海信冰箱_六西格玛项目_降低门体外观不良率项目课件

1、第1页降低门体外观不良率项 目 组 长: 常 珊开 始 日 期: 2010年8月20号报 告 日 期: 2011年1月14号第2页Control控 制Improve改 进Analyze分 析Measure测 量Define定 义 选项背景和问题陈述CTQ、Y及缺陷的定义确定项目的范围项目团队的组成目标设定和预期收益细节流程图MSA分析数据收集计划指标管理和数据收集结果问题焦点阶段总结1. 缺陷产生机理2. 挖掘原因3. 筛选潜在根本原因4. 验证及量化根本原因5. 阶段总结选择和筛选潜在解决方案和措施制定行动计划DOE筛选因子试验改善效果展示阶段总结目标呈现控制计划改进标准化财务收益项目体会和

2、启发项目目录第3页D1:选定背景和问题陈述 所以选定降低门体外观不良率为本次六西格玛改善项目。从2010年6，7，8月现场总体不良率和门体不良率状况，得出门体外观不良率占总不良率第1位，占比32%。门体外观不良前三位问题为门堵划伤掉漆；门板坑包变形；门堵漆花白印门体外观不良影响组包装产品质量和生产效率，制约门体报废损失的降低。第4页D2:CTQ、Y及缺陷的定义缺陷Y定义生产过程，门体外观不良占产量的百分比Y: 门体外观不良率（其中包括y1,y2,y3)y1:门堵划伤掉漆不良率y2:门板坑包变形不良率y3:门堵漆花白印不良率 通过分析客户三车间需求，确立CTQ为门体外观不良率，并依据检验标准将门

3、体外观不良率分成三个子项。基于客户（三车间）需求，CTQ为门体外观不良率CTQy1门堵划伤掉漆y2门板坑包变形y3门堵漆花白印第5页D3:确定项目的范围SupplierInputProcessOutputCustomer制造部、二车间门发门体发泡及周转0损伤合格部品门体无外观缺陷三车间制造部三车间组包装门体包装周转0损伤质量部现场检验厂内门体磕碰 划伤和掉漆数量数据收集准确组装门检出厂外观检外观检包装内饰件合格包装入库围绕门发一个流的模式，确立本次项目改善范围，为厂内过程改善，即从门发到成品合格入库。门发第6页D4:项目团队的组成 流程拥有者:钱凯倡导者：苏玉涛组长:常珊副组长:冯金喜核心团队

4、连海鹏负责整改措施监控执行周二勇工艺措施的制定和固化阮丽萍 负责A班组包装统计分析及措施执行 高建伏 负责B班组包装统计分析及措施执行闫俊臣 负责门发A班固化措施的执行杨向军 负责门发B班固化措施的执行吕迎芳 负责数据统计分析流程指导:钱凯技术指导:段跃斌6Sigma指导:白文静 项目组成立以质量工艺为主体的跨部门、无边界协作团队。第7页D5:目标设定和预期收益基线Y1:门体外观不良率6.20%y1:门堵划伤掉漆不良率2.62%y2:门板坑包变形不良率1.53%y3:门堵漆花白印不良率2.04%目标Y1:门体外观不良率4.34%y1:门堵划伤掉漆不良率1.83%y2:门板坑包变形不良率1.07

5、%y3:门堵漆花白印不良率1.43% 降低30%卓越的目标数据来源:现场缺陷统计台账:1:2010年8月产量：59893；其中门体外观不良故障数，37112：基线：Y1:门体外观不良率：3711/59893=6.20%2010年1-7月份门体报废损失为659858.34元，其中累计达69.74%的报废损失为门体外观不良导致的报废损失。按目标降幅30%测算659858.34*69.74%*0.3=138060.61元1-7月累计产量：477792台，以7月测算单台收益:0.2890元。年计划产量：70万台，预算年度共节约有效金额202269元Y1:门体外观不良率3.10%y1:门堵划伤掉漆不良率

6、1.31%y2:门板坑包变形不良率0.77%y3:门堵漆花白印不良率1.02%降低50%以2010年8月项目成立时，门体外观不良率6.20%现状为基线，确立了降幅30%的刚性目标和降幅50%的卓越目标。并以1-7月损失数据测算年度收益202269元。第8页M1:画出细节流程图门体外观不良率检验记录取数点项目组对涉及门体的每个环节，绘制了细节流程图，并确立流程图中三个检验及记录取数点。第9页M2:测量系统分析 通过对三个检验记录取数点：（1）门体外观检验（2）1小时外观检验（3）出厂外观检验 进行测量系统重复性、再现性、一致性分析，判定该三个检验位测量系统可靠。第10页M3:数据收集计划指标数据

