛内充分混合后进入换热设备。炉膛由隔热和耐火浇筑料进行保温，确保炉膛外壁温度小于70。燃烧器投用后，燃烧室温度控制在不超过850。燃烧器采用高能点火器，点火介质为瓦斯气，并设有长明灯。2锅筒 本锅炉为单锅筒布

8、置，规格为150046mm（内径壁厚），筒身长6500mm，总长7500mm，用Q245R钢板卷制而成，封头为冲压椭圆封头。锅筒标高为41000mm，支撑于炉顶钢架上。 锅筒内装有锅内旋风分离器，汽水混合物经旋风分离器，由锅筒顶部钢丝网分离器再次分离，将饱和蒸汽引出上锅筒至低温过热器。在锅筒上安装二台液位计用于现场观测，两个差压液位计进行水位调节，用于记录、指示、报警，二个现场压力表等。还有连续排污、紧急放水、加药管、给水管、上升管、下降管等。锅筒上装有两个安全阀，整定压力为4.39MPa。给水经省煤器吸热后，由一根DN150的管子送入锅筒。为了监督给水、炉水和蒸汽品质，装设了给水、饱和蒸汽和

9、炉水取样。在锅炉的各个最高点均设有放空用的阀门。3水保护段 水保护段布置在炉膛上方，其主要作用是保护过热器，可有效防止焚烧后的高温烟气直接冲刷过热器受热面管子，延长过热器使用寿命。 水保护段属于蒸发受热面，由于水保护段工作烟气温度较高，管内汽化过程十分剧烈，管束布置型式适宜采用单流程、并联、倾斜布置，充分保证管内汽水混合物安全运行，确保受热面自由膨胀，延长使用寿命；集箱布置在炉墙外侧，高温烟气不直接冲刷，可防止集箱焊口热应力偏差泄漏，延长使用寿命；采用顺列布置结构，有利于受热面除灰。水保护段通过上集箱直接支撑在构架上，自由向下膨胀。水保护段箱体上布置若干个激波吹灰器接口，以有效清除受热面积灰。

10、4高低温过热器及减温器 高、低温过热器布置在炉膛上方，位于水保护段出口。 自产饱和蒸汽，进入低温过热器入口集箱，高、低温过热器之间布置减温器，以满足出口蒸汽温度调节的需要，高温过热器出口集箱接入中压蒸汽管网。 高、低温过热器模块箱体均采用内衬里结构。 过热器箱体上布置若干个激波吹灰器接口，以有效清除受热面积灰。减温器为喷水减温器，调节灵活。设计最大减温范围为80。5对流蒸发段 烟气经转弯烟道后经对流蒸发段。对流蒸发段和水保护段共同组成CO焚烧余热锅炉的自产饱和蒸汽系统，为使锅炉水动力安全运行，对流蒸发段管子采用倾斜布置。 对流蒸发段模块箱体均采用内衬里结构。 对流蒸发段设置独立的下降管和上升管

11、，与汽包相连接。对流蒸发段箱体上布置若干个激波吹灰器，以有效清除受热面积灰。6省煤器省煤器分高温省煤器、两级低温省煤器（水热媒省煤器），布置在蒸发段下方的尾部烟道上。 省煤器结构采用积木式模块化箱体结构，外保温。 省煤器各模块箱体上预置若干个激波吹灰器，以有效清除受热面积灰。 在工艺流程上采取了一些独特的措施： 为提高低温段省煤器给水入口温度，避免省煤器发生露点腐蚀，增设给水预热器，利用低温段省煤器出口高温水加热104锅炉给水。保证进省煤器给水温度大于140，管壁温度高于烟气露点，彻底根除露点腐蚀。省煤器及其连接烟道在安装完毕后需进行外保温。7空气预热器在鼓风机出口风道上设置空气预热器，采用两

