300mw汽轮机知识讲座_secret

1、PAGE PAGE 307第一篇 汽轮机本体结构及运行第一章 汽轮机本体结构第一节 本体结构概述我公司300MW机组汽轮机是上海汽轮机有限公司生产的引进型、亚临界、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、高、中压合缸、抽汽凝汽式汽轮机。该汽轮机本体由转动和静止两大部分构成。转动部分包括动叶栅、叶轮、主轴、联轴器及紧固件，静止部分包括汽缸、喷嘴室、隔板套（静叶持环）、汽封、轴承、轴承座、滑销系统机座及有关紧固件。本机通流部分由高、中、低三部分组成，高压汽缸内有一个部分进汽调节的冲动级和11个反动式压力级，中压汽缸内有9个反动式压力级，低压部分分为两分流式，每一分流由7个反动式压力级组成，全机共35级。高

2、压蒸汽经主汽阀、调节汽阀，然后由高压上缸三个和下缸三个进汽套管连接到高压缸的喷嘴室，蒸汽在高压缸内做完功，通过高压外下缸的一个排汽口流到锅炉再热器，从再热器通过两个再热主汽阀、调节汽阀从中压缸下部进入中压缸的进汽室，蒸汽流经中压叶片，通过连通管到低压缸，再由低压叶片通道的中央，分别流向两端的排汽口。本机高、中、低压缸均设有抽汽口，共有8级，抽汽口的分布见下表。对本机的各动、静部件，将在本章中分别介绍。抽汽号级后抽汽抽汽口数抽汽口尺寸（mm）1（高压缸）712191972（高压缸）1112192073（中压缸）1613273064（中压缸）2015114895（低压缸）2215104906（低压

3、缸）2415104907（低压缸）2525104908（低压缸）264510490 第二节 技术规范及主要性能 一、技术规范 型号： C300-16.67/0.8/538/538 型式：亚临界，一次中间再热，单轴，双缸双排汽，高、中压合缸，抽汽凝汽式 额定功率： 300MW 额定转速： 3000r/min 额定蒸汽流量： 907t/h 主蒸汽额定压力： 16.67Mpa 主蒸汽额定温度： 538 再热蒸汽额定压力： 3.137Mpa 再热蒸汽额定温度： 538 额定排汽压力： 0.00539Mpa 额定给水温度： 273 额定冷却水温度： 20 回热级数： 3级高压加热+1级除氧加热+4级低压

4、加热 给水泵驱动方式： 小汽轮机驱动 低压末级叶片长： 905mm 净热耗率： 7892kj/kw.h（额定工况下） 临界转速： 高中压转子 一阶：1732r/min；二阶：4000r/min 低压转子 一阶：1583r/min；二阶：4000r/min 振动值： 工作转速下轴颈振动值0.075mm； 过临界时轴颈振动最大允许值0.2mm。轴振： 正常：0.076mm，报警：0.125mm，脱扣：0.25mm。 二、主要性能 1、厂用抽汽量四段为82t/h，五段为35t/h。 2、额定功率工况：汽轮机主汽门前压力、温度、再热汽门前温度和汽机背压均为额定值，回热系统正常投运，补给水率为零，发电机

5、效率为98.7%时，发电机出线端发出额定功率的工况，为本机组的额定功率工况，也是本机组的保证工况。 3、夏季工况：汽轮机背压为0.0118MPa、主汽门、再热汽门前蒸汽参数为额定值，回热系统正常投运，补给水率为3%时，机组能连续运行，并发出额定功率，此时为夏季工况。 4、最大保证功率工况（TMCR）：当汽轮机主汽门前的流量同夏季额定功率工况的流量、压力、温度、再热汽门前蒸汽温度和背压为额定值，回热系统正常投运，补给水率为零时，机组能连续运行，并发出最大功率320MW，此工况称最大连续功率工况。 5、VWO工况：汽轮机能在调节阀全开（VWO），其它条件同第4条时，汽轮机的进汽量为1025t/h。

6、该工况为锅炉最大连续运行蒸发量（B-MCR）工况。 6、高加切除工况：汽轮机主汽门前压力、温度、再热汽门前温度和背压为额定值，三级高加全部切除时的工况，此时汽轮机仍可连续发出额定功率300MW。 7、额定抽汽工况：调整抽汽压力0.8-0.2Mpa，抽汽温度330350，抽汽流量165 t/h，回水至凝汽器，其他条件同第2条时，可发出功率272.9MW。 8、冬季最大抽汽工况：抽汽流量200 t/h，回水至凝汽器，其他条件同第7条时，可发出功率278.2MW。第三节 静止部分的结构及作用一、高、中压缸高中压部分为合并双层缸结构，其内外缸均为合金钢铸造而成，沿水平中分面分为上缸和下缸，上、下缸是用

7、双头大螺栓连接。高压缸喷嘴室进口焊接在内缸上。进汽套管用滑动接头连接到各个喷嘴室，使由于温度变化引起的变形的可能性减低到最小。号平衡活塞环、高压叶片持环和将高压缸进口与中压缸进口分开的平衡活塞环，以及中低压缸的第一反动叶片环在水平结合处受内缸所支承，并在顶部和底部用定位销引导，第二中压叶片持环、内汽封环和号平衡活塞环都以同样的方式支承在外缸上。本机采用高中压部分合并，级组反向布置，如图1-1所示。这种布置的优点是高温部分集中在汽缸中部，加上又采用双层缸结构使汽缸热应力较小。高中压缸的两端分别是高压缸排汽和中压缸排汽，压力温度均较低，因此两端汽封漏汽较小，轴承受汽封温度的影响也较小。另外，增加了

8、平衡活塞，轴向推力也较易平衡，推力轴承的负荷较小，推力轴承的尺寸变小有利于轴承座的布置，而且采用高中压合缸形式更可缩短主轴的长度，减少轴承数。机组采用双层缸结构，其作用是把单层缸受到的巨大蒸汽总压力分摊给内外两层汽缸，从而使每层汽缸的壁厚和法兰尺寸都大大减小，这样内缸主要承受高温，而蒸汽的高压由内外缸共同承担。并且内缸尺寸较小，所以内缸壁可以较薄，从而减少耗用贵重的耐热合金材料。在正常运行时，内外缸之间有蒸汽流动使外缸得到冷却，温度较低，故外缸可以采用一般的合金钢材料制成；而且在启动过程中，内外缸夹层中蒸汽可使汽缸迅速加热，有利于缩短启动时间。在双层缸中，内缸和外缸的应力要比单层小得多。内外缸

