质量证明书填写说明

1、船舶建造质量证明书填写说明（海船）广东省船舶检验局二。一一年六月一、编写依据及说明（增加部分内容）依据：国内航行海船法定检验技术规则（2004 ）及2006、2008年修 改通报、国内航行海船建造规范（2006年）、海上高速船入级与建造规范（2005 ）、纤维增强塑料船建造规范（1991 ）、沿海小船入级与建造规范（2005 ）、小型船舶法定检验技术规则（2007 ）、材料与焊接规范（2009 ）,船舶建造检验规程（ 1984 ）、柴油机动力海洋船舶系泊及航行试验通则（1995 ）、船用柴油机组通用技术条件（GB/T 13032-91 ）。及现行有关规范、 行业标准等。说明：本填写规定仅对涉及

2、船舶建造质量证明书相关内容进行说明。船 舶的完整试验应按法规和批准的该船“系泊航行试验大纲”进行。二、主要检验资料部分（依据规范核对是否一致）（一）、船舶概况:船舶类型：按照该船的主要用途，根据海事局船舶种类划分规则所定义 的最小分类填写。如：普通客船、高速客船、快艇、客驳、宿舍建船、旅游客船、 客滚船、交通船、全垫开气垫客船、油船（闪点 60。）、液化气体船、油污水处 理船、冷藏船、一般干货船、集装箱船、散货船、滚装船、普通拖船、普通推船、 起重船等。船籍港：船舶按照中华人民共和国船舶登记条例 由海事部门登记注册的 港口。即船舶所有权登记证书上的船籍港。总长：自船舶最前端至船尾最后端间的水平

3、长度， 即最大长度（包括船体结 构的突出部分，如防撞构件、顶推架及“背包”等）。取两位小数，单位为m0船长：按国内航行海船法定检验技术规则的定义填写，系量自龙骨板上 缘的最小型深85 %处水线总长的96%,或沿该水线从首柱前缘至舵杆中心线 的长度，取其大者。对于最小型深85 %处水线以上的首柱轮廓线呈凹形的船舶， 应取该水线以上凹形轮廓线最后一点在水线的垂直投影点作为该水线总长的前 端或首柱的前缘。船舶设计为倾斜龙骨时，其计量长度的水线应和设计水线平 行。取两位小数，单位为 m o船宽：金属船系指不包括船壳板在内的船体最大宽度， 舷伸甲板宽度不计入。对非金属壳体船舶，则量至船壳板的外表面。取两

4、位小数，单位为 m。型深：在船长中点处，沿船舷侧自平板龙骨上缘量至干舷甲板下表面的垂直距离。对非金属壳体船舶，应包括船底板的厚度。取两位小数，单位为 m。最大船宽：指包括船上所有固定突出物在内的最大宽度。 取两位小数，单位 为m o最大船高：指从平板龙骨外缘至船舶最高处的垂直距离。 取两位小数，单位满载水线长：填设计满载水线长。取两位小数，单位为 m。空载吃水：由船底基线量至空载水线的垂直距离， 以国内航行海船法定检验技术规则所规定的空载出港情况为准。要注意它与“空船吃水”的区别。取两位小数，单位为m o空载排水量：空载出港时的排水量。取两位小数，单位为 to空船重量：倾斜试验所得的空船重量，

5、取两位小数，单位为 to满载排水量：指按内河船舶法定检验技术规则规定的满载出港时的排水量。取两位小数，单位为t 0满载吃水：满载出港时的吃水，取两位小数，单位为 m o航区：按船舶核准的各级航区中最高一级航区填写。如： A、B、Co急流航段：按船舶核准的各级急流航段中最高一级航段填写。如 J1、J2等。总吨位：根据内河船舶吨位证书上的总吨位数填写，数字应为整数。净吨位：根据内河船舶吨位证书上的净吨位数填写，数字应为整数。设计单位：按设计图纸上标明的设计单位填写。图纸审批号：按船检机构批准图纸的批准号填写。乘客定额：按核定的乘客定额填写（如有时）。船舶呼号：按船舶所有权登记证书上的船舶呼号填写。

6、安放龙骨日期：指50吨或占船体总重1%以上的分段上船台的日期。对整体建造的船舶，填开始铺底的日期。设计航速：按船舶稳性计算书上的设计航速填写。建造完工日期：船舶建造时应提交检验的全部项目交验完毕日期。改建完工日期：船舶改建时应提交检验的全部项目交验完毕日期。船舶所有人：具有独立法人资格的船舶产权所有人。 法人是单位时，填单位 全称：法人是自然人时，填自然人所在地的县、乡镇、村及其姓名。船舶经营人：对船舶安全负有责任的船舶实际经营人， 填单位全称或自然人 所在地的县、乡镇、村及其姓名。船舶制造厂：出具船舶质量合格文件的建造厂名称，应填写单位全称。船舶改建厂：出具船舶质量合格文件的改建厂名称，应填

7、写单位全称。船舶照片拍摄时间：完工后船舶照片拍摄的时间，要求能反映船舶全貌的四 寸以上的侧面照（无其它建筑物、船舶等背景）。船舶登记号位置：按照船检登记号授予办法的规定， 填写船检登记号在船上 的具体位置。参考载货量：按经验船部门审核后的稳性计算书中所提供的数字填写，每个航区或航段对应一个。取整数，单位为 t。（二）、船舶施焊、无损探伤人员情况登记表：按实船施焊、无损探伤人员实际情况填写焊工、无损探伤人员的姓名、持证 等级、证书编号、证书有效期，备注栏注明施焊的大概部位。（三）、船体材料清单：按实船所用的具体材料填写，如船用钢板、角钢、园钢等，具体按表格所列 内容填写材料名称、材质、规格、数量