12、级空气预热器（1和2），1空预器热源利用厂内85低温除氧热水，2空预器热源利用低温省煤器热回水，加热后的热风进入燃烧器助燃，有利于燃烧器强化燃烧，使CO迅速燃尽，避免尾燃，同时可节约瓦斯量消耗，提高省煤器换热效率。8构架及平台扶梯 新设计的余热锅炉钢构新建，设10根立柱，11圈横梁。Z1a柱与Z1b柱与Z1c柱与Z1d柱与Z1e距离分别为5200mm、4000mm、5000mm和4000mm，Z1a柱与Z2a距离分别为8000mm。构架均由型钢焊制而成。锅炉为全支撑结构，护板、水保护段、过热器、蒸发段、SCR脱硝模块及省煤段重量通过横梁传递到8根立柱上。锅炉设12层平台，用于锅炉运行监测和设备

13、维护。凡有人孔、检查门、电动葫芦处，均设有平台，以便于操作、观察和检修。上下层平台之间通过斜梯相连。9其他 锅炉看火孔采用正压式，要求用工业风进行密封和冷却。 防爆门为水封式，布置在炉顶，共二只。 余热锅炉过热器出口阀为电动阀。锅炉安装完毕后对省煤器，汽包及过热器分别做水压试验：省煤器部分水压试验压力为7.5MPa，汽包及过热器部分的水压试验压力为5.275MPa。中国石化青岛石油化工有限责任公司140 万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目余热锅炉安装及使用说明书1锅炉概况 本锅炉是利用催化裂化装置高温烟气及一定的瓦斯或柴油补燃生产外供热水及过热蒸汽供其它装置使用，同时此锅炉在蒸发段之间加入脱

14、硝模块，在锅炉尾部增加脱硫设备。 余热锅炉由炉膛、汽包、水保护段、高低温过热器、蒸发段、高低温省煤器、给水预热器、内部汽水管道及钢结构等组成。2施工安装应遵循的规范及规定 锅炉安装公司在安装施工及验收过程中除应遵照设计图纸外，还应遵循以下规范及规定：1）电力建设施工及验收技术规范锅(炉机组篇)DLT5047-952）锅炉安全技术监察规程3）工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-974）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-985）锅炉钢结构技术条件JB/T1620-19936）工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-897）隔热耐磨衬里技术规范SH3531-

15、20033施工安装说明 施工安装分锅炉基础检查，受热面安装，构架平台扶梯安装，水压试验及工程验收等五个部分。3.1锅炉基础检查，划线和垫铁安装3.1.1锅炉开始安装前必须根据验收记录进行基础复查。3.1.2锅炉基础划线允许偏差为：柱子间距2mm柱子相应对角线5mm3.1.3基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。3.1.4采用垫铁安装时，垫铁应符合下列要求：1)垫铁表面平整，必要时应刨平；2)每组垫铁不应超过3块，其宽度一般为80120mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放置在下层。当二次灌浆间隙超过100mm以上时，允许垫以型钢

16、组成的框架再加一块调整垫铁；3)垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方，每个立柱下垫铁的承压总面积可根据立柱的设计荷重计算，但垫铁的单位面积的承压力，不应大于基础设计混凝土强度等级的60%;4)垫铁安装后，用手锤检查应无松动，并将垫铁点焊在一起，再与柱脚底板焊住。3.2锅炉构架安装3.2.1锅炉钢构架安装允许偏差见下表。项目允许偏差（mm）检测方法单个柱子的位置5任意两柱子间的距离（宜取正偏差）间距的1/1000且不大于10柱子上的1m标高线与标高基准点的偏差2各柱子相互间标高之差3柱子的垂直度高度的1/1000且不大于10各柱子相应两对角线的长度之差长度的1.5/1000且不大于15两柱子间在垂直

17、面内两对角线长度之差长度的1/1000且不大于10支撑汽包的梁的标高05支撑汽包的梁的水平度长度的1/1000且不大于3其它梁的标高53.2.2锅炉基础二次灌浆的时间一般是，当柱脚采用地脚螺栓固定或用螺栓调整时，可在构架第一段找正完毕后进行。3.2.3锅炉基础二次灌浆前，应检查垫铁、地脚螺栓及基础钢筋等工程是否已完毕，并将底座表面的油污、焊渣和杂物等清除干净。3.2.4锅炉基础二次灌浆应符合图纸和混凝土结构工程施工及验收规范的规定。3.2.5平台、梯子应配合锅炉构架尽早安装，以利构架稳定和施工安全。采用焊接联接的应及时焊牢；采用吊杆和卡具联接应及时紧固，吊杆和卡具不得短少。3.3受压设备的安装