7、收集定义数据收集频率收集地点负责人流程标准附录y1门堵划伤掉漆不良率每天三车间阮丽萍 对冷藏冷冻门体各分成9各区域进行不良缺陷统计高建伏y2门板坑包变形不良率每天三车间阮丽萍 高建伏y3门堵漆花白印不良率每天三车间阮丽萍 高建伏1#2#3#4#5#6#7#8#9#1#2#3#4#5#6#7#8#9#1：将冰箱按门体分成冷藏门和冷冻门统计。(对于三门冰箱由于产量少，变温门的缺陷不单独统计）。2：对于每个门体分成9个区域进行统计。3：每个门体按：(1)门堵划伤掉漆不良(2)门板坑包变形不良(3)门堵漆花白印不良三类缺陷，分别进行打点图数据收集统计门堵门板根据冰箱门体外观缺陷分布特点，对缺陷区域进行

8、划分，并设计运用打点图进行数据收集统计。第11页项目衡量指标数据类型数据来源抽样方法数据收集频次指标管制计划收集者y1:门堵划伤掉漆不良率计数型现场记录全检每天/1次冯金喜连海鹏y2:门板坑包变形不良率计数型现场记录全检每天/1次冯金喜连海鹏y3:门堵漆花白印不良率计数型现场记录全检每天/1次冯金喜连海鹏M4:指标管理和数据收集结果通过数据收集计划和门体外观不良柏拉图分析：（1）：y1门堵划伤掉漆和y3门堵漆花白印二者占不良的78.30%，（2）：且缺陷分布的零部件在门堵上。门堵需要重点关注。第12页M5:问题聚焦结论2:1：按门体划分：冷藏门缺陷大于冷冻门，冷藏门缺陷占比68%,冷冻门占比3

9、2%。冷藏门需要重点关注。2：锁定冷藏门，按区域划分：1#、3#、9#、7#、2#缺陷分布位居前五位，累计占比80%。其前五位缺陷分布区域需要重点关注。第13页M6:阶段性总结Y门体不良率基线：6.20%降幅：30%需降低18600PPM达到4.34%截止9月20号Y为5.56%已降低6414PPM离目标差12186PPMy1门堵划伤掉漆不良率y3门堵漆花白印不良率y2门板坑包变形不良率 目标1.83%，当前：2.25%需降低：4180PPM目标1.43%,当前：2.10%需降低：6725PPM目标1.07%,当前：1.21%需降低：1350PPM通过M阶段数据收集和问题聚焦：1：y1和y3缺

10、陷均产生在门堵上，合并占比78%。不良率为43500PPM,降低幅度大于13000PPM ，可确保Y目标达成。2：同时y1和y3门堵外观不良在1#、3#、9#、7#、2#的缺陷分布。是接下来分析改进的的重点和方向.3：y2占22%，不做为重点改善方向。第14页A1缺陷产生机理NO缺陷缺陷展示发生机理1划伤掉漆1：门堵（边框、端盖）与外部物体发生接触。2：彼此间产生相对运动，3：产生的作用力超过了门堵硬度或涂层附着力本身，导致门堵表面出现不可逆转的缺损或涂层脱落。结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，对于喷涂边框产生掉漆，对于塑料边框产生划伤现象 。同时随环境温度、湿度增大，会导致接触面摩擦系

11、数增大，会增大摩擦掉漆几率2坑包变形1：门板（VCM板、拉丝板）与外部物体发生接触。2：彼此间产生压力或张力相互作用。3：产生的作用力导致门板局部出现不可逆转的凹陷塑性形变结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，门板（VCM板、拉丝板）出现坑包变形现象3漆花白印1：门堵（边框、端盖）与外部物体发生接触。2：彼此间产生相互压力。3：其作用力导致门堵塑料件部分分子结构重新排列或断裂，引起塑料件表面局部泛白。结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，门堵产生漆花白印现象。同时受塑料件低温脆性的影响，随温度、湿度下降，塑料件白印现象会增多。在分析阶段，通过查阅相关资料、咨询专业人员，结合现场状况得出三种