8、、批号、制造厂、船检证书号、安装位置 等，注意所填数量应与实船实际使用的数量相一致。（四）、船舶主要构件尺寸：按船舶完工后实船所用板材、构件的尺寸填写，按出厂证明书表格所列内容填写板厚、构件尺寸、钢材等级等数据，注意要将主船体及甲板室主要构件、板材填写齐全，钢质材料主要有“ T”形型材与“ L”形型材，并要注意“ T”形 型材与“ L”形型材的区另I，如：T10 X150/10 X500, L10 X500/150 的区别， 玻璃钢质材料主要是帽型材，如刀60/80 X150 X8。（五）、焊接材料：按要求填写焊条的材料名称、生产厂、牌号、规格，注意要将实船所使用的焊条填写齐全。（六）船体铸钢

9、件和锻钢件：填写按规范要求在实船上使用铸钢或锻钢件的名称、材质、制造厂、船检证书编号等资料。三、试验、检测记录部分按试验、检测记录目录所列内容填写，各项目适用的在口内打X,不适用 的在口内打一，如有加外项目可以补充，并在口内打X。（一）、焊缝质量检查记录：填写焊缝检测的部位（位置）、检测方式、检测数量、一次检测合格率、焊 缝缺陷、修复措施（备注栏填写）等。焊缝检查位置一般要求：1、焊缝射线透视的检查范围和位置应经验船师审查批准，验船师可根据实 际情况适当增加或减少检查范围及指定检查位置。下列部位应作重点检查：在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧顶列板、舷侧旁板、船底板等纵 横焊缝交叉点和船体

10、分段大合拢的环形焊缝，以及平板龙骨对接缝和圆弧形舷顶列板的对接缝；强力甲板舱口角隔板；在船中部0.4L区域内纵向骨架和纵舱壁扶强材的对接接头；起重桅（柱）的对接环缝，包括焊缝上的每个交叉点；机舱内底板与机座面板的边接缝；其他各层甲板、平台板、内底板和纵横舱壁的对接焊缝。2、焊缝射线透视的数量和位置可根据实际情况由船厂和验船师商定。3、船中0.6L范围内强力甲板和外板的射线拍片数量 n , 一般可按下式计算：n=0.25（i+0.1W t+0.1W l）张式中：i船中0.6L范围内纵、横向对接焊缝交叉处的总数；Wt船中0.6L范围内横向对接焊缝的总长，m ;Wl船中0.6L范围内分段合拢的纵向对

11、接焊缝的总长，m；射线检测的布片密度应按钢材的材料级别从高到低递减。纵横向对接焊缝交 叉处的布片方向应平行于横向对接焊缝。4、船底、舷侧和甲板纵骨的对接接头，在船中 0.4L范围内每10个检查1 个，0.4L范围外每20个检查1个。5、无损检测的位置和结果应记入报告，并应提交验船师认可。（二）全船密性试验记录：按规范要求对船体不同部位进行密性试验，记录不同部位密性试验方法、试7验压力、试验时间以及试验结果全船密性试验要求:厅P试验部位试验要求1首、尾尖舱作水舱时至空气管顶水柱高度作燃料舱时至舱顶以上2.5 * m水柱高度2双层底舱至空气管顶水柱高度3单层底船的底部至中内龙骨面板水柱图度4深水舱

12、至空气管顶水柱高度5深油舱或货油舱至舱顶以上2.5 * m水柱高度6隔离空舱至舱顶以上0.6 * m水柱高度7泵舱至满载水线水柱高度8舷侧外板、各层甲板、舱壁 以及露天的甲板室顶和第一 层甲板室的处围壁、风雨密 的门和窗、舱口围板和舱口 至第E寸o冲水试验9海底阀箱无吹洗设备至舱壁甲板以上1m水柱高度有吹洗设备0.2N/mm2(2kgf/cm2)10舵、导流管充气试验。气压为0.005d+0.025N/mm2(0.05d+0.25kgf/cm2)(d为?K吃水，m)11厨房、配膳室、洗盥室、浴室、厕所、蓄电池室等围壁卜沿作涂煤油试验或灌水试验，水柱局度至门槛812第一层甲板以上的甲板室的淋水试

13、验* *外围壁及其门窗注：*型深小于5m的船舶，水柱高度在甲板以上的高度可为型深的0.5倍灌水试验可用充气试验代替，冲水试验可用涂煤油试验代替。分段建造中的平面或立体分段在未上船台合拢前可先用涂煤油方法进行分段内的水密焊缝的密性试验。* *除风雨门外。（三）、船体主尺度测量记录:船舶建造完工后，在下水前对实船的主尺度进行测量，以检验船厂在施工过 程中对船舶主尺度控制，是否符合精度标准。国内外船体主尺度及船舶变形量精度标准对照表项目国内外造船精度标准(CSQS)船日本前苏联德国1998体总长LoA每 100m 主垂线间长每 100m 每 100m 50mm0.1%Lpp尺Lpp50mm50mm0

14、.1%B度型宽B每 15m每 15m每 10m15mm15mm10mm0.1%D型深D但040 mm每 10m每 10m每 10m10mm10mm10mm9（四）航向稳定性试验记录：试验应在无横风横流条件下进行，且顺逆流各作一次，测定操舵频率和偏航 角度，分舵角不变及航向不变测试并记录。试验要求：1、船舶保持航向不变，全速航行 5min ,测定船舶与保持直线航向所必需 的操舵次数和操舵角度，一般平均操舵次数每分钟不大于1012次，操舵角度 不超过2。,顺流、逆流各测一次。2、船舶保持正舵不变，全速直航 3 min ,每隔10-30秒记录罗经的读数， 测定偏离原航向的角度，顺流、逆流各测一次。注