18、3.3.1受热面设备在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点。3.3.2集箱等主要设备的安装允许偏差为：标高5mm水平集箱3mm相互距离5mm3.3.3在集箱、承压管道和设备上开孔时，应采取机械加工，不得用火焰切割，不得掉入金属屑粒等杂物，并应注意在吹管前进行。3.3.4集箱吊装必须在锅炉构架找正和固定完毕后方可进行；集箱安装找正时，应根据构架中心线和汽包、集箱上已复核过的铳眼中心线进行测量，安装标高应以构架1m标高点为准。3.3.5集箱的支座应符合下列要求：1)支座与衡梁接触应平整严密2)支座的预留膨胀间隙应足够、方向应正确。3.4水压试验3.4.1锅炉受热面系统安装完后，应按锅炉安

19、全技术监察规程及设备技术文件的规定进行水压试验。3.4.2锅炉水压试验时的环境温度一般应在5以上，否则应有可靠的防寒防冻措施。3.4.3水压试验的水质和进水温度应符合设备技术文件规定，无规定时，应按电力施工及验收技术规范（火力发电厂化学篇）的规定进行，一般水温不应超过80，对合金钢受压元件，水压试验的水温，应符合设备技术文件及蒸汽锅炉安全技术监察规程的规定。3.4.4水压试验时锅炉上应安装部少于两块经过校验合格、精度部低于1.5级的压力表，试验压力以主汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。3.4.5水压试验压力的升降速度一般不应大于0.3MPa/min；当达到试验压力的10%左右时，应作初步

20、检查；如未发现泄漏，可升至工作压力检查有无漏水和异常现象；然后。继续升压至试验压力，保持5min 后降至工作压力全面检查，检查期间压力应保持不变；检查中若无破裂、变形及漏水现象，则认为水压试验合格。但对焊缝处所发现的大小渗漏，均应进行修理，是否再进行超压试验，应视渗漏数量和部位的具体情况而定。3.4.6锅炉在试验压力下的水压试验尽量少做。3.4.7锅炉水压试验合格后应办理签证并及时放水；水压试验距化学清洗时间大于30 天时，应按电力建设施工及验收规范（火力发电厂化学篇）的规定，采取防腐措施。4锅炉机组调试及试运4.1烘炉4.1.1烘炉前应具备以下条件：1）锅炉及其附属装置全部安装完毕和水压试验

21、合格；2）衬里及保温工作结束；3）热工仪表校验合格；4）烘炉所需的辅助设备试运转合格；5）炉墙上所有测温点或取样装置安装完成；4.1.2烘炉部位为锅炉入口部分的烟道，可采用装置烟气作为加热热源。4.1.3烘炉温升应按锅炉入口烟气温度测定。4.1.4在隔热耐磨衬里正常养护期满后方得开始烘炉。烘炉温升速度及烘炉时间按衬里厂家提供得烘炉曲线进行。4.2管道冲洗和吹洗4.2.1管道冲洗 锅炉范围内的给水系统、过热器及其管道，在投入供汽之前必须进行认真冲洗和吹洗，以便消除管道内污物和锈垢。 给水系统应用除盐水冲洗，冲洗时应分时段进行，冲洗标准应以出水澄清，出水水质和入口水质相接近时为合格。4.2.2管道

22、吹洗过热器和蒸汽管道系统用蒸汽吹洗，所用临时管道的截面积应大于或等于被吹管的截面积。临时管道尽量短捷以减少阻力，吹洗时控制门应全开，用蓄热法吹洗时，控制门的开启时间应小于1分钟。 吹洗时可以引入外来蒸汽，但外来蒸汽管道应是已吹洗合格的管道。4.2.3吹洗质量标准在被吹洗管道末端的临时排汽管内（入口或排汽口处）装设靶板，靶板可用铝板制成，其宽度为排汽管内径的10%左右，长度纵贯管子内径。在保证吹管系数的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度小于1mm，且肉眼可见斑痕不多于10点为合格。4.3运行4.3.1烘炉、合格后，锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验，应注意检查：1)锅炉的焊口、人