9、夹层中流动的冷却蒸汽来自高压轴封的排汽，这股汽流在夹层中起冷却作用后，一部分汇入高压排汽，另一部分经连通管至中压部分进行冷却。 二、低压缸如图1-2，低压缸由一个外缸和两层内缸组成，在进汽口与凝汽器之间的较大温差，在这三层之间得到合理分配，使低压缸外壳温度分布均匀，不产生翘曲和热变形而影响动静部分的间隙。2低压外缸和内缸均由焊接的上缸和下缸组成，外缸垂直分为两部分，并各在水平中分面上形成上缸和下缸。安装时垂直结合面永久焊接，因而缸盖可作为一整体对待。在第一层内缸中为简化结构，有利于热膨胀，采用了静叶持环。在发电机端静叶持环上装有四级静叶，调速端持环中装有二级静叶。在第一层内缸中，在圆周的凸缘部

10、分持环的凹槽相互配合，并由固定销使持环定位，以保持正确位置。在第一层内缸的低压部分，在内缸凸缘部分直接开有静叶槽，发电机端有一级静叶，调速端装有三级静叶。第二层内缸中温度已较低，内外温差也不大，因此把二级静叶直接安装在第二层内缸的静叶槽中，而不再采用静叶持环结构。在第二层内缸、低压外缸与低压进汽管之间采用顶部密封环结构，这样只有第二层内缸承受低压进汽的高温，而且还有利于吸收中低压联通管的膨胀。第二层内缸和低压外缸之间形成排汽空间，有利于排汽做成径向扩压式，可使排汽缸出口静压高于进口静压。在这种情况下，当出口静压（即凝汽器压力）给定时，排汽缸进口静压（即末级动叶后压力）就可以低一些，从而使汽轮机

11、的整机焓降值增大，这与排汽管的损失引起理想焓降减小的现象正好相反，它将使汽轮机的热效率提高。三、进汽部分随着机组参数、容量的提高，对汽缸形状的对称性及受热的均匀性要求也越来越高。这就要求喷嘴室必须沿汽缸圆周均匀布置，汽缸上下都有进汽管，若调节汽门仍布置在汽缸上则很不合适。本机组采用了与汽缸分开结构的蒸汽室，主要原因如下：1、进汽部分温度很高，而汽缸温度相比之下则较低，如果蒸汽室与汽缸连成一体，由于形状复杂，温度分布极不均匀，势必产生很大的应力，甚至出现裂纹。2、进汽部分承受的压力、温度很高，一般采用比汽缸更好的材料制造，所以采用分开结构较为合适。3、高压缸采用双层结构，这就不可能把进汽部分与外

12、、内缸合为一整体。发电机端调速器端TV2TV1调节阀GV53调节阀开启顺序号物理位置编号（一）高压进汽部分如上页图所示，为本机组蒸汽柜，喷嘴组，调速汽门排列图。新蒸汽经分布在机组高压缸两侧的两只主汽门后，进入各有3只调速汽门的蒸汽柜，蒸汽流经6只调速汽门分别控制的6组喷嘴进入汽缸。阀体和汽缸之间用较长的、具有弹性的并按大半径弯成的管道连接，以避免结合部分受到过大的应力，在应力允许的范围内，尽可能地缩短了连接管道，以减小新蒸汽的储存容积，避免机组在甩负荷时超速过大。喷嘴室的作用是从进口管道通入蒸汽并支承喷嘴部件，高压缸喷嘴室入口是与内缸焊接在一起的，并在径向和周围方向有导向键定位。这种结构使喷嘴

13、室沿汽缸周围对称布置，汽缸受热均匀，可减小热应力，而且高温高压蒸汽只作用在喷嘴室，汽缸受到的只是调节级后降低了的参数蒸汽。同时喷嘴室在受热后圆周方向和径向均可自由膨胀，这既不影响喷嘴室和汽缸的对中，也消除了喷嘴室对汽缸的附加热应力。由于本机采用双层缸结构，进入喷嘴室的蒸汽要经过外缸、内缸才到汽室。内外缸具有相对膨胀，进汽管既不能同时固定在内外缸上，又不允许大量高温高压蒸汽外泄，这就要求外缸上的进汽管和内缸中喷嘴之间的连接既要保证结合处的严密性，又要保证它们之间能自由膨胀。为此，本机的高压进汽管与外缸焊接，而与喷嘴室则采用连接短管和压力密封环间接连接。（二）中压进汽部分再热主汽门和再热调节汽门组

14、成联合汽门，分布在汽轮机两侧各一个，再热调节阀的出口与中压进汽喷嘴之间也采用滑动连接，这两个位置均在下缸底部。（三）中低压连通管及供热抽汽管路中低压连通管的作用是在最小的压损下将蒸汽从中压排汽口引入低压缸。通过在每个衔接的短管中装入一组由许多叶片组成的导流叶片环，使汽流平稳地改变方向来达到这个目的。为了吸收其轴向热膨胀，连通管上装有三组铰接型膨胀节，膨胀节由不同数目的弹性膜板构成，其数目按必须吸收的热膨胀量确定。本机组采用在中低压连通管上打孔抽汽方式，由中低压连通管水平段加装三通引出一根72020的抽汽管对外供热。第四节 转动部分的结构及作用汽轮机的转动部分总称为转子。本机转子共两根，即高、中

15、压转子和低压转子，它们把蒸汽经过喷嘴产生的动能转变为汽轮机轴的旋转机械能。一、高、中压转子高中压转子采用整锻转子结构，其强度高、刚性大，叶轮和轴是一个整体，解决了高温下叶轮和轴可能松动的问题，便于快速启动。在转子中心处开有贯穿转子全长的中心孔，用来去除转子锻压时集中在轴心的夹杂物和金相疏松部分，以保证转子强度，同时也便于探伤，以检查转子质量，也减轻了转子重量。为防止油、汽等杂质进入中心孔而影响转子平衡，在其两端用中心孔塞将其堵严。在该转子调阀端还有高中压缸前汽封、1号轴承、推力盘、主油泵、危急保安器等小轴，后端有高中汽封，2号轴承以及联轴器。高中压转子通流部第一级为冲动式单列调节级，叶轮为整锻