15、：对于双螺旋桨船舶尚应测定在单桨推进时， 为了保持船舶直线航向所需的最 大舵角，顺流、逆流各测一次。（五）回转性能试验记录：试验要求：以主机最大输出功率的 85% （或转速的94%）的航速左、右满 舵分别各回旋一圈，测量船舶正常回转直径、最大横倾角和回转不同角度的时间 等。注：对于双螺旋桨船舶尚应测定一正车， 一倒车满舵回转直径、回转时间 和最大横倾角。加转试验开始时可用小舵角，逐步加大，观察船舶横倾的情况，然后再满 舵试验。10（六）惯性试验（停止试验）记录：测定船舶在水中停止的航迹长度和其滑行时间顺逆流各作一次。试验要求：1、全速正车一停车；半速正车一停车（测定船舶从停车令发出至船舶停止

16、前进时的航迹长度和其滑行时间，以及船首方向偏转度数）。2、全速正车一全速倒车；半速正车一全速倒车（测定从倒车令发出至船舶由前进到后退时的停止点时的航迹长度和其滑行时间，以及船首方向偏转度数）c（七）航速测定试验记录：航行性能试验一般应选择在天气良好， 风力不超过蒲氏三级，海浪不超过两级、水流平缓，来往船只较少和有足够水深的水域（大于5倍船舶吃水）进行。航速试验一般是在测速区按叠标法进行。测速区应有足够的助航距离，即船舶在进入航标之前的一段距离内，主机转 速应保持稳定，船舶的航向应保持稳定。船舶艄、艇吃水应为设计规定的试航状态的吃水。试验要求：测试时，主机应在额定转速工况下进行， 测速次数不少于

17、三个航 次，要求每次航迹线基本上一致，并将连续测得的各次航速采用冉冉平均计算方 法，算出平均航速，也可采用其它方有效方法测试航速。如：三航次之冉冉平均 田、 V1 2V2 V3V1 3V 2 3V 3 V 4航速：V= 4,四航次N冉冉平均航速：V= 8, V1 顺（逆）流航速；V2逆（顺）流航速；V3顺（逆）流航速；V4逆（顺）流航速。（八）主机、齿轮箱安装报告11按图纸、柴油机、齿轮箱说明书、安装工艺文件进行安装检验内容技术要求实测垫片厚度对于额定功率大于 220kW柴油机，机座垫块采用钢质，垫块厚度应为10-75mm ,铸铁垫块应不小于25mm ,且垫块斜度一般不大于1 %。额定功率等于

18、或小于220kW的，垫块厚度可适当减小。a垫片接触精度用色油检查时，每25mm X25mm应后2至3个着色点， 且接触向四周用0.05mm塞尺 插不进。紧配螺栓数量、较孔光洁度根据图纸要求。如仅采用螺栓 固定时，紧配螺栓的数量一般 不少于总数的15%。较孔后的螺 栓孔粗糙度应达到 0.8。螺栓孔与机座平间垂直度必须使螺栓孔中心与端面垂直松开紧固螺栓，检查垫片间隙各配合面用0.05mm塞尺插不进。12齿轮箱垫片厚度采用钢质，垫块厚度应为10-75mm ,铸铁垫块应不小于25mm ,且垫块斜度一般不大于1%。垫片接触精度用色油检查时，每25mm X25mm应后2至3个着色点， 且接触向四周用0.0

19、5mm塞尺 插不进。紧配螺栓数量、较孔光洁度根据图纸要求。钱孔后的螺栓孔 粗糙度应达到0.8。螺栓孔与机座平间垂直度必须使螺栓孔中心与端面垂直松开紧固螺栓，检查垫片间隙各配合面用0.05mm塞尺插不进。主机、齿轮箱垫片数量按实1乐紧固螺栓防松装置按柴油机说明书机座螺栓孔按图纸或柴油机说明书其他（九）抛锚试验记录、电动锚机试验记录试验要求：1、海船在水深不小于50米的海域，三类航区航行的船舶抛锚水深可按实13 际情况商定。2、抛、起锚试验时，对机动锚机应作机械抛锚和自由抛锚试验。检查抛、起锚过程中有无跳槽、翻扭、振动等情况。3、单抛、单起，左右锚轮换，并测定起锚速度，机动锚机单起速度不小于 9m

20、/min。对C级航区的船舶，具起锚速度可适当降低，对急流航段的船舶，如 对起锚速度有特殊要求者，起锚速度可增加到不小于12m/min。人力锚机作效用试验，检查其轻便性和可靠性，机动锚检查离合器离合动作的轻便性和可靠性。4、双抛、双起，双抛时先后将锚分别抛落入土，先后将锚自泥中一一破土， 然后同时将锚绞起，并测定起锚速度（人力锚机不作要求）。5、锚抛出后未触及河床前，锚机急刹车 23次，检查刹制效能。锚抛妥 后，掣链器将链掣牢，主机以最低稳定转速倒车使船后退，检查掣链器强度、掣 链作用及甲板的局部强度。6、单抛单起和双抛双起时，测量电动机的电流、转速、油压、油温、油马 达转速及测量起锚前后控制器

21、及电路的电阻值（不小于1M ）0（十）操舵装置试验记录1、主操舵装置的操舵试验，要求船舶尽可能处于设计吃水和设计航速的工况下进行，测试各工况下的操舵时间、船舶横倾角等数据。各个电源、各个机组、各个控制系统及操纵站交替进行，试验程序：a）00左满舵；b）左满舵-0 c） 0 f右满舵；d）右满舵左满舵；e）左满舵右 满舵；f）右满舵-0 ;各保持10秒。测定舵从一舷35 0至另一舷30 的操舵时间不超过28秒142、辅助操舵装置（如有时）的操舵试验，要求船舶尽可能处于最大吃水和最大营运航速的50%且不小于7Kn工况下进行。试验程序：a）0 一左15 b）左 15 -0 c） 0 一右 15 ;d

