2011车工高级A答案

1、试点企业职业技能鉴定车工高级工理论知识试卷（A卷）单位部门姓名准考证号题序-一-一二四总成绩分数一、是非题（是画“丁”非画“X”每题1分，共20分）TOC o 1-5 h z1.杠杆式卡规是利用杠杆齿轮传动放大原理制成的量具，它的刻度值常见的有0.002mm和0.001两种。（X）齿厚游标卡尺可测量直齿及斜齿圆柱齿轮的分度圆弦齿厚，也可测量固定弦齿厚。（V）表面粗糙度是指零件加工表面所具有的较小间距和微小峰谷的微观几何形状不平度。（V）钨钻类硬质合金中，含钻量愈高，硬度就愈低。（V）车削时，从刀具传散的热量最多，其次依此是切屑、工件、介质等。（X）.由于铝合金强度低，塑性大、热导率高，所以车刀

2、可采用小的前角和较高的切削速度。（X）.在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是背吃刀量，其次是进给量，最小的是切削速度。（X）对夹具或花盘角铁的形位公差要求，一般取工件形位公差的1/31/5。（V）与齿轮传动相比较，蜗杆传动的效率高。（X）车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。（X）车床上加工多线螺纹，可用的分线方法有沿螺纹轴线移动车刀分线和利用车床交换齿轮的圆周分线。（V）.梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。（X）.锥形量规只能检验锥体的接触面积，而不能检验锥体尺寸。（X）.车削深孔薄壁工件时，要注意刀具的磨损情况，防止因刀具

3、磨损而使孔径扩大。（X）.精车曲轴一般遵守先精车影响曲轴变形最小的轴颈，后精车在加工中最TOC o 1-5 h z容易引起变形的轴颈的原则。（X）.测量检验两顶尖安装加工的偏心轴，百分表读数的最大值和最小值之差即为偏心距。（X）.安排加工顺序的原则就是先用粗基准加工精基准，再用精基准来加工其它表面。（V）.最终热处理包括淬火、渗碳淬火、回火和渗氮处理等，安排在半精加工和磨削加工之后。（X）.精度较高的零件，粗磨后安排低温时效以消除应力。（X）20.选择定位基准时，应遵循基准重合和基准统一的原则。（V）二、选择题（将正确答案的序号填入括号内；每题1分，共20分）.为确定和测量车刀的几何角度，需要

4、假想三个辅助平面，即（b）作为基准。a.已加工表面、待加工表面、切削表面b基面、剖面、切削平面c.基面、切削平面、过渡表面.由于定位基准和设计基准不重合而产生的误差，称为（c）。a.基准误差b.基准位移误差c.基准不重合误差3工件放置在长V形架上定位时，限制了四个自由度，属于（a）定位。a.部分b.完全c.重复选择粗基准时，应选择（c）的表面。a.任意b.比较粗糙c.加工余量小或不加工为保证工件各相关面的位置精度，减少夹具的设计与制造成本，应尽量采用（c）原则。a.自为基准b.互为基准面c.基准统一当工件被加工表面的旋转轴线与基面相互平行（或相交），外形较复杂时，可以将工件装在（b）上加工。a

5、.花盘b.花盘的角铁c.角铁车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的（c），可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机床的负荷。a.刃倾角b.后角c.前角钢材经（c）后，由于硬度和强度成倍增加，因此造成切削力很大，切削温度高。a.正火b.回火c.淬火精车轴向直廓蜗杆（又称阿基米德渐开线蜗杆），装刀时车刀两切削刃组成的平面应与齿面（a）。a.水平b.平行c.相切车削多头蜗杆的第一条螺旋槽时，应验证（a）。a.导程b.螺距c.分头误差使用跟刀架，必须注意支承爪与工件的接触压力不宜过大，否则将会把工件车成（a）。a.竹节形b.椭圆形c.锥形采用小锥度心轴定位的优点是靠楔紧产生的（b）带动工件旋转。

