主厂房烟囱冷却塔施工方案(共83页)

1、土耳其工程(gngchng)主要施工(sh gng)方案第一(dy)部分 土建工程主要施工方案第一节 土方工程施工方案一、土方开挖因该场地地形起伏较大，场地应按照设计高度进行平整。装载机和挖掘机相配合，用自卸汽车运至指定地点。（一）土方开挖区域划分I区域：单控楼、汽机间II区域：煤仓间、锅炉间、除氧间、电除尘基础、脱水仓基础（二）土方开挖顺序土方开挖本着由深到浅的原则，故土方开挖顺序为先开挖I区域，然后开挖II区域。（三）土方机械配备土方机械：拟采用挖掘机2台，自卸汽车8台，装载机2台。土方机械可根据工程进度安排增减。（四）施工方法主厂房基础基坑土方采用机械大开挖方式，用两台挖掘机同时从固定端

2、向扩建端开挖，也可根据工程进度安排两台机同时施工。开挖出的土方运至临时存放场，作为基础施工完后的回填土。为防止机械挖土扰动原土层，挖至基础垫层设计标高以上200mm时，停止机械开挖，采用人工挖土清底，为浇筑混凝土垫层做准备。边坡坡度系数取1:1，坡底与基础放脚间设1.5m宽的施工作业面。基坑开挖前，用白灰撒出基坑的上口线，用装载机对行车道路进行平整。为防止雨水或地面水流入基坑浸泡地基，影响施工进度及工程质量，在基坑的上口用砂袋做500mm 高的防洪堤。实际开挖时参考设计院土方开挖图施工。（五）土方开挖注意事项（1）土方开挖时如发现地下文物，应立即停止施工并加以保护，及时(jsh)上报有关部门。

3、（2）运输车及其它车辆不可靠近基坑上部边缘行驶，防止造成边坡塌方。为防止安全事故发生，清土人员不可进入正在(zhngzi)工作的挖土机作业半径内，并不得在边坡底休息逗留。二、土方(tfng)回填钢筋混凝土基础施工并验收完毕后进行土方回填。土方回填的顺序原则上与混凝土的浇筑顺序一致，在土方回填前，对地下工程进行检查，作好隐蔽工程记录，并清理基底上的杂物。在边坡上口采取挡水措施，加固防洪堤，防止地表水流入基坑，浸泡地基。填土粒径要求均匀，最大粒径小于50mm。土的含水率大小，直接影响到夯实质量，填土应严格控制土的含水率。回填施工前应通过试验的方法确定土的含水率。回填方法主要采用压路机碾压及电动打夯

4、机夯实的方法。基础密集区采用手推车运土、手工工具分层铺填的方法，每层虚铺土厚度为300mm，离基础较近的边角处用土夯夯实，其余采用电动打夯机夯实。打夯前将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，每遍纵横交错。基础两侧要同时进行回填和夯实，夯实遍数34遍。大面积回填采用自卸汽车运土、推土机分层铺土的方法，每层铺土厚度为300mm，用压路机进行碾压，碾压方向应从两边逐渐向中间进行，压实遍数为68 遍。土方回填时，要对每层回填土进行质量检验，用环刀法取土样测定其干密度，符合设计要求后方可回填上层土。每300m2取样一组，测出实际干密度，计算出压实系数，当有设计要求时须符合

5、设计要求，无设计要求时压实系数0.95。第二节 主厂房及锅炉间零米以下钢筋混凝土工程施工方案一、工程概况主厂房柱墓、加热器平台柱基及锅炉柱基等为独立(dl)基础，局部为联合基础。汽轮机基础及电动给水泵基础等为板式基础，基础埋深一般为-5m。二、主要施工(sh gng)顺序（一）汽机(qj)房及除氧间汽轮机及除氧间柱基础汽轮机基础底板 冷凝器坑 电动给水泵等设备基础沟道（二）锅炉间及煤仓间 锅炉基础锅炉间设备基础及沟道煤仓间柱基础每个区域内可组织钢筋绑扎、模板安装及混凝土浇筑等工序的流水作业。三、施工方法独立基础由放脚台阶与基础柱头组成，分两次施工。施工缝留在基础柱头的根部，台阶之间支模采用悬模