16、式，叶片直接安装在上面，并开有轴向斜孔，该孔起冷却和平衡轴向推力作用，其汽流流向朝发电机端。高压部分十一个压力级反向布置，即气流方向朝调阀端，中压通流部分九个压力级汽流流向朝发电机端。因高中压部分的压力级均为反动式，为避免轴向推力过大，故采用鼓式转子，各压力叶片直接装入转子上开出的叶片槽中。蒸汽在通流部分膨胀做功时，除了对转子作用一切向力产生扭矩外，还产生由高压端指向低压端的轴向力，即轴向推力，对于轴向推力，除了靠推力轴承支承外，本机还采用了高压级组和中压级组反向布置，并设置了三个平衡活塞，以平衡高中压转子的轴向推力。所谓平衡活塞就是加大了直径的汽封体，在转子上形成明显的凸肩，由于凸肩两侧所承

17、受的蒸汽压力不同，产生与高中压转子推力方向相反的轴向推力，用以平衡高中压转子的轴向推力。在高压缸进汽区域内，转子被加工成一个两级平衡活塞，高压通流部分的轴向力将由这两级平衡活塞加以平衡，高压缸排汽侧设有低压平衡活塞，用以平衡中压通流部分的轴向推力。由于高中压转子采用整锻结构，随着转子整体直径的增大，其离心力和同一变工况速度下的应力也相应增大。在高温条件下，受离心力作用而产生的金属蠕变速度以及在离心力和应力共同作用下产生的金属微观缺陷也有所增长。因此，该机组在主蒸汽进口和再热蒸汽进口的高温区段的转子采用低温蒸汽进行冷却，以减小金属蠕变变形和降低启动工况的热应力。主蒸汽经调节级膨胀做功后，压力和温

18、度均有明显降低，这种较低温度的蒸汽利用抽吸作用，通过调节叶轮中的斜孔流过转子高温区表面，将对高温区段转子产生冷却作用，冷却后的蒸汽和主汽汇流后再通过高压级段的通流部分。再热蒸汽进口区域转子冷却利用来自高压平衡活塞密封后冷却了的蒸汽，在自动压差作用下流过中压平衡活塞密封环，在中压平衡活塞密封环和转子之间通过。其中一部分在中压第一段动静间与主蒸汽汇合，另一部分通过中压第一级动叶根部的通道进入第二级。这样中压第二级的转子表面完全被冷却蒸汽覆盖，使转子不与高温蒸汽接触，转子温度将比进口再热蒸汽温度蒸汽低得多，起到良好的冷却效果。二、低压转子本机低压转子采用整锻式转子。其两端各有七个压力级，为对向分流式

19、结构，因此其轴向推力能基本上自行平衡。其两端有低压汽封和联轴器。联轴器与转子锻为一体，低压转子也开有中心孔贯穿转子全长。三、联轴器本机高中压转子与低压转子的连接以及低压转子与发电机转子的连接均为刚性连接。刚性联轴器结构简单，工作可靠，可以传递很大的扭矩。连接刚性强，而且不允许被连接的转子之间产生相对轴向和径向位移，所以除传递扭矩外，还可传递轴向和径向力。采用刚性联轴器的转子可以共用一止推轴承，但其缺点是被连接的转子的振动相互传递，彼此影响，一旦发生振动，查明原因比较困难。为减小转动时的鼓风损失，联轴器各联接螺栓都埋在深坑中，并装有挡风遮盖板。联轴器、中间垫片或盘车齿轮，各端面均有凹凸配合，起着

20、定中心的作用。四、叶片叶片按其用途可分为动叶片和静叶片两种。本机动叶片装在转子轮毂上，接受喷嘴叶栅射出的高速汽流，把蒸汽的动能转换为机械能，使转子旋转。静叶片装在隔板或汽缸上，在反动式汽轮机中，起喷嘴作用；在速度级中，作导向叶片，引导蒸汽进入下一列动叶片。本机共有35级，除调节级为单列冲动级外，其余均为反动级。其静叶片全为等截面叶片，动叶片除低压末三级是扭转叶片外，其余均为等截面叶片，叶根全部是枞树型。1、单列调节级叶片该级叶片为等截面不调频叶片，其采用枞树型叶根，安装在转子外缘与叶根形状一致的槽内。转子轮毂外缘有一圈半圆槽，各叶片的叶身底面也有一与转子上半圆槽相对应的半圆槽，当叶片转入到轮槽

21、的位置时与轮毂上半圆槽形成一圆孔，此孔配入制动销，将叶片锁紧在转子上，当叶片一个接一个装入时，将前一叶片锁于转子上的制动销，就由后一叶片的无孔端叶身挡住，最后一只叶片装入时并不锁住，仅用围带铆接在一组的中间。叶片采用整体围带，形成了一个汽流的封闭通道，为了减低振动应力，这些叶片还用附加围带连接成组，围带装在叶片端部的铆钉头上，用打铆所有的铆钉头来固定住。2、高压反动级叶片1）静叶片静叶片是由型材加工而成，为等截面叶片，其具有偏置的根部和整体围带。根部和围带在沿叶片组的内径和外圆焊接在一起，形成叶片隔板。2）动叶片动叶片为等截面叶片。叶根为枞树型与转子装配，叶顶用斜围带分组连接起来。3、中压部分

22、叶片中压部分动、静叶片均为等截面叶片，叶根也为枞树型，动叶用斜围带连接成组。4、低压部分叶片低压部分每侧前4级采用等截面叶片，系不调频叶片，而后3级为扭曲叶片，系调频叶片，低压部分两端15级用斜围带分段将动叶片连接成组，第6级为自由叶片，第7级由两根拉筋将叶片连接成组，其进口边焊有防止水蚀的硬质合金。所有动叶片均采用枞树型叶根。第五节 轴承的结构及作用汽轮机采用的轴承有径向支持轴承和推力轴承两种。径向支持轴承用来承担转子重量和旋转时的不平衡力，并确定转子的径向位置，以保证转子旋转中心与汽缸中心一致，从而保证了转子与汽缸汽封、隔板等静止部件的径向间隙。推力轴承承受蒸汽作用在转子上的不平衡轴向推力

23、，并确定转子的轴向位置，以保证通流部分动静间正确的轴向间隙。一、推力轴承本机推力轴承安置在第一号径向轴承外侧轴承座内，为自位式推力轴承，它能自动地把载荷均匀地分布在各瓦块上，避免了所有瓦块都要有一准确的相同厚度的必要性。推力盘和汽轮机轴制成一体，在其两侧各安装有6块推力瓦，这些瓦块支承于调整块上。调整块装配在制成两半的支承环内，并用自位定位销支持，通过调整块的摆动使各瓦块的表面载荷均匀。在推力盘轴线与轴承座内孔轴线不完全平行时，通过各调整块的位移，推力瓦块的载荷也能均匀分布。支撑环装在推力轴承套中，通过支撑环键来防止支撑环和推力轴承的相对移动。推力轴承套在水平处对分，上下两半用螺栓和销子固定，