22、）右 15 一左 15 ；e）左 15 一右 15 ;f）右 15 -0 测定舵从一舷15至另一舷15 的操舵时间不超过60秒。3、舵角指示器与舵叶问的转角误差不大于土 1 ,且正舵无误差。4、对装有蓄能器的操舵装置，停止油泵工作，测定舵从一舷满舵至另一舷 满舵的操舵次数。（十一）发电机组负荷试验记录1、发电机规格：按照船用产品证书（或铭牌）填写发电机型号、额定功率、 额定转速、额定电压、额定电流、频率、功率因数、产品编号、制造厂、制造日 期。2、发电机负荷试验:发电机负荷试验时间表：工况序号发电机负荷（）试验时间（h）1250.252500.253750.54100251100.5应急发电机

23、负荷试验时间表:工况序号发电机负荷（）试验时间（h）151500.252750.2531001(1)发电机的负荷一般采用水电阻(盐水缸)、或电阻箱来实现，功率因素 则采用电抗器增加或减少无功功率来调整(一般取0.8)。按上表由低负荷逐步增加负荷，记录各工况下发电机转速、电压、电流、功率因数、功率、频率等参 数。(2)负荷试验时，检查柴油机及发电机的运转是否有异常敲击、高温、 低压 等现象，各轴承等运动部件是否有异常发热现象；检查配电板上各测量仪表、指示灯、开关等是否正常工作，转换电压表及电流表的转换开关， 检查发电机三相 电压和电流值是否基本一致(用水电阻作有功负荷时，其三相电流的不平衡度一

24、般应小于3%发电机额定电流)。(3)进行发电机负荷试验时，若配电板上未设功率表则观察电流表上相应电 流值，根据公式P= U I cos小可以推算发电机所带负荷的大小。3、突加突卸性能试验：(参照钢质海船入级规范第4篇第3章3.2.8)(1)发电机在负载为空载，转速为额定转速，电压接近额定值的状态下，突加和突卸60%额定电流及功率因数不超过 0.4 (滞后)的对称负载时，测量电 流和电压的变化情况及稳定时间。(2)试验要求：当电压跌落时，具瞬态电压值应不低于额定电压的85%;当电压上升时，其瞬态电压值应不超过额定电压的 120% ;电压恢复到与最后稳 定值相差3%以内所需的时间应不超过1.5s；

25、应急发电机电压恢复到与最后稳定 值相差4%以内所需的时间可不超过5s o164、绝缘电阻测量:（1）测量负荷试验前后发电机定子、转子的冷态、热态绝缘电阻。（2）测量要求：发电机绕组的冷态绝缘电阻应不低于5 M Q,热态绝缘电阻应不低于2 M Qo （参照船用柴油发电机组通用技术条件 GB/T 13032-91 ）（十二）发电机组柴油机试验1、按照船用产品证书（或铭牌）填写发电机组柴油机型号、额定转速、额 定功率、发电机型号、额定功率，并记录试验环境温度。2、根据发电机组负荷试验情况，填写不同负荷工况下发电机组柴油机转速、 试验时间、冷却水温、滑油温度、滑油压力、排气温度。3、查阅发电机组柴油机

26、说明书或技术资料，检查各项参数是否处于合理范 围。（十三）柴油机调速器性能及发电机稳态电压变化率试验1、按照船用产品证书（或铭牌）填写柴油机型号、额定转速、额定功率、 产品编号、制造厂家、生产日期、发电机型号、额定功率、额定电压、额定电流、 制造厂家、生产日期。2、瞬时转速：是指负载变化时发电机组柴油机瞬时最高或最低转速。瞬时变化率：是指发电机组柴油机瞬时转速与负载变化前转速之差对额定转 速的百分比。稳定变化率：是指发电机组柴油机稳定转速与负载变化前转速之差对额定转 速的百分比17稳定偏差：是指负载变化前后发电机稳态电压之差对额定电压的百分比。3、柴油机调速器性能试验试验方法：发电机组在额定负

27、荷工作时，断开主开关，突然卸去额定负荷或 在空负荷状态下合上主开关，突然加上50%的额定负荷，稳定后再加上余下的50%负荷时（即1000、0100、0-50、50 100 ,若条件限制，可突力口 100% 额定负荷），测量柴油机的转速变化情况和稳定所需要的时间，连续试验三次（其中分段突加负载针对有增压器的柴油机）。试验要求：瞬时调速率不大于额定转速的10% ,稳定调速率不大于额定转速的5%,稳定时间不大于5so4、发电机稳态电压变化率试验：试验方法：启动发电机原动机，使发电机带负荷运转一定时间，处于热态状 态下。同时要调整原动机的调速特性，使其满足规范的要求（稳态调速率不大于 额定转速的5%，

28、瞬时调速率不大额定转速的10% ）0然后开始电压变化率试验， 在额定负载下将发电机电压和频率调至额定值，按100%-75%-50%-25%-50%-75%-100%改变负载，（并使功率因素保持为额定值，测量各点的电压， 用公式AU%= （U-U n） /UnX100%计算出稳态电压变化率A U% （式中：U为最 高或最低电压，Un为额定电压）。试验要求：发电机应能在负载自空载至额定负载范围内， 且其功率因数为额 定值的情况下，保持其稳态电压的变化值在额定电压的士 2.5%以内。应急发电机 可为3.5%。（十四）发电机并联运行试验记录（船舶电气设备如需两台或两台以上的发 电机组并联运行，则应进行