6、的方法。电缆隧道、地下室等结构的施工缝留在底板以上300mm处的侧墙上，顶板模板支撑采用钢管排架。（一）模板施工台阶式模板加固采用钢架杆两道水平固定，四角用扣件夹紧，与周围的脚手架固定。用架管悬模的办法上下层模板加固，中间采用16钢筋制作的马凳支撑，支撑于中间位置。基础柱墩均采用木模板支设。基础、基础柱模板加固见下图:（二）钢筋(gngjn)施工钢筋采用(ciyng)钢筋加工场集中加工，现场绑扎。基础配筋为双层筋时，绑扎时采用16钢筋作铁马支撑上层筋，铁马间距(jin j)为1.5m。钢筋绑扎前应在柱头四周及墙两侧搭设单排脚手架，用于钢筋绑扎及支模。(1)钢筋加工钢筋调直a.采用1台JT1-1

7、.5T型拉料机拉直钢筋。b.钢筋调直应平直，无局部弯折，表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。钢筋切断a.采用1台QJ40-1型钢筋切断机切断钢筋。b.将同规格钢筋根据(gnj)不同长度长短搭配，统筹排料：先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。c.断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此，可在工作(gngzu)台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。d.在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头(wn tu)等必须切除。e.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象。f.钢筋的长度允许偏差5mm。钢筋弯曲a.用2台GW40-3型弯曲机弯曲钢筋。b.钢筋弯曲前，根据钢筋

8、料牌上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置划出。c.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。d.I级钢筋末端需作180度弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。e.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d。f.钢筋弯曲形状应正确，平面上没有翘曲不平现象。g.钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此，对II级以上的钢筋不能弯过头再弯回来。钢筋的弯起点位置、弯折角度必须符合设计要求。h.钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长5mm，弯起钢筋起弯点位移10mm，弯起钢筋的弯起高度5mm，箍筋边长5mm。 eq oac(,4)成品存放。成品存放应有

9、明显的标志，便于识别。 (2)钢筋的连接该工程柱和剪力墙暗柱钢筋及大于20mm的梁筋、底板筋连接均采用螺纹套筒、闪光对焊、等强滚轧直螺纹套筒几种连接方式，以方便砼振捣。25mm以下的钢筋在加工场地闪光对焊接长。机具设备.SZ-50A型钢筋套丝机。.PW360（管钳型）扭力扳手。.检查(jinch)钢筋连接端的直螺纹牙形加工质量的牙形规。检查钢筋连接端的直螺纹小端直径的量规。检查直螺纹连接套加工质量的直螺纹塞规。Iiii钢筋(gngjn)闪光对焊机直螺纹(luwn)套筒的检验直螺纹套筒由专业的工厂进行加工，进场时进行检查：.套筒的型号、规格与标记。.套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高。.螺纹有无破损、

10、歪斜、不全、锈蚀等现象。.用直螺纹塞规检查同规格套筒的加工质量，当套筒大端边缘在直螺纹塞规大端缺口范围内时，套筒为合格品。.直螺纹套筒两端的孔必须用与其相应的塑料密封盖封严。钢筋直螺纹的加工与检验.钢筋下料时采用切割机切割。切割端头截面必需与钢筋轴线垂直，并不得翘曲。.将钢筋两端卡于套丝机上套丝。钢筋套丝所需的完整牙数见下表所示。序号钢筋直径（mm）完整牙数116-185220-227325-288.套丝时用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。由于钢筋直径较大，施工时分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。.对已加工的丝扣端用牙形规及卡规逐个进行自检。要求钢筋丝扣的牙形必须与牙形规吻