24、防止推力轴承套在轴承座中转动。该轴承还设有定位机构，用以调整推力轴承套的轴向位置，使汽轮机转子在汽缸内获得正确位置，防止动静部分摩擦。 该推力轴承应用油膜原理。轴承始终浸在压力油中，油直接从主机润滑油管路供给。在排油管路上设有节流孔螺栓，以控制排油量，保证轴承内充满润滑油，并使润滑油具有一定的流量。二、径向轴承本机共有四个径向支持轴承，高、中压转子和低压转子各两个。高、中压部分两轴承采用四块可倾瓦块结构，其特点是：可避免油膜振荡，运转中具有良好的稳定性，可倾瓦之上瓦块出油侧外圆沉孔处装有减振弹簧将瓦块紧压于轴颈上，运转时可防止上瓦摆动。1、高中压缸前轴承高中压缸前轴承为自位式可倾瓦轴承。用于由

25、于温度改变而又同时要求保持良好对中性的场合，以适应转子倾角的变化。由于喷嘴的调节，调速汽门的相应开启，蒸汽进入不同的喷嘴弧段，通过调节级后而做功，这时作用在高中压轴承的负载大小和方向是变化的，可提供优良的稳定性，并能良好的消除轴颈振动。该轴承由四个按照同一个公差直径钻孔的的巴氏合金钢瓦块组成。每个瓦块被支承在轴承环上，通过调整垫块便有一个准确的位置，还可以使瓦块与轴颈表面对中，像内衬套一样，嵌入瓦块中心，随着调整快的圆形转动。当转子因自重而挠曲时，轴瓦随之倾斜，以保持轴颈中心线与轴承中心线平行，所以称为自位式。轴承体制成两半，并在水平中分面用销定位，各瓦块都装在轴承体内，并以球面垫块来支承和定

26、位，垫块球面与位于各瓦快中心的垫片接触，这样，可允许轴承转动时与转子自动对中。轴承润滑油来自主机润滑油母管，通过轴承体的下半，然后轴向进入轴承体两端的环形通道，再从环形通道穿过六只钻孔进入轴承瓦块，其中两只在垂直中心线的顶部，在水平中心线的两侧各两只。润滑油也通过垂直中心线底部的单个钻孔供给轴承，润滑油沿轴颈分布并在两端流出。由挡油环来防止从轴承两端大量漏油。润滑油通过油封环下半和挡油板上的通道返回轴承座。限位销用来防止油封环的转动，。挡板和用来防止外挡油环功能受影响而从轴承座或沿转子轴漏出过量的润滑油。2、高中压缸后轴承高中压缸后轴承为可倾瓦轴承，其由孔径镗到一定公差的四块浇有巴氏合金的钢制

27、瓦块制成，各瓦块均支承在轴承体内，并由自位垫块定位，自位垫块除决定各瓦块的位置外，尚可嵌入瓦块中心的内垫片作为自位垫块球形面的支点，来调整瓦块和轴颈表面。自位垫块的平面端则与磨成要求厚度的外垫片紧贴，以维持适当的轴承间隙。轴承体制成两半，并在水平中分面用销定位，安装在加工于轴承座下半和轴承盖内孔上的槽内，这条槽确定轴承的轴向位置。销则定周向位置。轴承通过在轴承座下半的多管块由润滑油系统来的油润滑。油由挠性管引到轴承体，然后通过位于水平和垂直中心线的4个开孔进入轴承瓦块，油沿着各瓦块间的轴颈表面分布并从两端排出，挡油环和油板防止从轴承两端大量漏油，挡油环做成两半并固定在轴承体上，油通过钻在挡油环

28、上的一些油孔和挡油板上的通道返回轴承座。用限位销防止挡油环转动。3、低压缸轴承低压缸轴承为三垫块径向轴承，它包括一个浇有巴氏合金的铸钢轴承体，其具备润滑和对轴承中心位置径向调整的措施。轴承体水平地分开，在装配时用两只定位销来确保上、下轴承体准确对中。轴承由三块钢制垫块和支承在轴承座的球面内孔中，垫块的外表面加工到比轴承座内孔略小一些的半径，在各垫块和轴承体之间用垫片来垂直和水平移动轴承，使转子在汽缸内准确的定位。略低于水平中分面配装在轴承体内的限位销伸到轴承座的一条槽内，用来防止轴承的转动。油通过轴承座与垫块中央的通孔进入轴承，油从孔穿过导入上半轴承体的储油区，储油区没有扩展到轴承两端，它中止

29、于离切割在每一端部的环形槽不远处，一部分油可从这些环形槽通过下半轴承体的几个回油孔回入轴承座。润滑油穿过截面的通道供到轴承各端部区域。第六节 汽封的结构与作用汽轮机运转时，转子高速旋转，静子固定，因此转子和静子之间应留有适当的间隙以免相互摩擦，然而间隙的存在就要导致漏汽（气），这样不仅会降低机组效率，还会影响机组安全运行，为此在机组内有关部位设置了各种汽封。它既保证了动静部分有适当间隙又防止动静部分间漏汽或空气从轴端漏入汽缸真空部分，按其安装位置的不同可分为通流部分汽封，隔板汽封和轴端汽封，下面就本机情况，分别介绍。一、通流部分汽封在汽轮机的通流部分，由于动叶顶部与汽缸壁面（或静叶持环）之间存

30、在间隙，必然有蒸汽泄漏，为了减小蒸汽损失，装有通流部分汽封。通流部分汽封包括动叶围带处的径向汽封、轴向汽封和动叶根部的轴向汽封。本机组在各级围带顶部设有汽封（又称围带汽封）以防止蒸汽绕过顶部漏到级后，使动叶做功减少。1、为减少调节级叶片围带顶部漏汽，在喷嘴板上安装一个汽封环，为防止其叶根漏汽，又在喷嘴板上装了三个汽封环，汽封环由八块扇形汽封块组成，汽封块被装配在喷嘴板上，在轮槽内，并用定位销定位，汽封块背部，喷嘴板轮槽内装有弹簧片，以保证汽封块在密封位置。2、高压叶片顶部装有围带汽封，汽封环分别由八块扇形汽封块组成，汽封块配到高压静叶持环上的轮槽内并用定位销定位，在汽封块与静叶持环装有弹簧以保