12、缺陷的发生机理，我们概括为：1：彼此接触。2：彼此相互作用，产生作用力（摩擦力、压力），摩擦力=F 单位压力=F/S3：相互作用超过部件本身所能承受的物理或化学极限。产生不可逆转的变化。第15页A2挖掘原因y1,y2,y3WN展开图针对测量阶段确立的缺陷位，进行WN展开后。y1门堵划伤掉漆缺陷位，共找到 17个潜在原因；y2门板坑包变形缺陷位，共找到 10个潜在原因；y3门堵漆花白印缺陷位，共找到 9个潜在原因。第16页FMEA评分规则A3筛选潜在的根本原因 1：在筛选潜在原因之前，项目组首先确立FMEA评分规则：依据冰箱公司加严版检验标准和现场检验标准，对输出变量y1,y2y3,各自的严重度

13、、发生度、可探测性评分标准进行拟定。 2： 同时根据缺陷对U值和早返的评估风险，对RPN值超过120的潜在原因进行分析改善。第17页A3- y1,y2,y3FMEA分析通过对y1划伤掉漆的FMEA后,共找到13个RPN值超过120潜在原因。通过对y2门板坑包变形的FMEA后,共找到4个RPN值超过120潜在原因。通过对y3门堵漆花白印的FMEA后,共找到6个RPN值超过120潜在原因。第18页合并y1、y2、y3潜在根本原因依据Y的发生机理对y1、y2、y3 失效模式分析表中RPN值超过120的潜在根本原因合并根据三种缺陷发生的共性机理和逻辑关系以及FMEA筛选后的根本原因对比，1：对输出变量

14、y1、y2、y3潜在根本原因合并，归纳出14个潜在根本原因。2：涂棕色部分，依据发生机理，划分为快赢项目；涂浅绿色部分，为需要验证的因子。三种缺陷的发生的共性机理和逻辑关系必要条件一：彼此接触。必要条件二：彼此相互作用，产生作用力（摩擦力、压力）必要条件三：相互作用超过部件本身所能承受的物理或化学极限。产生不可逆转的变化。第19页即时快赢改善计划依照改善机理和输出变量，针对测量阶段改善聚焦位，对以上6个输入变量通过消除或减弱发生的条件，进行快赢改进，使输出变量得到改善。第20页问题原因：门体发泡后脱胎困难，用改锥强制脱胎导致门堵撬伤，出现掉漆、白印、磕坑等外观损伤改善后：利用杠杆原理，设计取门

15、T型工装，通过撬取POM材质的限位块取门，避免撬门堵，防止门堵产生掉漆、白印、磕坑等外观损伤。改善前改善后即时快赢项目展示-改善输入变量x2快赢改善机理：通过消除变量x2发生条件（即避免改锥直接与门堵接触），使y1,y3得到改善。第21页即时快赢项目展示-改善输入变量x4、x5、x9、x11、x14第22页即时快赢项目指标跟踪通过对2010年10月导入快赢措施的指标监控,环比期初改善13.2%。快赢措施的效果从现场和指标的监控上得到了体现。第23页A3 FMEA筛选后的根本原因经过FMEA分析，结合发生机理，合并潜在根本原因分析后，仍然比较重要的X有： x7:加强铁蹭门堵。 x3:工装车固定钢

16、筋裸露 x12:台面与门堵干涉。 x6:门堵正面与侧面棱处漆层附着耐磨差。 x10:清料后下转端盖一角先触及传送带。 x8:清料刀片划伤掉漆X14:环境温度和湿度。以上7个因子将进一步分析和验证第24页-数据收集计划案例A4:验证及量化根本原因项目组根据变量的数据类型，确立验证分析工具、测量方法，并由项目组成员承担验证测量任务第25页x3工装车固定钢筋裸露-数据收集和验证1：x3为输出变量y1,y2,y3相同的潜在根本原因。2：选取230TBS验证x3与输出变量y1门堵划伤掉漆关系； 选取190GS 验证x3与输出变量y2门板坑包变形关系； 选取189U/A 验证x3与输出变量y3门堵漆花白印

17、关系；输入变量x3输入变量x3验证量化方案输出变量y1输出变量y2输出变量y3第26页结论：输入变量x3工装车裸露的钢筋结构是影响y1、y2、y3的根本原因之一 变量x3针对输出变量y1门堵划伤掉漆不良率的验证， 卡方检验P值=0.0130.05， 变量x3针对输出变量y2门板坑包变形不良率的验证， 卡方检验P值=0.0380.05，变量x3针对输出变量y3门堵漆花白印不良率的验证， 卡方检验P值=0.0020.05第27页x6门堵正面与侧面棱处漆层耐磨附着力有差异-试验验证一：试验目的和依据：1：海信科龙家电产业冰箱公司企业标准Q/HKB J04153-20092:4.6条款耐磨附着力测试二