11、合，小端直径不超过卡规的允许误差，丝扣完整牙数不得小于规定值。不合格的丝扣，要切掉后重新套丝，然后再由质检员按3%的比例抽检，如有1根不合格，要加倍抽检。.直螺纹检查合格后，一端拧上塑料保护帽，另一端拧上钢套筒与塑料封盖，并用扭拒板手将套筒拧至规定的力矩，以利保护与运输。直螺纹钢筋的连接(linji).连接(linji)钢筋前，将钢筋上端的塑料保护帽拧下来露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。.连接钢筋时，将已拧套筒的钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力板手按下表的规定力矩值把钢筋接头(ji tu)拧紧，直至扭力板手在调定的力矩值发出响声并随手画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。钢筋拧紧力矩

12、的检查首先目测已做油漆标记的钢筋接头丝扣，如发现外露完整丝扣超过两个，责令工人重新拧紧或进行加固处理。然后利用扭力板手对接头全部进行质量检查。抽检结果要求达到规定的力矩值。如有一个构件的一个接头达不到规定值，则该构件的全部接头必须重新拧到规定的力矩值。钢筋接头强度的检查在正式连接前，按每种规格钢筋接头每300个为一批，做3个接头试样作拉伸试验。(3)钢筋的绑扎绑扎前核对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量，是否与料单相符，如有错漏，应及时纠正、增料。、在垫层弹出钢筋位置线上，再铺钢筋，并且采用全扣绑扎，绑扎完后把垫块放入垫起底筋，垫块采用大理石垫块，尺寸505050保护层厚，间距1m，梅花型布置

13、。侧面保护层控制与底面相同。 eq oac(,3)、钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时，应注意相邻绑扎点的铁丝口要成八字形，以免网片歪斜变形。 eq oac(,4)、基础地板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋马凳，间距1m，以保证钢筋的位置准确。 eq oac(,5)、钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。 eq oac(,6)、独立柱基础为双向弯曲，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。（三）混凝土施工(sh gng)混凝土由集中搅拌站供应

14、，混凝土罐车运输(ynsh)，泵车泵送浇筑，插入式振捣器振捣。浇筑时应设专人监护模板、钢筋、埋件及地脚螺栓(lushun)，当发现胀模或移位时，应立即停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整完好。振捣器操作时应快插慢拔，并尽量避免碰撞地脚螺栓。分层浇筑时，每层混凝土厚度不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中50mm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。振捣器400mm400mm间距进行振捣，每次振捣时间不得少于2030s。主厂房零米以下基础施工时，混凝土泵车可进入基坑内进行浇筑。四、地脚螺栓预埋施工主厂房上部结构采用钢结构，基础柱头采用直埋地脚螺

15、栓方式与上部结构连接，地脚螺栓施工精度直接影响上部钢结构的顺利安装，它的固定是一个很关键的工序。本工程的地脚螺栓预埋支架采用经纬仪观测、其它测量仪器配合埋设。预埋螺栓支架的加工按下图： 在10mm厚钢板上，划出精确的十字线，与8mm厚的铁板一起用机械加工出孔径大于螺栓0.1mm的4个基准孔。现场安装以10mm的铁板十字线作为安装支架整组螺栓的基准线，在每个支架与地脚螺丝组装前，先将支架的水平度与垂直度调整好，把10mm铁板面上的纵横十字线引到支架下端（现场安装初调用）。组装顺序是：在10mm厚铁板面上放上套管和8mm厚铁板，地脚螺栓上端戴上小套，穿进孔内，拧上螺帽，把螺栓高度按要求调准。然后套

16、上螺栓下端两根槽钢，套上垫片及螺帽。槽钢两端与支架焊牢，拧紧螺帽。此时支架中四根螺栓上端带牙段应是垂直的。再把螺栓下端垫块、螺帽上端小套与槽钢焊牢，拆除8mm厚铁板和套管，整架组装结束。柱基础砼分两次浇筑，第一次浇筑到-1.7米，预埋件用于固定(gdng)支架。第一层砼浇筑后，把柱纵横轴线引到每个埋铁件上，并测出埋铁面上的某一点的实际标高，作为现场安装初调的标准。现场(xinchng)安装的程序是：1）把组装好的螺栓支架运到现场(xinchng)，按编号吊进柱基础内；2）以基础埋铁面的纵横轴线和实际标高作为基准进行初调；3）用水准仪测调螺栓支架水平标高；4）以经纬仪分别以柱纵横轴线为基准，直观