31、证密封，汽封环上有三片齿，这种弹簧退让汽封，可保持转子和叶片围带间较小的径向间隙，如发生摩擦，弹簧将产生挠曲，使汽封齿磨损较小。3、中压部分动叶顶部围带汽封在结构形式与高压相同，只是汽封环有五个齿。4、低压部分每侧前五级动叶均有围带，也为弹簧退让式汽封，末2级叶顶无围带，叶顶是自由的顶部尖薄，起着汽封的作用，也防止动静部分摩擦。二、隔板汽封因隔板前后存在着较大的压力差，而隔板与主轴间又存在间隙，因此，必定有一部分蒸汽从隔板前通过间隙漏到隔板与叶轮之间的汽室里，由于这部分蒸汽不通过喷嘴，同时还会恶化蒸汽主流的流动状态，因此形成了隔板漏汽损失，故设有隔板汽封。本机高中压隔板汽封，采用梳齿形，汽封环

32、也是由八个扇形汽封块组成，装在隔板内圆的汽封槽中，并有定位销，在隔板汽封槽和汽封块背弧间也装有弹簧片。转子上有高低汽封槽，与汽封齿共同组成汽封间隙。三、平衡活塞汽封为减少汽轮机汽缸内的蒸汽泄漏并在平衡活塞两侧形成压差，在高、中、低压平衡活塞处均装有汽封，平衡活塞体均制成两半支承在内缸上。平衡活塞汽封均采用高低齿汽封，由于压降较大，齿数较多，故做成若干个汽封环，它们分别嵌装在平衡活塞持环的环形槽中，汽封环也是由八个扇形汽封块组成，并设有制动销，以防止旋转和拆吊平衡活塞时脱落，汽封块呈T字型根部。在各汽封环弧段，靠近进汽侧开有矩形压力蒸汽供应槽，在蒸汽压力作用下，使汽封环紧紧地压在轮槽上，呈密封状

33、态。为防止蒸汽通过汽封环T型根部处泄漏，压力蒸汽供应槽必须迎向蒸汽汽流方向。汽封环采用弹性支承，每个汽封环均用螺钉固定在弧段上的带状弹簧压住，螺钉头下留有足够的间隙，允许弹簧片压缩，装配时冲铆每个螺钉以防松脱。四、轴端汽封由于汽缸内与外界大气压力不等，就必然会使缸内蒸汽或缸外空气沿主轴与汽缸之间径向间隙漏出或漏入，造成工质损失，恶化运行环境，并加热轴颈或使蒸汽进入轴承室，引起油质恶化，漏入空气又破坏真空，从而增大抽气负荷，这些将降低机组效率，为此在转子穿过汽缸两端处都装有汽封，这种汽封称轴端汽封简称轴封。高压轴封用来防止蒸汽漏出汽缸，低压轴封用来防止空气漏入汽缸。本机组轴封分为高、中压缸两端和

34、低压缸两端汽封。1、高、中压缸调阀端汽封，是由高压缸调阀端端部内汽封和端部外汽封组成，内汽封体上装有两个汽封环，形成轴封的第一段，各环由八块扇形汽封块组成，而在外汽封体上装有第二个汽封环形成轴封的第二段和第三段，外汽封环由4个扇形汽封块组成，这样调阀端分成三段构成X、Y两个腔室，密封蒸汽通过汽封体下半两个接口送到或送出X腔室，漏汽由Y腔室通过汽封壳体上半的两个接口通道轴封加热器，轴加风机在Y腔室中维持一低真空以防止蒸汽通过此腔室漏到缸外。在内汽封环的每弧段上均开有供压槽，以使汽封环能依靠蒸汽的作用力而径向就位。该端轴封为曲径迷宫式汽封，它与转子上的台阶形汽封槽形成高、低交叉排列的很小的运行间隙

35、，以防止汽流直线通过汽封间隙。汽封壳体与汽缸间设有4个可允许汽封体径向膨胀的键，以保持汽封片和汽轮机转子的相对位置。2、高、中压缸电机端轴封，是由中压端部内汽封和高中压缸端部外汽封组成，也是分成三段，构成X、Y两个腔室，内外汽封体各装有2个汽封环。3、低压缸两端轴封的布置和结构均对称相同，每端由四个汽封环组成三段，构成X、Y两个腔室，漏汽从Y腔室通过汽封体下半的接口通道轴封加热器，以维持该腔室有一定负压，密封汽也是通过下半一个接口被送到X腔室，第一段由两个汽封环组成，第二、三段均由一个汽封环组成，每个汽封环有8个汽封块，因低压缸侧压力较低，故采用了平齿结构汽封，除最外一道汽封环外，在其他各汽封

36、环弧段均设有供压槽，每个汽封环也是用带状的弹簧压紧。第七节 汽缸的支承及滑销系统一、汽缸的支承为保证汽缸受热后能按要求自由膨胀，以及动静部分对中不变或变动甚微，汽缸支承定位是机组设计中一个重要问题，随着机组容量的增大，转子、汽缸等部件重量增加，再热系统采用等，管系作用在汽缸上的力更为复杂，因此，保证汽轮机受热或冷却过程中汽缸膨胀、收缩能均匀特别重要。1、高、中压缸的支承高、中压外缸是由四个与下缸端部铸成一体的猫爪所支承，这样使支承尽可能靠近排汽端的水平中心线。在排汽端，这些猫爪支承在键上，此键装在猫爪和低压下缸的轴承座之间，在推力端，汽缸猫爪也同样支承在装在它们和前轴承座之间的键上，在键上猫爪

37、可自由滑动。其采用了中分面支承，支承面和汽缸水平面在同一水平上，这样汽缸温度变化时，可保证动静部分的对中不受影响。高、中压内缸均采用猫爪支承的方式，水平中心面处支承在外缸上，内缸顶部和底部通过销钉与外缸连接定位，保证了汽缸随温度变化能自由膨胀和收缩。2、低压缸支承低压缸由连续底脚所支承，底脚与外缸下部制成一体并在下缸周围，支承在预埋于基础中的座板上。其位置由底脚与座板之间的四个键来保持，也就是俗称的滑销。低压内缸支承在外缸上。二.滑销系统汽轮机在启动、停机和运行时，由于汽缸的温度变化较大而引起膨胀或收缩，为了保证汽缸能自由膨胀并能保持汽缸与转子中心一致，避免膨胀不均产生不必要的应力及振动，因而