29、该项试验。）181、按照船用产品证书（或铭牌）填写电机型号、额定电压、额定电流、额定转速、额定功率及功率因数、制造厂、出厂编号、制造年月。2、发电机组在单机试验合格后，才能进行并联运行试验。3、试验时将发电机按设计所需长期并联运行的台数本别组合，并按设计的各种 并车操作方法进行并联运行试验。4、运行中发电机在50%额定负载时，电压和频率调至额定状态，并入待并发电 机组，然后将各发电机的负载调至其额定值的 75%作为起并负载点，按顺序75% 一50% 25% 50% 75% 100% 75%改变负载进行试验。每一负载点并联 运行时间为5-10min ,测量并记录各负载点时每台发电机的有功功率、电

30、压、 功率因数、电流和频率。5、发电机组并车试验：试验要求：船舶电气设备如需两台或两台以上的发电机组并联运行，发电机则应进行并联运行负荷试验，发电机组在单机运行试验后，才能进行并联运行 试验，试验时将发电机按设计所需长期并联运行的台数分别组合， 并按设计的各 种并车操作方法进行并联运行试验，试验的总负载及时间要求如下：总负裁（相对总额定机组功率）75% 50% 25% 50% 75%100%75%试验时间（min ）各 5-10各发电机实际承担的有功功率与按发电机额定功率分配比例的计算值之差值，应符合下列要求：并联运行的交流发电机组，当负载在总额定功率值的20%-100%范围内变化时，各发电机

31、组所承担的有功功率与实际总有功负载按机组定额比例分配值之19 差，在发电机组额定功率不相同时，应不超过最大发电机组额定有功功率值的士 15%的范围或最小发电机组额定有功功率值的 25%的范围（取其较小者）；当发电机组额定功率相同时，则应不超过额定有功功率的15%;各发电机组所承担的无功功率与实际总无功负载按机组定额比例分配值之差，在发电机组额定功率不相同时，应不超过最大发电机组额定无功功率值的 10%或最小发电机组额 定无功功率值的士 25% （取其较小者）；当发电机组额定功率相同时，则应不超 过额定无功功率值的 10% o试验方法：运行1#发电机，让其承担50%的额定负载，电压和频率调至 额

32、定值。打开并车屏上并联运行的合闸开关，观察同步表和同步指示灯，如果 2#发电机测的频差很大，则需调节调速器伺服电机，控制原动机的转速使频差 减少至允许范围中，若同步表的指针调到指针旋转比较缓慢 （一般使指针沿快的 方向旋转），当指针快到中点时（适当提前一个角度）立即合闸，新接入的发电 机就可以自行拉入同步。然后将负载调至其额定值的75%作为起并负载点，按顺 序75%50%25%50%75%100%75%改变负载进行试验，每一负 载点并联运行时间为 5-10min 一分别记录每台柴油发电机各负载工况下的负 荷、电压、频率、功率、电流、功率因素，检查发电机的并联运行是否稳定，功 率分配误差是否符合

33、要求。负荷转移试验a.试验要求：负荷转移应可靠。b.试验方法：让1#发电机承担50%的额定负载，将2#发电机并联，然后 调节主配电板上柴油机手动调整的选择开关， 增加2#发电机负载，减少1#发电 机负载，直至1#发电机的负荷全部转移到 2#发电机，切断1#发电机主开关，20整个负荷转移完成。两台发电机之间往反转移几次，检查发电机负载转移的可靠 性。（十五）主机起动性能试验注意在冷态下进行试验。试验要求：1、用压缩空气起动的主机空气瓶一般不少于 2个，能确保连续起动不小于12次（不补充充气），试验时正、倒车交替进行，不可换向的主机连续起动不小于6次（不补充充气）。用压缩空气起动的辅机，在辅机空气

34、瓶容量不补充充气的情况下，启动一台最大功率的辅机不少于 10次。启动空气消耗量 kg。M= （P1-P2） 10 XVX1.29 P1、P2启动前、后气 瓶压力单位Mpa , V为气瓶容量，单位m3。2、电力起动的主机，应有两组独立的蓄电池，且不应作并联连接。能确保在冷机下，总容量应在30min内连续起动不小于12次（不补充充电）。辅机每 台连续起动不小于3次（不补充充电）。（十六）主机系泊试验1、证明书（三十）主机报警装置试验记录。对主机、辅机、齿轮箱各报警装置进行模拟效用试验，报警动作必需可靠准确。2、各种工况及试验时间：（或按该船系泊航行试验大纲）序 号试验转速对额定转速，%试验时间，h

35、1正车500.25212640.253730.5480245倒车7010min2、试验要求及内容：证明书（十八）主机系泊试验记录试验时检查主机在各个工况下的运转情况， 各部件是否出现异常响声、发 热和振动现象。主机负荷试验时，因故障停车，在全负荷试验时停车一次超过15min或累计超过30min则应重做试验。试验过程中检查并记录动力系统的各工作压力、温度以及主机热工参数，如各缸爆炸压力、各缸冷却水温度、各缸排气温度、滑油温度及压力、主机转速。若受条件限制，无法测量的参数，可以免测。检查各工作参数是否在正常范 围内。（参照主机说明书的相关数值）。额定转速试验时应隔每1小时记录一次测 量数据，其它每

36、一试验转速应记录一次。主机负荷试验完毕，检查主机底脚螺栓、贯穿螺栓和侧向支撑的紧固情况。对于活塞行程等于或大于200mm的柴油机应在冷态下测量主机曲轴臂距差。主机换向试验：应在热态下进行。对可换向主机的换向：倒、顺换向各不少于3次，测定主机在最低稳定转速下，从操纵开始到主机在相反方向开始工作 为止的换向时间，应不超过15s。对不可换向主机的换向：操纵可倒顺齿轮箱进行倒、顺换向各不少于3次,测定主机在最低稳定转速下，从操纵开始到轴系在相反方向开始工作的换向时 问，应不超过15s o试验过程中检查减速齿轮箱、离合器、轴系的工作情况。离22 合器是否有跟转打滑现象，操纵是否灵活可靠，并检查齿轮箱、轴