17、精调螺栓支架，直到10mm铁板上的十字线和柱纵横轴线完全重合，然后用小块的铁板把支架周围与预埋铁焊牢，用20钢筋作为螺栓支架斜撑与埋铁焊牢，使螺栓支架有足够的刚度，以保证二次浇筑砼时支架不偏移。5）检查合格后，将螺栓支架上10mm铁板拆除回收，下次利用。纵横轴线引伸到支架顶部槽钢面上，为以后测量留下基准线。6）砼浇筑，浇注混凝土时，应控制混凝土沿螺栓支架两侧均匀上升，避免混凝土由于上升高度不一致对螺栓固定架产生侧压力。基础顶面螺栓固定架下的混凝土要振捣密实，在浇筑这一部位时，周围的混凝土要略高一些，仔细振捣使混凝土充满钢架部位，直至钢架四周及排气孔均看到混凝土冒出。第三节 主厂房钢结构吊装一、

18、钢结构吊装顺序正确确定吊装顺序，合理划分安装施工(sh gng)流水区段，是制定吊装方案的先决条件。根据设计要求及结构特点的要求，将主厂房划分成四个区域：1区：煤仓(mi cn)间及转运塔钢结构。2区：汽机(qj)间、除氧间钢结构。3区：煤仓间中间钢结构，输煤皮带层连接段。4区：汽机间、脱氧间之间钢结构并按从14区顺序进行吊装。先吊煤仓间及转运塔钢结构的原因，从设计角度考虑，煤仓间及转运塔钢结构跨度较小，而重量又较大，是具有相对独立的稳定结构。这样，该区吊装完成后，为2区及汽机间除氧间各层平台形成可靠的支点。3区连桥部分桁架及4区钢结构即可顺次完成。三、主厂房钢结构吊装机械布置主厂房钢结构吊装

19、机械选用及布置应根据现场施工条件、建筑物的平面布局、进度要求和单体构件的重量来决定，防止起重半径范围有死角存在。使用塔式起重机除要满足实际最大力矩的需要外，更应考虑高空使用的抗风性能，起重机、卷扬机滚筒对钢丝绳的容绳量，吊钩的升降速度等。1135mw发电机组钢结构主厂房吊装主要依托三台大型吊车，即布置在汽机间的轨道式塔吊，作为主吊机械，主要完成煤仓间、脱氧间、汽机间钢结构的任务，包括1区和4区组合桁架的吊装；A 排外布置一台QT40塔吊，主要为缓解主吊机械塔吊的压力，配合吊装A 排组合件之间的构件及汽机间的部分平台梁；在扩建端的钢结构组合场布置一台20t 龙门吊，主要用于土建钢构件组合及卸车，

20、并配合组合件的起吊和空中翻身。四、钢结构堆放场及组合场钢结构组合场布置在主厂房扩建端。用I40 工字钢铺设组合平台。钢结构堆放场布置在钢结构组合场东侧，该堆放场主要存放短期内吊装的构件。在钢结构组合场和堆放场布置一台龙门吊。五、钢结构吊装方法钢结构吊装的原则是能组合吊尽量不单件吊。因为主厂房布置柱距相对较小，跨度也不大，因此应尽量发挥主吊机械塔吊(tdio)性能好、起吊吨位大的特点，组合吊装。根据结构(jigu)形式及吊装顺序，确定组合件并编制组合件工艺卡片。（一）施工(sh gng)准备（1）技术人员审核图纸、核算钢结构重量及单件最大重量。有问题及时与设计人员在图纸会审、设计交底中沟通解决。

21、（2）技术人员编制施工方案或作业指导书，经审批，并对施工人员交底，并形成记录留存。（3）建立现场构件及消耗性材料跟踪卡，并设专人负责。（4）到货的钢结构构件检验出厂并有合格证，具体安装的钢结构工件在施工前复检。（5）施工前，每批钢结构做3 5 组抗滑移系数试验。每2000t 钢结构为一批，不足2000t 的按一批计。抗滑移试验最小系数值应大于或等于设计值，否则对摩擦部位进行重新处理。（6）高强螺栓到货后，要检查出厂合格证，对高强螺栓副进行硬度、扭矩系数、荷载、轴力等进行实验，必要时进行光谱分析。同时，复检连接处与现场同条件处理下的扭矩系数和标准偏差。（7）根据总体网络施工进度，合理编制月、周、