38、设置滑销系统。3 如上图1-3，本机高中压缸横销设置在前后猫爪的下面，在猫爪上设有压板，猫爪和横销之间以及猫爪和压板之间均留有一定间隙，允许高中压缸在横向能自由膨胀，另外，猫爪横销还能随汽缸在轴向膨胀和收缩推动轴承座向前或向后移动，以保持转子与汽缸的相对位置。在高中压缸前后端各有一H形定中心梁，分别通过螺栓和定位销与外缸前后轴承座相连，其保证了汽缸相对于轴承的正确轴向和横向位置。与低压缸一体的轴承座固定了高中压外缸相对于低压缸的轴向位置。在低压缸两侧的横向中心线上各设置一纵销，允许低压缸轴向自由膨胀，确定低压缸的横向位置，保证低压缸中心位置不发生变化。在低压缸前后两端各设置一横销，允许低压缸横

39、向的自由膨胀，以确定低压缸轴向位置。低压缸纵销中心线与横销中心线的交点即为膨胀的死点，从这点开始，汽缸可在基础台板上自由膨胀。在前轴承座下设有一纵销，其位于前轴承座及台板间的轴向中心线上，允许前轴承座轴向自由膨胀，限制其横向移动，因此整个机组以死点为中心，通过高中压缸带动前轴承座向前膨胀，前轴承座的位移表示高中压缸和低压缸向前膨胀之和，称为绝对膨胀。三、转子对汽缸的相对膨胀当汽轮机启动加热或停机冷却及负荷变化时，汽缸和转子都会产生热膨胀或冷收缩，由于转子的受热面积比汽缸大，且转子质量比汽缸小，蒸汽对转子的传热比汽缸快得多，因此转子和汽缸之间存在着膨胀差，这个膨胀差是转子相对于汽缸而言的，故称为

40、相对膨胀差，简称差胀。在机组启动加热时，转子膨胀大于汽缸，其相对膨胀差称为正差胀，而当汽轮机冷却时，转子冷却较快，其收缩也比汽缸块，产生负差胀，负差胀也会发生在有法兰螺栓加热装置的汽轮机，当加热装置投入时，其汽缸膨胀可能比转子膨胀得快。本机组的推力轴承作为转子相对于汽缸的膨胀死点，布置在前箱内，因此在机组加热过程中，转子向发电机方向膨胀，而汽缸死点在低压缸纵销和横销中心线的交点上，因此，高中压缸向调阀端膨胀。在高压部分，由于转子向后膨胀，与汽流流动方向相反，因而高压静叶持环随汽缸向前膨胀，这样相对膨胀为负差胀，应注意差胀值小于高压部分各级轴向间隙值，在中压部分，中压静叶持环随汽缸向调阀端膨胀，

41、而转子向发电机端膨胀，与汽流方向一致，产生正差胀，转子和汽缸全使各级静叶和动叶之间轴向间隙增大，而是本级动叶与下级静叶之间轴向间隙减小，为此，差胀量应由后者决定。第八节 盘车装置的结构及作用一、盘车装置作用及结构在汽轮机启动冲转前和停机后，使转子以一定的转速连续转动，以保证转子均匀受热和冷却的装置为盘车装置，对盘车装置要求既能盘动转子，又能在汽轮机转子转速高于盘车转速时能自动脱开，停止转动。本机组采用电动机械传动盘车装置，安装于低压缸电机端的轴承座上。电动机带动各大小齿轮啮合，传递盘车扭矩，以2.51r/min速度来转动转子。盘车装置主要由电动机、用来减速的大小齿轮传动系统及小齿轮与盘车大齿轮

42、相啮合和退出所必须的连杆机构和操纵杆组成。电动机带动主动链轮旋转，通过链条、从动链轮、蜗杆、涡轮、涡轮轴小齿轮以及惰轮来转动减速齿轮，减速齿轮用键与主齿轮轴相连，主齿轮轴跟减速小齿轮相啮合，减速小齿轮又与盘车大齿轮相啮合。小齿轮轴和齿轮的衬套为含聚氟乙稀的多孔性青铜，它不需要润滑。蜗杆衬套和蜗杆上的推力面通过管路籍以主轴承系统供压力油润滑，蜗杆和涡轮应始终在油位下啮合。小齿轮可在齿轮轴上转动，齿轮轴装在和两块杠杆板上，而杠杠板又以齿轮轴为支轴转动。这些杠杆的内端用适当的连杆机构与操纵杆相连接。因此，将操纵杆移到“投入（IN）”位置时小齿轮与盘车大齿轮啮合。将操纵杆移到“退出（OUT）”位置时，

43、小齿轮退出啮合。由于旋转方向以及小齿轮相对杠杆板转动点位置的缘故，只要小齿轮在盘车大齿轮上施加力矩，其转矩总会使它保持啮合状态。两只挡块限制了小齿轮相盘车大齿轮的位移，这样就限制了轮齿能啮入的深度。当汽轮机转子的转速增加到足以驱动回转设备时，大齿轮所施加的转矩能使盘车机构脱开。二、盘车装置的自动啮合与脱开1、在汽轮机停机时自动啮合将控制开关转到“自动”位置，当转子转速降到大约600r/min时，自动顺序电路将起作用，从而对盘车装置提供充足的润滑油。在转子停转时，“零转速指示器”的压力开关闭合，接通供气阀电源并向气动啮合缸提供压缩空气。随着啮合用压缩空气通入，气动啮合缸将使回转设备操纵杆移动，直

44、至小齿轮和盘车大齿轮啮合为止。此时，操纵杆将停止移动，然而，气动啮合缸将继续移动并压缩弹性连杆的弹簧，这将使开关动作，启动回转设备马达。如果小齿轮没有完全啮合，那么它将滑过一个轮齿而啮合。啮合之后，转子将在盘车转速下旋转，并将打开零转速指示器的压力开关而关掉啮合用压缩空气。此时，机组已准备好作持续的盘车运行。2、在汽轮机启动时自动脱开随着汽轮机升速超过盘车转速时，小齿轮将自动脱开。当操纵杆移向脱开位置时，将关闭开关并提供脱开用压缩空气以保证完全脱开。当操纵杆到达完全脱开位置时，限位开关将关掉回转设备马达和脱开用压缩气。在速度升到大约600r/min之后，自动顺序将不起作用，使回转设备停止运行并

45、停掉回转设备润滑油，结束整个盘车运行。第二篇 汽轮机的调节与保安第一章 DEH简介山东聊城鲁能热电有限公司2300MW工程汽轮发电机组的调节系统采用上海新华公司引进DEH数字电液调节系统。本系统综合了固态电子学和高压液压系统的优点，通过改变主汽门和调节汽门的位置来控制汽轮发电机的转速和负荷，控制器将要求的位置信号送至伺服阀油动机并通过伺服阀油动机控制阀门的开与关来改变进汽量。该控制系统由下列五个重要部分组成：DEH控制器柜人机接口执行机构EH供油系统危急遮断系统 下面对DEH系统设备进行一般性的介绍及描述： 一、电子控制柜电子控制柜是将转速或负荷的给定值和汽轮机各反馈信号进行基本运算，并发出控