23、孔、手孔、阀门、法兰和垫料等处的密封性；2)集箱、管路和支架等的膨胀情况。4.3.2上条检查合格后，应进行安全阀的调整，应按电力工业锅炉监察规程规定执行：1)汽包和过热器的安全阀始启压力按设计安全阀表进行调正和试验；2)安全阀应在运行压力下无漏气和冲击现象。4.3.3 上述工作合格后，锅炉应全负荷连续试运行72 小时，以运行正常为合格。5锅炉启动5.1启动前的检查 锅炉在通烟气前，有关运行人员应对锅炉及相关设备进行全面的检查并做好启动前的准备工作，主要检查内容如下：5.1.1应通知电气、仪表等有关人员对有关设备和仪表进行检查，并使其处于可启运状态。5.1.2检查烟道人孔门，应完整无缺，开关灵活

24、，证实炉内无人作业后，关严各门孔。5.1.3检查安全阀是否完好，应注意：1)安全阀外罩罩好；2)安全阀的排汽管应固定好；3)安全阀定铊后，要用铅封封好。5.1.4管路操作范围内的平台、扶梯上应无杂物。5.1.5检查激波吹灰器，应处于正常使用状态。5.1.6全部照明应好用。5.1.7所有阀门应处于正确的开关位置。5.2启动前的试验5.2.1气动主蒸汽阀及开关试验，应灵活好用，开关动作正常，指示灯指示正确；5.2.2报警音响警报应好用。5.2.3对给水和减温器调节阀进行遥控开关试验，应灵敏，无卡住现象，开关位置与指示相符，然后置于关的位置。5.2.4各联锁应调试完毕并运行正常。5.3给水系统准备操

25、作5.3.1锅炉本体检查完后，可向锅炉进水；5.3.2供给锅炉的水必须是合格的除氧水；5.3.3锅炉上水时间必须和司水等岗位联系。锅炉应使用小旁路进水。在上水过程若发现水泵电机超电流，应减少上水量，必要时应停止上水，调整给水系统，待给水系统运行正常后继续上水。5.3.4进水期间，应经常检查联箱手孔及有关阀门、法兰，应无泄漏。5.3.5将省煤器上水上满，即停止上水，维持水位不变，等待通入高温烟气。5.4锅炉升压与并汽5.4.1与催化车间联系，调整催化烟气温度、压力及含氧量至合适工况。5.4.2缓慢通入高温烟气；5.4.2升压并汽过程中各阶段操作及注意事项：1)视炉水品质进行定期。2)待过热蒸汽压

26、力及温度达到要求后再进行锅炉并汽。5.5燃烧器的运行5.5.1催化烟气温度无法达到锅炉运行要求时，应进行瓦斯补燃；5.5.2燃烧器运行前的准备事项：1)检验燃料气管路保证密封，无燃料气泄漏的情况；2)燃烧器报警及联锁正常，切断阀、调节阀工作正常；3)风机运行及联锁正常；4)风门挡板运行正常。5.5.3启动风机，打开风道挡板；5.5.4点燃燃烧器长明灯，逐渐打开主燃料气管路，点燃燃烧器，调燃烧器到合适状态。5.5.5燃烧器熄灭需再次点燃时，需用非净化风对燃料管路吹扫后再点燃燃烧器，以防止管到中残留燃料气引起爆燃。5.5.6燃料为柴油时，也需用瓦斯点燃长明灯后，进行喷油操作。5.5.7每台燃烧器配

27、两个火检接口，均为二取二，当两个火检均检测不到火焰时，认为燃烧器灭火。6锅炉机组的运行6.1锅炉运行控制指标 根据中石化青岛石化分公司的自身情况制定锅炉的控制指标，并应严格执行，应该控制的指标包括：1)产汽温度4502)排烟温度1703)省煤器入口水温：135；4)给水压力6.0MPa5)给水温度1046)高温烟气温度5007)炉膛正压8000Pa6.2锅炉给水控制与调整6.2.1锅炉给水调节阀LV2101为常开阀门，根据流量计FI2101的流量、汽包液位LT2101、蒸汽流量FT2102，进行三冲量流量控制，按锅炉正常工况下给水流量56.7t/h对调节阀LV2101进行调节。6.2.2锅炉减