22、日施工计划。根据周、日施工计划制定的吊装顺序编制作业卡片，下发到作业班组，后台组织找件、运输，该组合的组合好；吊装班组准备机具及工器具，并了解施工环境及作业条件。施工作业卡片应包括施工部位、构件编号、构件数量、连接板型号数量、高强螺栓规格型号数量。（二）钢结构吊装1.柱的吊装吊装前，进行放线。在混凝土基础上弹出柱子纵横向定位轴线，并画出柱地板轮廓线。在柱地板的三个垂直面上也弹出三条垂直中心线，作为柱就位基准线。另外，吊装前还需测出基础的实际标高与待安装件的实际长度（以吊车梁牛脚的设计标高为准）。然后，通过调整柱地板与基础间的垫铁高度来保证柱的标高。对于多节柱来说，上节柱的安装同于底节柱，并保证

23、柱端接触达到70%以上，且总值不超过0.8mm。安装后，整根柱的垂直度误差小于等于或H/1000（H为柱的高度），且总值不超过15mm。钢柱自身的标高、垂直度及轴线偏差调整后，还需严格控制相邻柱的间距偏差，该偏差控制在4mm 以内，这对于上部的纵横梁及支撑系统的安装质量有直接联系。2.柱间支撑(zh chng)及钢梁的安装在同一轴线方向上，当安装完直邻的两根框架(kun ji)后，即进行柱间支撑及钢梁的安装。这样，既可充分利用机械设备，又能保证校正后的框架柱的整体刚度与稳定性。钢柱与支撑的吊装组合调整法。钢梁与支撑在安装过程中，注意以下几个问题：（1）认真检查钢梁与钢柱间的高强螺栓连接面，看是

24、否有锈蚀、油污(yu w)、油漆及损伤等，如发现问题，应立即进行处理，以保证高强螺栓连接副接触面的摩擦系数。（2）认真检查钢梁与钢柱间的接触面的间隙，如超过1.0mm，应加垫片。垫片的双面处理方式同于高强螺栓面的处理方式。3. 吊车梁的安装吊车梁的安装质量要求相对较高，因为它直接影响到吊装轨道的安装精度。吊车梁的安装主要是保证其精度及水平精度不能超标，同时兼顾吊车梁跨距及两排吊车梁相对高差。安装吊车梁前，要在钢柱牛脚上准确放出吊车梁中心线，利用对中原则进行安装。4.组合件的安装为尽量发挥主吊机械塔吊性能好、起吊吨位大的特点，进行组合吊装。（1）根据吊装进度和施工安排，将需要组合吊装的组合件在组

25、合场平台组合好，并进行初步验收。（2）起吊时，采用双机抬吊空中翻身的方法。1）主吊机械塔吊吊组合件上部，50t 龙门吊吊组合件下部。起钩至组合件离开地面300mm 时，停下来检查吊具、组合件等有无异常，是否安全可靠。2）待检查没有问题时，两车同时起钩，吊车(dioch)起钩速度要快于50t龙门吊。3）待组合件达到一定高度后，吊车(dioch)继续提升，50t 龙门吊开始徐徐(xx)回钩，并抽前走车，直到组合件达到直立状态，摘掉50t 龙门吊的吊具。组合件起吊、翻身。5. 高强螺栓高强螺栓固定是钢结构工程中的一种主要连接方式，也是施工中的一个难点。主要采用摩擦型大六角头螺栓。（1）做好高强螺栓的