46、制各蒸汽阀门伺服执行机构的输出信号。该控制器主要包括数字计算机、混合数模插件、接口和电源等，均集中布置在6个控制柜内。 二、人机接口人机接口通常是指DEH系统中的工程师站和操作员站，它是由工程师站、键盘、CRT、打印机等组成。运行人员通过操作员站可获取汽轮机的各种参数和信息，并发出指令通过电子控制器对汽轮机 进行控制。工程师站是用作改变电子控制器内的参数，进行调试、软件装载、修改、备份等。显示屏幕（CRT）通常位于运行人员操作盘旁。借助CRT，运行人员能观察到故障报警、汽机信息以及诸如温度和压力等各种参数的测量值。打印机通常安置于控制室内，它是运行人员可来观察报警、汽机信息等的第二个手段。所打

47、印的报警信息与CRT上的显示是一致的。三、执行机构各个蒸汽阀的位置是由各自的执行机构来控制的，抗燃油压力使汽门开启，弹簧力使汽门关闭，加或不加伺服阀可组成二种基本形式的执行机构：开关型和控制型。本机组共有12个执行机构（2个高压主汽阀、6个高压调节汽阀、2个中压主汽阀和2个中压调节汽阀执行机构）。开关型的执行机构（没有伺服阀）仅能控制阀门的全开或全关（中压主汽阀执行机构）。高压抗燃油从节流孔进入油缸活塞的下部腔室，此腔室内的油压是由一个快速卸载阀所控制的，当汽轮机挂闸后，此卸载阀就关闭，以使该腔室中的油压逐渐建立并开启阀门。当汽轮机打闸时，快速卸载阀动作，汽阀在弹簧作用下快速关闭。控制型执行机

48、构（带有伺服阀）可以将汽阀控制在任意的中间位置上，成比例地调节进汽量以适应需要（高压主汽阀、高压调节汽阀、中压调节汽阀执行机构）。执行机构装有一个伺服阀和二个线性位移变送器(LVDT)，高压油经过一个10m的滤网供给伺服阀，该伺服阀接受来自伺服放大器的阀位信号，从而控制执行机构的位置。LVDT输出一个正比于阀位的模拟信号，并将它反馈到DEH的伺服控制板。隔离阀可使包括液压油缸在内的执行机构零件进行在线维修，逆止阀可防止油流经泄油回路或危急遮断回路倒流。四、EH供油系统EH供油系统的功能是提供高压抗燃油，并由它来驱动伺服执行机构，该执行机构响应从电子控制器来的电指令信号，以调节汽机各蒸汽阀开度，

49、这种高压抗燃油是一种三芳基磷酸脂，它是有良好的抗燃性能和流体稳定性。本系统由安装在座架上的不锈钢油箱、有关的管道、蓄压器、控制件、二台变量柱塞泵、二台电动机、滤油器以及热交换器等组成。一台油泵投运时，另一套即可作为备用，如果需要即可自动投入。当汽轮机正常运行时，一台油泵足以满足系统所需的用油量，偶而在控制系统调节时间较长时(如甩负荷)，或部分蓄压器已坏使系统油压降低的情况下，第二套油泵(备用油泵)可能投入。油泵供出的抗燃油经过EH控制块、滤油器、逆止阀和安全溢流阀，进入高压集管和蓄能器，以建立14.5MPa的压力，直接供向系统。系统的回油流经滤油器和冷油器后回油箱。安全溢流阀是防止EH系统油压

50、过高而设置的，当油泵油压过高时，溢流阀将保持系统油压为17.OMPa。五、危急遮断系统系统由能实现在线试验的高压遮断模块、电磁阀组件、遮断压力开关及隔膜阀等组成。当机组挂闸后，低压安全油建立，油压作用在隔膜阀上，使隔膜阀关闭，同时高压遮断模块及各油动机上的遮断电磁阀均已复位。从而截断高压安全油的回油通道，高压安全油建立，将低压安全油转换为高压安全油。危急遮断系统中的隔膜阀一般要装在机头前箱附近，它的作用是将低压保护系统的挂闸及遮断信号传递给高压系统油，隔膜阀打开泄掉高压保安油快速关闭各油动机。隔膜阀受低压保安油控制，下部阀门控制着高压保安油，低压保安油进入隔膜阀上腔室，当处于挂闸状态时将使隔膜

51、关闭。它提供了高压抗燃油系统的自动停机危急遮断部分和润滑油系统的机械超速和手动停机部分之间的接口，从机械超速和手动停机总管来的润滑油供到隔膜阀的上部，使其克服弹簧力将阀门关闭，这样就封闭了自动停机危急遮断总管中的高压抗燃油(即AST油)的泄油通道，我们简称机械挂闸。只要机械超速和手动遮断总油管中的油压消失，譬如由一个遮断动作所引起，就会使弹簧开启隔膜阀，泄去遮断油而停机。润滑油和抗燃油彼此相互不接触。遮断状态压力开关监视低压保安油压，其作用：当机组挂闸时，遮断状态组件发出低压保安油建立与否的信号给DEH，作为DEH判断挂闸是否成功的一个条件。当机组遮断时，遮断状态组件发出信号给DEH，DEH给

52、高压遮断模块带电指令，泄掉高压安全油，快关各阀门，以防止在隔膜阀拒动时能有效遮断阀门。危急遮断系统中电磁阀组件是一个重要且比较复杂的组件，此组件由危急遮断控制块和六个电磁阀组成。其中四个电磁阀是自动停机遮断电磁阀(20/AST)，在正常运行时它们是被励磁关闭，从而封闭了自动停机危急遮断总管中抗燃油的泄油通道，AST油压可以建立，我们简称电气挂闸。当电磁阀打开，则总管泄油，导至所有蒸汽阀关闭而停机。从安全考虑，20/AST电磁阀是组成串并联布置，两个通道中每个通道至少有一只电磁阀误动，才可导致停机。当需要停机时，电磁阀被失电，此时两个通道中每个通道至少有一只电磁阀拒动，才可能停不了机。其余二个电