18、：试验型号1：公司目前喷涂类塑料门堵有挤出型喷涂件和注塑型喷涂件。2：选取183UNG挤出型喷涂门堵和225GU注塑型喷涂门堵作为试验型号。分别对挤出型和注塑型两种类型开展试验分析。三：试验方法：试验工具测试正面测试棱1：报告人：管桂建2： 183UNG挤出型喷涂门堵，正面和棱耐摩擦均合格，外观无变化差异。 225GU注塑性喷涂门堵， 正面和棱耐摩擦均合格， 外观无变化差异。结论: 棱面与正面漆层耐摩擦无显著差异，X6不是y1划伤掉漆的根本原因。第28页卡方检验: 划伤掉漆, 未划伤掉漆 在观测计数下方给出的是期望计数在期望计数下方给出的是卡方贡献 掉漆 未掉漆 合计 1 6 94 100 3

19、.00 97.00 3.000 0.093 2 0 100 100 3.00 97.00 3.000 0.093合计 6 194 200卡方 = 6.186, DF = 1, P 值 = 0.013。x7加强铁结构蹭门堵-数据收集和验证序号日期数据收集状态划伤掉漆不良数110.10.22100203UNG挤出边框带加强铁6210.10.23100230系列使用加强筋无加强铁0P值0.05结论：输入变量x7影响y1划伤掉漆的根本原因之一。第29页x8清料刀片划伤掉漆-数据收集和验证-验证型号225GU序号日期测试总数验证方法门堵划伤掉漆不良数清料刀法110.10.2730按示图一清门堵溢料0示图

20、1210.10.2830按示图一清门堵溢料6示图2验证方法： 同一员工，使用正常操作顺序，两种不同的刀具握持方向，分别验证清料划伤掉漆出现的比例 依据的机理： 摩擦力=F 单位压力=F/S 相同的作用力，由于清料刀具握持方向不同，会来给溢料不同的剪切力和对门堵不同的滑动摩擦力 卡方检验: 划伤掉漆, 未划伤掉漆 在期望计数下方给出的是卡方贡献划伤掉漆 未掉 合计 1 0 30 30 3.00 27.00 3.000 0.333 2 6 24 30 3.00 27.00 3.000 0.333 合计 6 54 60卡方 = 6.667, DF = 1, P 值 = 0.010P值0.05结论：输

21、入变量x8时影响y1划伤掉漆的根本原因之一。第30页卡方检验: 划伤掉漆, 未划伤掉漆 在观测计数下方给出的是期望计数在期望计数下方给出的是卡方贡献 未划伤 划伤掉漆 掉漆 合计 1 6 94 100 3.00 97.00 3.000 0.093 2 0 100 100 3.00 97.00 3.000 0.093合计 6 194 200卡方 = 6.186, DF = 1, P 值 = 0.013x10清料后下转门体一角先触及传送带-数据收集和验证-验证型号203UNGP值0.05序号日期测试总数验证方法门堵划伤掉漆不良数110.10.26100清料后下转端盖一角先触及传送带。6210.10

22、.26100门体平行转置到传送带0结论：输入变量x10影响y1门堵划伤掉漆的根本原因之一。第31页x12台面与门堵干涉-数据收集和验证-验证型号230TBS结论：通过配对T检验和正态概率图分布，两组数据来至同一种群，台面与门堵会存在干涉配合的情况，因此输入变量x12是影响y1门堵划伤掉漆的根本原因之一。第32页X13环境温度和湿度-数据收集和验证序号日期统计总数验证环境（型号203UNG)门堵划伤漆不良数110.07.284047月车间温度3336,湿度90%RH7210.12.1639612月车间温度814，湿度25%RH1序号日期测试总数验证环境（型号190GS）门堵漆花白印不良数110.

23、07.283307月车间温度3336,湿度90%RH1210.12.1636012月车间温度814，湿度25%RH6双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p1 7 404 0.0173272 1 396 0.002525差值 = p (1) - p (2)差值估计: 0.0148015差值的 95% 置信区间: (0.00115112, 0.0284518)差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 2.13 P 值 = 0.034Fisher 精确检验: P 值 = 0.069双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p1 1 430 0.0023262 6 360 0.016667差值