6、a.涨紧力b.摩擦力c.离心力抛光加工工件表面，（a）提高工件的相互位置精度。a.不能b.稍能c.能够曲轴加工主要应解决（c）的问题。a.装夹方法b.机床刚性c.定位基准深孔加工（c）的好坏，是深孔钻削中的关键问题。a.深孔钻b.切削液c.排屑16.圆柱母线与轴线的（c）是通过刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴线的相互位置来保证的。a.直线度b.圆柱度c.平行度17.精车内外圆时，主轴的轴向窜动影响加工表面的（c）。a.直线度b.垂直度c.同轴度.总结合理的加工方法和工艺内容，规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为（a）。a.工艺规程b.加工工艺卡c.加工工序卡.在一定的生产

7、技术和组织条件下，合理规定生产一件合格的产品（零件）所需要的时间称为（b）。a.工时b.时间定额c.生产时间20.（a）将直接影响到机床的加工精度，生产率和加工的可能性。a.工艺装备b.工艺过程c.机床设备三、多线蜗杆锥配螺纹配三组合件工艺分析1、绘制图纸技术要求：-、三件组合后检查圆跳动。2、第一次检查跳动后，件2调头相配、组装后再检查一次。3、件2外圆不能在两顶尖间加工。3锥度螺杆45双锥套45:锥度双线螺杆45件号零件名称材料名称组合三件套毛坯尺寸备注sb3_旳解!卄55,?“5分钟轴向模数l-x=线数2螺旋升角ED7,2-I压力角旋向右精度等级7r5BlOD09-3S注：未注倒角去毛刺

8、0.5未注公差按法向剖面名称件号锥度双线螺杆-0.03：_/0工|c&0.33DJ_蛋吉CL.OU0注：未注倒角去未注公差按;毛刺0.5名称件号双锥套己注：未注倒角去未注公差按名称件号锥度螺杆32.主要加工表面技术要求及成形方案、定位基面分析加工表面基本尺寸尺寸偏差粗糙度Ra角度形状位置公差基本表面10480件二-0.0190-0.0191.6/左锥038中心轴线相对于与基准要素048中心轴线圆跳动误差为0.03mm粗a20件三-0.0160-0.0161.6/022中心轴线相对于基准要素038的中心轴线的同轴度误差为00.03mm粗358。-0.100-0.103.2/|丄|伽5山|略粗特形

9、表面基本尺寸偏差粗糙度Ra代号标注含义解释5M27-7H25,05+0.33503.2M大径为27的粗牙普通内三角螺纹，中、顶径公差为7H粗6V71:5件二51.6锥底与锥高之比为1:5的圆锥粗根据零件图确定0480件二工序尺寸及偏差和切削用量。-0.019主要表面加工方案设计1.）工艺计算为保证38尺寸统一，内锥用8mm钢球配合挡块测量，画出示意图，计算千分尺读数。M=C+A+B即M二8+48-38+8Xctg(45-)2224=4+5+4.42=13.42mm答：略根据图纸计算蜗杆和螺纹的尺寸序号计算内容计算过程计算结果1外螺纹M27中径d二d-0.6495P=27-0.6495X3225

10、.0515mm2外螺纹M27螺纹升角tan屮二nxp=3nd23.14x25.05150.03814屮=201173外螺纹M27进刀深度h=0.5413P=0.5413X32h=2X1.62393.2478mm4内螺纹M27孔径D孔二D-P=27-3245蜗杆导程角+、，L9.425tany一nd3.14x420.0715=405/6蜗杆齿型高度h=2.2mm=2.2X3x6.6mm2.）刀具参数及附图序号刀具名称刀具牌号刀具参数角度刀具切削用量切削效果（根据不同刀具列举角度nf190粗YT15Y=6080,a=5o8o,00a/=5080k=870900,0r=6080入=-20-00ap=