53、磁阀是超速保护控制器电磁阀(20/OPC)，它们是受DEH控制器的OPC部分所控制，布置成并联，正常运行时，电磁阀(20/OPC)不带电就处于关闭，封闭了OPC总管油液的泄放通道，OPC油压可以建立起来。当转速达103额定转速时，该两电磁阀就带电打开，使OPC油管油液泄放，执行机构上的快带卸载阀就开启，使调节汽阀和再热调节阀立即关闭。在自动停机危急遮断油路和OPC油路之间的逆止阀是用来维持前者油路中的AST油压，OPC油压泄放后，调节汽门快速关闭时，AST油仍维持油压，主汽门和再热主汽门仍保持全开，当转速降到额定转速，该两OPC电磁阀关闭，调节汽阀和再热汽阀重新打开，从而由调节汽阀来控制转速，

54、使机组维持额定转速。在前轴承座边上或是在供油装置顶上装有一个EH油压低试验组件，它是用来监视EH油压和试验各压力开关，试验组件一端由节流孔与供油系统分开，另一端是与排油相联，试验组件布置成二个相同的通道，每个通道可分别通过各自的电磁阀和手动截止阀对各自通道的压力开关进行试验。第二章 汽轮机的调节系统在汽轮机的电液调节系统中，对于新汽经主汽阀和调节汽阀，由于在启动过程中是用主汽阀来自动节流控制的因此主汽阀又叫节流阀，与一般机组的自动主汽阀不同，它受调节信号控制其开度，故其控制机构和一般的调节阀的控制机构相同，亦和本机的调节阀相近似。与一般机组的主汽阀相同的是当机组发生故障欲紧急停机时，安全油失压

55、，亦可经过快速泄油阀使主汽阀自动关闭，在正常运行中，机组的负荷调节，亦是靠调节阀来进行调节的。对再热后的蒸汽，经过中压主汽阀和中压调节阀进入汽轮机，中压主汽阀主要是在机组事故停机时，阴止再热后的蒸汽进入汽轮机，防止机组超速，保证机组的安全，正常只在全开位置，在安全油失压时则自动迅速关闭，再热后的调节系统控制，改变其开度，在一定负荷时全开，以保证机组的效率，由于主汽阀，调节汽阀和中压主汽阀及调节汽阀在电液调节系统中的重要性，故下面着重介绍。第一节 主汽门及液压控制部分一、主汽门主汽门为双阀碟式，水平方向操作，卧式布置。主汽门有两只平衡式阀碟，一只装于另一只的内部，引导阀碟（即内旁通也称予启阀）与

56、发杆间成扰性连接，当其关闭时引导阀碟密封面在主阀碟内能自行其中。因此当阀杆被伺服马达或油动机朝开启方向移动时，引导碟阀首先开到行程极限位置，背面落于套筒；若进一步朝开启方向移动，主阀即被打开；当主阀全开时，其背面落座紧抵着套筒。主阀座全开或一旦背面落座，阻止了沿阀杆漏汽。如果出现过量漏汽，就应该判断是否由于结垢，剥落碎片或过量磨损所致。 二、液压控制部分（油动机）高压主汽门由油动机操纵，它装在每高中压主汽门弹簧箱的侧面，它的活塞杆与高压主汽门阀杆直接相连。因此，活塞向上运动开启阀门，向下运动关闭阀门，执行机械属于控制型， 油动机是单侧作用的，提供的力是开汽门，关汽门靠弹簧力。油动机的主要部件是

57、油缸、控制块、电液转换器、快速卸荷阀、位移差动变送器（LVDT）、 截止阀、逆止阀以及滤网等组成。控制块是用来将所有的部件安装及连接在一起，它也是所有电气接点及液压接口的连接件。位置控制信号伺服放大器以及LVDT介调器均是油动机的工作部件，它们都装在调节控制器柜内。1.主汽门油动机的工作原理： 图2-1高压动力油通过隔离阀和滤网后进入电液伺服阀，当高压油进入该阀内装有换向滑阀的腔室内时，滑阀移动打开油口，使高压的动力油进入油动机活塞的下腔室，在该油压升高并克服拉弹簧的关闭力后，油动机向上运动，高压主汽门开启；当该油压降低时，油动机活塞下的油压降低，由于弹簧力的作用，使油动机活塞下移而关闭主汽门

58、。当油动机活塞移动时，同时带动线性位移传感器（LVDT），将油动机活塞的机械位移转换成电器信号，该信号与计算机来的信号相加，因该信号是负反馈信号，所以实际上是相减。只有在计算机输入的信号相加以后，使电液伺服阀输入的信号为零时，伺服阀方回到中间位置，从而使高压油不再进入油动机的下腔或使压力油不再自油动机下腔泄出，于是主汽门便停止运动，在新的位置上达到平衡。在油动机控制系统中有一快速卸荷阀，此阀是由危急遮断总管油压控制的，起快速关闭的作用，此种关闭与电气无关。当快速卸载阀动作时，急遮断油失压而被下部高压油顶起，与油动机进油失压时，被压在底部的环形滑阀因上部遮断油失压而被下部高压油顶起，与油动机进油

59、连通的油管内的油由快速卸载阀迅速排出，促使高压油失压，油动机在弹簧的作用下迅速关闭。当快速卸载阀动作时，它可将所有的工作油放到回油管去此回油管与油动机的上腔室连通，并可以将放出的油贮存在上腔室，因而就不会引起回油管路的过载。该阀组件上的重弹簧，提供了快速关闭所需的动力。2. 截止阀：截止阀是用来切断供给油动机的高压油，供到油动机的高压油均是经过此阀供到电液转换器后去操作油动机，开启或关闭主汽门的。关闭截止阀便切断高压油路，使得可以在汽轮机运行的条件下停用此路对油动机进行检修，若调换滤器，电液转换器或快速卸荷阀等。3. 逆止阀：逆止阀是用在加管道上，以防止在油动机检修期间由压力回油总管来的油流回

60、到油动机去。危急遮断油管路上的一个逆止阀可以关闭任何一个油动机，无论是做试验还是维修，均不影响其它油动机的位置。4. 滤网：为了保证经过电液转换器及油动机油质的清洁，不含大的机械杂物，以保证阀中喷嘴，滑阀等能正常的工作，故所以进入油动机和电液转换器的高压油均先经过一个金属滤网，网孔是10微米，在正常工作条件下，滤网要求每年更换一次。对更换下来的滤网，当有适合滤网的专用的清洁设备时，在彻底清洁后可以继续使用。5. 快速卸载阀（导阀控制的溢流阀）：图2-2 此阀与油动机的油流通道相连，正常运行时，压力整定调整杆调到最高压力，危急遮断油压与高压油压力相等，靠着滑阀弹簧的作用，使滑阀贴紧在滑阀座上，使