37、系的冷却及润 滑系统是否正常。主机最低稳定工作转速试验（带负荷）：测定主机能够维持稳定运转的最低转速，并在此转速下连续运转不少于5min。要求最低稳定工作转速：低速机不高于额定转速的 30%;中速机不高于额定转速的40 % ;高速机不高于额定转速的45 %。检查轴系运转情况，不应有异常的振动和过热现象：中间轴承温度一般低于65 C ,推力轴承温度不低于70 C ,填料函温度低于65 C。（十七）主机航行试验1、 各种工况及试验时间（或按该船系泊航行试验大纲）工况转速百分比（）试验时间（h）海船1700.52870.53常用功率的转速2410045103.20.5670 （倒车）10min2、试

38、验要求及内容：在试验过程中，检验主机运转时是否有异常响声、振动，是否有漏气、漏 水和漏油现象23在额定工况试验阶段，应每隔1h测量并记录燃油、滑油、冷却水、排气的温度、滑油压力和压缩压力、爆炸压力等工作参数，其他工况在各档试验结束 时进行测量、记录。判断各个参数是否正常。（可参照主机说明书）用点温表测量检查轴系的轴承和尾轴管密封装置的工作状态及温度是否 正常，按系泊试验要求。检查为主机和轴系服务的泵的工作情况是否正常。主机额定负荷、辅机在正常航行工况下运转时，同时开启消防泵，轮换关 闭左、右海水阀，检查主机冷却水排量与水温以及泵的排水量，均应正常。主机运转试验结束后，检查主机底脚螺栓、贯穿螺栓

39、和侧向支撑的紧固情 况。对于活塞行程等于或大于 200mm的柴油机应在冷态下测量主机曲轴臂距 差，视情况最少选择一缸吊出活塞检查。证明书（二十）主机曲轴臂距差检测 记录。柴油机曲轴臂距差测量（冷态下）曲轴臂距差检查测量使用开挡表进行，开挡表两触角均用锥形顶尖装在两曲 柄臂内侧的冲眼圆坑中，一般圆坑离曲柄销中心线的距离为（S+D） /2 ,其中S为活塞行程，D为主轴径直径。分别测量曲柄销在上、下止点位置时的曲柄臂距 L1、L2, 一般规定垂直方向的臂距差为 L1-L2 ,用表示，则上 L1-L2。如为 正值，说明该曲柄轴线呈下塌扰曲，称为下叉口，用符号“A”表示。在拆除活塞连杆后，可直接测量曲柄

40、销在 00、900、1800、270o四个位置 的臂距。在活塞连杆未拆除时，曲柄销在下止点的臂距就无法直接测量，为此测取曲柄销在下止点前15和下止点后15两个位置的臂距值，用两者的平均值代 表下止点的臂距值L20臂距差应不超过柴油机厂家规定的允许值。24进行最低稳定转速试验，测定主机的最低稳定转速，在此转速下运转5min。主机换向试验，测定在最低稳定转速下，从换向操纵开始到主机在相反方 向开始工作为止所需的时间。换向试验次数不少于3次。（十八）空气压缩机组试验试验要求及内容：每台空压机连续运转 1h （如在1 h内已使空气瓶充气至 工作压力，则可打开管路的放气阀放气，让空压机继续运转），检查其

41、运行是否稳定，有无不正常的振动、噪音、及过热现象；由大气压力充气至额定工作压力 所需时间应不大于1小时；电动机热态绝缘电阻值不小于 1M 。空压机应进行 充气试验1小时，空压机应运转正常；空压管系及气瓶的密性试在工作压力下应 静置2小时以上，其压力不应显著下降；空气瓶密性试验，充气至工作压力后， 关闭阀件，静置24h ,压力降不大于工作压力的2%,最高不超过0.1Mpa ;安 全阀的开启压力应不大于1.1倍设计压力，关闭压力应不低于工作压力的 85%, 如设有减压阀装置的尚应检查减压阀后的压力；（十九）救生、消防设备检测检查救生、消防设备的数量、合格标记及属具的完备性（与批准图纸的一致 性）和

42、安装位置的正确性。（二十）水灭火系统的试验检查系统的布置和结构是否符合要求且安装完好，并且对水灭火系统进行效25用试验。在所有消防泵同时工作下，全部消防栓处应维持下述最低压力：客船：4000总吨及以上0.40Mpa ;小于4000总吨0.30 Mpa 。货船6000总吨及以上0.27 Mpa ;1000总吨及以上小于6000总吨0.25 Mpa ;500总吨及以上小于1000总吨：2股各不小于12m射程的水柱；小于500总吨：1股不小于12m射程的水柱。有甲板洒水系统或固定式甲板泡沫灭火系统用水为同一消防泵，应同时打开,射程满足上述要求，并检查甲板洒水系统或固定式甲板泡沫灭火系统的效能。应急消

43、防泵1000总吨及以上的客船和2000总吨及以上的货船，在任何消防栓处的压 力不小于上述要求；小于1000总吨的客船和小于 2000总吨但大于500吨位的货船，至少0.25Mpa 0（二十一）固定式灭火系统固定式CO2系统灭火系统安装检验及试验控制系统；2套独立控制装置，1套用于气体从气瓶中排出，1套用 于将气体输送至被保护处所，并确保报警装置的动作（至少 20秒）。容器；CO2瓶（包括瓶头阀件）应有船用产品证书。26管路；瓶头阀至集合管的连接管上应设止回阀；总管上应有量程0-24.5Mpa 的压力表；不得通过起居处所，避免通过服务处所；管径的确定（查表），以使85%的量能在2min内喷入A类