11、3mmn=500r/minK=0.3mm/rRa=3.2mmC型铁屑2内孔车刀YT15a=6o-12o,a=3000102K=93o,K=150300rr入=0030ap=2mmn=630r/minf=0.2mm/rRa=3.2mm崩碎状3切断刀YT15Y=200300,a=608000a=1020k=900,0rK=101o30/入=00rsn=320r/minf=0.3mm/rRa=3.2mm崩碎状440蜗杆刀W6Mo5Gr4V2Y=100150,a=8000La=20=4000Rrn=70r/minRa=1.6mm卷屑状560螺纹刀YT15a=4080,a=3o,=0L0Rr=59030

12、7rn=400r/minRa=3.2mm卷屑状绘制其中一把螺纹刀具的工作图（列出角度参数）3）量具使用与测量方案检测量具名称常用规格适用场合检测项目使用方法画图表示用于尺寸精度检测游标卡尺0一150mm长度，直径孔径件1的6，048与螺纹孔径e24千分尺0一25mm25一50mm测量外圆04800340-0.021，-0.016深度尺0一200mm量深度，长度件1的25,30,12内径表10-18,18-35,35-50,50-150测量内孔022+0.0330齿厚卡尺测量齿厚，分线460-0.059425-0.10,，吐乙U塞尺0.01-0.1量间隙0.02-0.1用于形位精度检测百分表及磁

13、性表座10圈校正同轴度，锥度，圆跳动，直线度同轴度，远跳度等等，1:5锥度预测加工中可能产生误差、表面质量缺陷的相关工艺因素1）误差表现形式：锥配接触面不符合图纸要求（大于等于65%）误差产生原因：加工前锥角校正不正确刀具未严格对中心加工中小拖板移动不均匀车削时切削用量选择不正确加工后毛刺，铁屑没有清理干净，相配造成接触面拉伤解决误差措施：正确校正锥角，刀具严格对中心，小拖板移动均匀，合理选用切削用量，加工后毛刺清理干净。2）误差表现形式：M27三角螺纹无法相配误差产生原因：加工前螺纹手柄扳得不正确，外圆没有小0.3-0.4mm，刀具几何角度错误，不锋利。加工中刻度盘走动至使切削深度错误没有拿

14、通、止规检测加工后表面粗糙度差，有毛刺解决误差措施：手柄扳正确，刀具刃磨锋利，几何角度要对，合理使用切削用量，去毛刺误差表现形式：配合间隙0.020.10超差误差产生原因：加工前刀具准备不充分(如不锋利，刀具圆弧大)加工中刻度盘调整错误锥度计算错误加工方法错误加工后孔轴锥角不一致，表面粗糙度大倒角毛刺小铁屑没有清理干净解决误差措施：刀具准备充分，小拖板间隙适当，正确计算锥度余量零件工艺过程设计1)拟定该组合件工艺路线粗、精车件1右端蜗杆等一-掉头做件3粗、精车外圆、螺纹、锥度，一-切断件3钻孔，做件2内锥与外圆一-切断件2校正后控制件2总长并做另一内锥包C型套夹蜗杆校正后做件1左边部分(粗、精

15、车外锥，内孔及内三角螺纹)一相配校正后打中心孔一-精车件3300外圆并控制总长。0.0162)提出该组合件工艺过程中的注意事项.工件装夹过程中的注意事项在一次装夹中完成件一加工夹薄壁工件时用力不能过大机床调整中的注意事项百分表校正锥度时要对中心小拖板间隙调整要适当刀具选择、刃磨、安装中的注意事项车锥度刀具严格对中心车锥度刀尖圆弧要小.切削用量选择中的注意事项车锥度时转速要高，切削深度要小，手摇均匀（5）主要表面加工过程中的注意事项螺纹表面粗糙度要好蜗杆两侧面要光滑，无线痕迹3）编制过程卡（编制件三工艺卡）工序号工序内容（装夹方法、加工方法、加工部位、加工要求、备注）i工艺装备工夹刀具工序示意图10夹毛坯，伸出长85mm略口01I,ad-,i_s好-R陳-XCULE.1卜Q0、z.nH,&1I.卡d進一L（1）车端面，光出即可4