28、温水调节阀TV2111根据过热蒸汽出口温度TIC2111调节进入喷水减温器的给水流量，当TIC2111过高时，进入喷水减温器的流量增加，反之减少进入喷水减温器的流量。6.2.3汽包液位在50mm时高低报警，在100mm时高高低低报警。6.3水热媒省煤器的运行6.3.1水热媒省煤器用于控制和调整省煤器入口水温。6.3.2随着余热锅炉启动和升负荷，烟气温度逐渐升高，给水温度也相应上升。给水经给水预热器后进入低温省煤器的温度（TIC2102）应保持在135左右。6.3.3调节阀TV2102 为常开阀门，根据热电偶TIC2102的温度通过DCS 在控制室远程控制。正常工况下低温省煤器入口温度为135，

29、当热电偶温度过高时，调节阀TV2102开大；当热电偶温度过低时，调节阀TV2102关小。6.4锅炉除灰系统的操作6.4.1本锅炉均采用激波吹灰器吹灰。6.4.2激波吹灰器由现场控制柜控制，具体操作方法遵照激波吹灰器厂家提供的使用说明书。6.5锅炉排污6.5.1为了保持锅炉受热面内部清洁，不结垢，保证良好的水循环和蒸汽品质，对于运行锅炉必须进行有系统的排污。6.5.2定期排污时应注意：1）排污前应和司水及邻炉做好联系。2）当锅炉上水不是自动时，在排污前应将汽包水位调整到稍高于正常水位。3）不允许为了快速换水，采取边上水边排污的方法，以免破坏水循环。4）锅炉及锅炉有关部件发生故障时，应立即停止排污

30、。7锅炉的报警及联锁7.1过热蒸汽报警 余热锅炉过热蒸汽出口有超温超压报警，当过热蒸汽压力超过3.9MPa时超压报警，当过热蒸汽温度超过445时超温报警。7.2 炉膛超温报警余热锅炉炉膛温度设置有超温报警：当TIC2121温度超过900时报警。8锅炉停运8.1停炉顺序：1)缓慢降低负荷，及时调整和控制烟气量。2)关闭主汽阀。2)关闭加药及汽水采样阀。8.2催化烟气的切断1)开启催化烟气放空蝶阀，再缓慢地关闭锅炉催化烟气进口蝶阀。2)待水封罐冷却后，缓慢地开启催化烟气水封进水阀，止水，待水风罐溢流水口水量增加时，关闭进水阀和小水封进水阀。3)开启水封罐进水旁路水阀，控制水封罐溢水口少量溢水。8.

31、3停炉后的事项锅炉停炉后必须做好防腐与防冻工作。9.公用工程消耗表序号项目名称单位数据性质说明备注1锅炉给水t/h120按正常工况锅炉给水管DN150管径：1599.5材料：20G2外供热水t/h62200按正常工况外供热水管DN150径：1599.5材料：20G3过热蒸汽流量t/h57按正常工况过热蒸汽管DN250管径：27313材料：12Cr1MoVG4燃料气Nm3/h1000燃烧器连续按设计工况瓦斯管DN80管径：895.5材料：205燃料油kg/h2400燃烧器连续（与燃料切换）按设计工况燃料油管DN40管径：454材料：206燃料油回油kg/h2400燃烧器连续（与燃料切换）按设计工况燃料油管DN40管径：454材料：207瓦斯量Nm3/h100激波吹灰器用量间断按设计工况瓦斯管DN50管径574材料208仪表空气L/min20.0连续按0.6MPag供气，454材料：Q235-B+Zn9非净化风m3/h100连续非净化风母管DN50径：574材料：2010锅炉连续排污进连排t/h2间断流量按最大工况连排管 管径：324.5材料：20G11锅炉紧急放水进定排t/h20间断流量按最大工况紧急放水管径：896.5材料：20G1