44、机器处所或 货泵舱等被保护处所；装货处所管径不得小于20mm ;支管直径不得 小于15mm ;总管上应设压缩空气管接头。试验；C02灭火系统的管路和阀件的液压试验，分配阀箱及控制阀的液压压力至少为11.8MPa ,瓶头阀至分配阀箱至少为11.8MPa ,分配阀箱至喷头为1MPa。管路安装上船后应进行不小于 0.69MPa的气密试验。完工后，系统应进行不小于2.47MPa的畅通试验。固定式甲板泡沫灭火系统泡沫总管、消防总管（如是泡沫系统的整体构成部分）、泡沫炮（枪）、系统主控制站的布置应符合图纸的要求。各种必须的装置和仪表是否齐备，装置和管路是否可靠。货油舱区域甲板应设有一定高度的围板。进行水和

45、泡沫的喷射试验。压力水雾系统1、独立的水泵。水泵的排量、压力、布置及其控制设备满足图纸的要求。装于被保护处所之外。认可型的水雾喷嘴，喷嘴的数量与布置与图纸一致。水泵的自动供水试验27水雾喷射试验。出厂证明书（二十四）固定式灭火系统试验记录填写固定式CO2灭火系统保护处所系统的所有保护处所驱动形式手动最大保护舱室名称按计算书最大保护舱室容积按计算书规范要求火火剂量按计算书配备灭火剂总量按实际喷嘴形式按船用产品证气瓶称重按实际系统效用试验合格固定式甲板泡沫灭火系统保护处所系统的所有保驱动形式泡沫种类按船用产品证泡沫倍数按船用产品证书泵的排量按船用产品证工作压力按船用产品证书规范要求火火剂量按计算书

46、配备灭火剂总量按实际比例混合器型号按船用产品证泡沫枪/炮型号按船用产品证书效用试验合格压力水雾火火系统保护处所系统的所有保喷嘴型号按船用产品证书喷嘴数量按冬纸泵的型号按船用产品证书泵的排量按船用产品证泵的排出压力按船用产品证书原动机型号按船用产品证压力水相容积/压力按船用产品证书压力继电器启动压按试验数据压力继电器停卜压按试验数据效用试验合格其他固定式灭火系统保护处所驱动形式最大保护舱室名称最大保护舱室容视四要求火火剂量配备灭火剂篇量灭火齐住效用试验28（二十二）各种泵试验对船上安装的各类泵如：舱底水泵、消防泵、总用泵、压力水雾供应泵、泊水泵、燃油泵、舵机油泵等泵按要求进行1小时的效用试验，以

47、检测其排量、运 转是否正常。（二十三）管路系统试验检查管路系统布置和结构是否符合要求且安装完好，按规范要求对各类管系 按其使用要求及设计压力的不同进行各类管系统装船前及装船后压力试验，以检验其是否能达到使用要求。试验介质：按图纸要求（水或油）。试验方法：把需试验的管路密封，管内加满水，然后用手摇泵加压至图纸要 求的压力，保持该压力5分钟，检查管路（特别是焊接位或法兰连接位）是否有 漏。（一）、管系的等级划分管系I级II级田级设计压力P2（MPa）设计温T2 度（C）设计压力P2（MPa）设计温度T2（C）设计压力P1（MPa）设计温度T1（C）蒸汽1.6或 3001.6或 3001.6或 15

48、04.0或 3004.0和0300300总吨的船舶要求配备，v 300总吨的船舶可仅配操舵磁罗经2操舵磁罗经1111设有反射磁罗经的船舶可免除3备用操舵磁罗经111一300总吨的船舶要求配备，已设有操舵磁罗经或陀螺罗经的船舶可免除4在水平面360 范围测得方位的器具1111所有船舶要求配备5陀螺罗经11一一3000总吨的客船和5000的货船要求配备6陀螺罗经的方位分罗经22一一若方位分罗经设置于驾驶室外的两翼 甲板上，而该甲板顶上是遮阳的，则 应另在驾驶室顶上的露天甲板处增设 一个分罗经7陀螺罗经的航向分罗经按需要数量配置一一至少应在主操舵位置（若此位置上能清晰地从主罗经读数则除外）和应急操舵

49、位置上配置368舵角指示器1111500总吨的船舶要求配备9推进器转速于日/八命111110雷达111一（1）所用客船和500总吨的货船要求配备（2）雷达装置应能在9GHZ频带上工作22一（1） 10000 总吨的船舶要求配备（2）雷达装置应至少有1台能在9GHZ频带上工作11电子定位设备111一500总吨的船舶要求配备12回声测深仪1111500总吨的船舶要求配备13测深手锤1111所有船舶要求配备注：（1）所有客船和500总吨及以上的货船应按下列时间配备一台自动识别系统（AIS）:对于2002年7月1日及以后建造的船舶，在建造时配备；对于2002年7月1日以前建造的船舶，不迟于2008年7

50、月1日。（2）根据部海事局“海船舶【2010】156号，500总吨以下沿海航行船舶按下列时间配备A级或B级（AIS）: 300-500总吨沿海航行船舶和参与沿海水上水下施工作业的自航船舶，不迟于2010年10月1日之后的第一次年度检验；200-300总吨沿海航行船舶和所有港作拖船，不迟于 2011年1月1日之后的第1次年度检验。（3）沿海航行船舶船载电子海图配备时间表，详见部海事局“海船舶【2010】156号”要求。374、信号设备包括号灯、闪光灯、声响信号器具等，号型与号旗的配备情况 可在备注中说明。5、效用试验结果填写“合格”或“不合格”，多项设备可合并填写，如“以 上所列设备经效用试验合