24、= p (1) - p (2)差值估计: -0.0143411差值的 95% 置信区间: (-0.0283271, -0.000355064)差值 = 0(与 0) 的检验: Z = -2.01 P 值 = 0.044Fisher 精确检验: P 值 = 0.051通过双比例检验和发生机理分析，x13温度、湿度对y1和y3的影响如下：1：除温度、湿度外，相同条件下，随温度、湿度升高，介质间摩擦系数增大，门堵划伤掉漆数量呈上升趋势。2：除温度、湿度外，相同条件下，随温度、湿度降低，受高分子材料低温脆性影响，门堵漆花白印数量呈上升趋势。第33页以上项目组确定了需要改善的5个根本因子A5分析阶段总结

25、经过试验验证后确定我们需要改进的地方有 X7:加强铁安装结构高出加强筋。 X3:工装车固定钢筋裸露与门体擦碰。 X12:台面与门堵干涉。 X6:门堵正面与侧面棱处漆层附着耐磨有差异。 X10:清料后下转端盖一角先触及传送带。 X8:清料刀片划伤掉漆非根本原因 X13:环境温度和湿度作为常数项，改善投入需再议,本项目不再讨论第34页I1选择和筛选潜在的解决方案和措施（1）通过德尔福评分规则，项目组对x3、x7、x8、x10、x12五个变量分别确立了最佳改善方案（2）对x3变量得出三个最佳方案，接下来需要通过对比试验进一步遴选针对x3的最佳方案。第35页I2 制定行动计划通过运用德尔福评分规则，对

26、各输入变量改善因子，制定行动计划，由项目组成员承担各因子改善计划。第36页I3 DOE试验求证显著因子 通过对5个变量进行5因子2水平部分因子试验，得出各输入变量主效应和交互作用图，可以看出变量x10门体转移、x12台面与门堵、x3门体工装车各自对输出变量影响较大第37页求证得出x10门体转移、x12台面与门堵、x3门体工装车三个变量为显著因子。需要优先改善I3 DOE试验项 效应 系数 系数标准误 T P常量 9.375 0.1811 51.75 0.000区组 -0.000 0.1811 -0.00 1.000门体工装车 -4.500 -2.250 0.1811 -12.42 0.000门

27、体转移 -6.500 -3.250 0.1811 -17.94 0.000台面与门堵 -5.250 -2.625 0.1811 -14.49 0.000门体工装车*门体转移 1.250 0.625 0.1811 3.45 0.006S = 0.724569 PRESS = 13.44R-Sq = 98.59% R-Sq（预测） = 96.38% R-Sq（调整） = 97.88%第38页I4 改善效果展示-x3工装车隔离钢筋裸露的改善在潜在方案筛选阶段，涉及到x3工装车改善有三种最佳方案。为进一步验证各方案的效果。对设计的三种方案分别进行验证。通过制作样车，进行实物判定，优选改制方案，以确保改

28、制的效果和成本。第39页（1）通过制作样车，根据德尔福评分规则，进行实物判定，优选第三种改制方案，以确保改制的效果和成本。（2）根据样车验证结论，下达批量改制计划，对现场99辆工装车逐批改制。改制成本平均200元/辆。I4 改善效果展示-x3工装车隔离钢筋裸露的改善第40页I4 改善效果展示x7加强铁预装、 x8清料刀法、x10门体转移的改善通过规范输入变量x7、x8、x10操作工艺及双比率跟踪验证，可以看到改善措施是有效的，使门体预装、清料、下转操作工艺得到规范和优化。序号日期测试总数验证环境门体不良数数110.12.16396改进前1210.12.16404改进后7双比率检验和置信区间 样

29、本 X N 样本 p1 7 404 0.0173272 1 396 0.002525差值 = p (1) - p (2)差值估计: 0.0148015差值的 95% 置信区间: (0.00115112, 0.0284518)差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 2.13 P 值 = 0.034Fisher 精确检验: P 值 = 0.069第41页I4 改善效果展示-x12台面与门堵、铰链配合间隙改善序号日期测试总数验证环境门堵不良数110.12.22380改进后4210.12.16360改进前56双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p1 56 360 0.1555562 4 380 0.010526差值 = p (1) - p (2)差值估计: 0.145029差值的 95% 置信区间: (0.106209, 0.183849)差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 7.32 P 值 = 0.000通过台面与铰链配合间隙改善和双比率检验跟踪分析，因台面与铰链配合变形导致蹭门堵的情况得到改善。改善前改善后第42页I5 阶段总结 以上改进阶段项目组依照改善机理和检验工具完成了对5个输入变量的设计改进、验证和实验设计DOE显著因子筛选求证，接下来在控制阶段优先对显著因子变量x10门体转移、x12台面与门堵、x3门体工装车进行推广。第43页C1 达到目标呈现 通过分析阶