从精益生产到DLP面向制造企业全生命周期精益设计与管理-PPT

1、从精益生产到DLP面向制造企业的全生命周期精益设计与管理一、中国制造企业面临新的挑战背景一： 中国制造企业大发展的迫切愿望背景二： 当前中国制造企业工厂设计存在“短板”背景三： 循环经济对中国制造企业提出新的要求背景一： 中国制造企业大发展的迫切愿望全球制造业产品技术创新制造技术创新生产效率生产周期质量水平信息化水平国内制造业生产效率生产周期质量水平信息化水平存在较大差距中国制造业的制造水平与全球水平有很大差距背景二： 当前中国制造企业工厂设计存在“短板” 产品的质量首先是设计出来的，同理制造系统的管 理水平和存在问题也首先是设计出来的； 当前制造企业的工厂设计和生产组织设计远未达 到IE要求

2、，更谈不上精益设计。设 计产 品 生产与管理系统背景三： 循环经济对中国制造企业提出新的要求成本（C）时间（T）质量（Q）TCQ服务（S）环境（E）知识（K）TQC TQCSEK二、精益设计的理念工厂设计基于IE的设施设计精益设计（产品）（生产系统） （一）“精益生产”回顾 精益生产（Lean Production)就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 它是美国麻省理工学院在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为“精益生产” ，综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的

3、低成本生产。丰田生产方式及其技术体系一大目标，两大支柱和一大基础目 标准时化JIT改 善 与 持 续 改 善自働化“ 丰 田 屋 ”日本丰田生产方式的老师实际是美国人的IE大野耐一：“什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。”美国人又将丰田生产方式（TPS）概括为精益生产（LP）。IE工业工程（美国）TPS丰田生产方式（日本）LP精益生产（国际）TPS/LP = IE + 企业文化 = LP + 精益文化（二）“精益生产”的理解误区应用精益生产仅仅是生产环节，进而将精益思想与产品设计、工厂设计、销售改善等割裂开来。认为精益生产就是JIT、看板管理，这是没有把握精益本质的表现，将精益生产的手法、

4、工具等价于精益生产。（三）面向制造企业的全生命周期精益设计 DMLP（Design and Management for Lean Production）,简称 DLP（Design for Lean Production），从设计阶段就尽量避免企业将来运作中可能出现的问题。这种运作方式可以从根本上消除企业当中的浪费，代替企业在运作过程中出现了问题再进行改善的“亡羊补牢”式的做法。需求科技进步产品创意概念设计产品原型产品设计CAD、CAM、CAPP投资决策工厂设计设施设计工艺设计、设备选型、公用设计 物流系统设计、生产组织设计、企业组织设计、信息系统设计生产运行销售顾客精益设计DLP/DTPS

5、PLM全生命周期精益设计理论的主要研究内容 产品精益设计方法与技术 “工厂设计”的精益化方法和技术 销售服务系统精益设计方法和技术 工 艺 设 计设备选型设计公用设施设计设施规划与设计物流系统设计生产组织（准备、计划）设计信息系统设计精益理念设计（四）e时代的全生命周期精益管理日中美IE福特制LP信息化ITIETPSTotal TPSJMSIEIE+ITTPS/LPCMS水平时间191119451990库存管理库存管理数量时间MRP生产管理财务管理MRPII生产管理财务管理研发管理营销管理HR管理APSPDM整合SCM整合生产管理财务管理研发管理营销管理HR管理 西方发展途径是：先搞IE，再搞

6、信息化（IT），比较成功。中国制造企业也在紧跟国际形势，实施许多信息系统，但是，在很多情况下，实施者们得到的却是失望的结局。我国企业管理基础累积水平不适应引进的国外信息软件的要求。是挑战，也是机遇！ 中国制造业只有实现工业化和信息化的融合发展，才能够更有效的解决瓶颈问题，提升中国制造业的竞争力。信息化发展工业化发展ITIE工业化与信息化融合 固定资产投资建设 制造业信息化科技 信息化工程中的IE+IT或LP+IT e时代中国制造企业创新参考模式技术设备物料产品经营运行高效率低成本计划控制规划设计企业目标企业人 力 资 源信息化与信息系统引导创新改善创新ITIE（LP）PLM基于IT的活动基于IE的活动生产经营活动市场研究产品创意投资决策工程经济产品设计生产制造销售供应/电子商务制造过程设计与改善库存管理销售与采购技术计划调度评价CADPDMMRPERP选型决策产品投资在企业价值链各个环节做好IE+IT系统协同集成三、DMLP工作实践全生命周期精益设计、管理技术及工具开发提高设备的利用率减小等待时间和排队长度有效分配资源消除缺货问题把故障的负面影响减至最低把废弃物的负面影响减至最低研究最佳投资方案决定零件经过的时间全生命周期精益设计、管理技术及工具开发研究降低成本计划建立最优批量和工件