51、格”。（三十）艇轴承测量检查按出厂证明书中的图示对艇轴承加工后圆度进行检验。检验方法：圆度用内径千分尺测量轴同一个断面的垂直与水平二组直径之差 值，检查其偏差是否在规定的范围之内。用千分尺测量相距100mm 的两处直径的差值，判断其圆柱度，检查其偏 差是否在规定的范围之内。单位：mm轴承孔径圆度圆柱度油润滑开式水润滑油润滑开式水润滑800.20.250.250.380 1200.240.30.30.37120 1800.270.350.350.45180 2600.30.40.400.55260 3600.350.470.450.7360 5000.40.550.50.9500 7000.45

52、0.650.551.138（三H一）艇轴加工、安装检验1、检验内容及要求：按出厂证明书（三十五）艇轴加工、安装检验记录中的图示对艇轴加 工后的各段用外径千分尺检测各段工作轴颈和非工作轴颈的直径及锥体大小两 端的直径，用直钢尺检测加工轴各段位置的长度、锥体的长度、键槽的相对位置 尺寸，用百分卡检测键槽尺寸等，检查是否满足图纸的要求。用外径千分尺检测各工作轴颈前后（相距100mm 两处）的水平与垂直四个位置的直径，并算出圆度、圆柱度是否满足图纸的要求。在车床上，用百分表检测工作轴颈、非工作轴颈的径向跳动量、联轴器法 兰端面边缘处的轴向跳动量及法兰外圆径向跳动量是否满足图纸或规范的要求 值。在螺旋桨

53、轴（或可拆联轴器）锥体部位涂上薄薄一层色油，套入螺旋桨（或 可折联轴器）锥孔检查螺旋桨（或可折联轴器）锥孔色油接触情况，要求锥孔 内色油接触均匀，在每 25 X25mm 2积上不少于3个接触点，接触面积不小于 75%。尾轴与轴承间隙测量：在尾管、尾轴安装后，尾轴油封安装前，检查尾轴 承与尾轴的间隙。根据尾轴承上、下、左、右间隙的测量情况，可进一步判断尾 轴管在焊接安装时的变形程度。例如，上端间隙偏小，甚至用 0.05mm 塞尺插 不进，则说明尾管在焊接安装时变形严重， 应矫正或重新安装至合格。另外在系 泊及试航时，通过检查轴系轴承的温度，从而可进一步验正尾轴尾管安装及轴系 校中的情况。径向跳动

54、量符合下表要求:39轴长径比L/D工作轴径及锥体部分非工作轴径新造或光车修理极限跳动新造或光车修理极限跳动200.030.120.120.3620 350.040.160.160.4835 500.050.200.20.6550 650.0650.240.240.7265 800.090.280.280.8480 950.120.320.320.96法兰端面及外圆跳动两应符合下表要求:法兰直径外圆及端面的跳动径向极限跳动端面极限跳动7000.060.240.12注:(1)校验时，中间不设中间支承，当 L/D超过35时，准许在轴中间部分托一只上盖松掉的活动支承；当L/D超过100时，轴中间部位可

55、设两只松掉上盖的40中间支承，其位置最好与实船的轴承相一致(2)测量后，计算整根轴的径向圆跳动时，考虑其方向性应根据各档校验出来 的径向圆跳动量及其位置。在计算一根轴的径向圆跳动时，应将各方向中最大 的数值选出，再把与它呈180相反方向位置的最大的数值加起来，即为该轴的 径向圆跳动量。如有困难时，则可取小于 180反方向位置的一个最大数值。(3)测量出各档径向圆跳动量数值，轴本身的几何精度误差应包括在内。表二：螺旋桨轴与轴承安装间隙单位：mm铁梨木、层压胶木板、金属板条橡胶白合金整铸橡胶轴颈直安装间隙极极限极限限径铁梨木层压板金属板条问安装间隙间隙安装间隙问橡胶隙隙0.35 0.06 0.35

56、 1000.900.400.7040.40 0.501.500.453.51000.90.40 0.65 4.0.45 0.551.650.40 4.41501.10.500.7540.501501.00.50 0.70 4.0.50 0.601.800.45 4.82001.20.600.8080.552001.10.75 5.0.55 0.651.952501.30.8522501.20.80 5.0.60 0.702.103001.40.906413003501.31.50.90 1.056.00.65 0.752.253504001.41.61.00 1.156.40.70 0.802

57、.44004501.51.71.10 1.256.80.75 0.852.554505001.61.81.20 1.357.20.80 0.902.705005501.71.91.30 1.507.60.85 0.952.855501.82.01.45 1.708.00.90 1.003.00（三十二）舵轴承测量检查按出厂证明书中的图示对舵轴承加工后圆度进行检验。检验方法：圆度用内径千分尺测量轴同一个断面的垂直与水平二组直径之差 值，检查其偏差是否在规定的范围之内。圆柱度用千分尺测量相距100mm 的两处直径的差值，判断其圆柱度，检 查其偏差是否在规定的范围之内。舵轴承链孔圆度、圆柱度公差值单位：mm轴直径公差1200.01542120 ,7800.020180 ,2600.025260y3600.030360 ,5000.035500 ,V000.040700 ,9000.050（三十三）舵杆加工及舵系安装检验1、检验内容：按出厂证明书（三十七）舵杆加工及舵系安装检验记录中的图示对舵 杆加工后的各段用外径千分尺检测各段工作轴颈和非工作轴颈的直径及锥体大 小两端的直径，用直钢尺检测加工轴各段位置的长度、 锥体的长度、键槽的相对 位置尺寸，用百分卡检测键槽尺寸等，检查是否满足图纸的要求。在车床上，用百分表检测上下轴承位轴颈的径向跳动量是否满足图纸或规 范的要求。测量舵轴与舵轴管