26、储运、保管工作，每天剩余高强螺栓及时收回并放回原处，防止损伤、玷污等。（2）高强螺栓要能自由穿入眼孔，螺栓穿入方向要一致，紧固时分初拧和终拧两次紧固，当天安装的螺栓要在当天终拧完毕。（3）每组高强螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，使所有的螺栓都能有效地起作用。（4）高强螺栓、螺母、垫圈不配套、螺纹损伤等情况不得使用。螺栓连接副安装时垫圈与螺母方向应正确。孔边无飞边、毛刺、摩擦面平整无油污。（5）高强螺栓安装过程中，应防止损伤螺扣，螺栓应自由穿入，螺栓孔不得强行打入。（6）终拧过的高强螺栓不得重复使用，高强螺栓不得兼做临时螺栓，钢结构构件安装就位临时固定（临时螺栓不得少于螺栓总数的1/3，

27、且不少于2 个），待构件调整就位后，换装高强螺栓、高强螺栓施拧时，应从节点中心向边缘进行。（7）当于安装的高强螺栓必须当天初拧完毕；终拧应在初拧后24h内完成，初拧扭矩一般为终拧扭矩的60%，终拧扭矩不能超过设计值的10%。（8）初拧或复拧后的高强螺栓应用颜色在螺母上涂上标记；终拧后的高强螺栓应用另一种颜色在螺母上涂上标记，防止漏拧、错拧。（9）终拧前必须对钢柱中心线与定位线进行校正。用经纬仪对每个钢柱垂直进行复测、校正，使其达到验评标准，基线标高（1m标高）调整到规范要求范围内。第四节 汽轮发电机基础(jch)施工方案一、工程(gngchng)概况汽轮发电机基础是现浇钢筋混凝土框架基础，运转

28、层平台(pngti)标高为9m，基础框架标高由-5m至9m。二、施工段划分及施工作业流程（一）、施工段划分根据汽轮机基础的设计情况，参考类似机组资料，从底板到运转层平台混凝土确定分三次浇筑：-5m-1.5m，-1.5m5m， 5m9m。（二）、施工作业流程 底板垫层底板钢筋底板模板底板混凝土-1.5m5m平台排架搭设5m下框架柱钢筋5.0m以下柱模板5.0m以下平台模板5m平台钢筋5m以下混凝土9m运转层排架搭设5m9m柱墙钢筋5m9m柱墙模板9m平台梁板底模9m平台梁板钢筋预埋螺栓及套管固定钢筋模板整理加固9m混凝土浇筑排架、模板拆除混凝土养护三、施工工艺（一）、基础底板施工1、模板 基础底

29、板采用覆面胶合板，M14对拉螺栓对拉，“3”形蝴蝶卡、钢管双层围檩加固找正，对拉螺栓间距为600mm600mm，模板接缝处均加双面胶条。模板与混凝土接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂玷污钢筋或混凝土接槎处。2、钢筋底板钢筋为双层钢筋骨架，钢筋网片作为中间连接，点焊钢筋网片作为两层钢筋的连接。钢筋连接。汽轮机基础柱和剪力墙暗柱钢筋梁筋、底板筋连接均采用直螺纹套筒连接，主筋连接接头在同一截面必须错开。钢筋绑扎。在垫层弹出钢筋位置线上，再铺钢筋，并且采用全扣绑扎，绑扎完后把垫块放入垫起底筋，垫块采用大理石垫块，尺寸505050保护层厚，间距1m，梅花型布置。垫层上弹出底板和柱的位置线，柱的位置在四角用红漆

30、涂色，作为醒目标志。钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时，应注意相邻绑扎点的铁丝口要成八字形，以免网片歪斜变形。柱子钢筋插入底板的长度按设计高度施工，从基础(jch)底板的上部插入底部，柱筋加固应牢固，防止浇筑混凝土时发生位移。3、混凝土浇筑(jiozh)。本基础地板的尺寸为大体积混凝土，浇筑、养护均按大体积混凝土的操作规程(cozuguchng)进行施工，并进行测温。为保证混凝土连续浇筑，不留施工缝，采用斜面分层法进行混凝土浇筑，每层厚度不得超过300mm，使混凝土沿高度方向均匀

31、上升。采用两台泵车同时从两端向中部推移，混凝土浇筑时高处倾落的自由高度不应超过2.5m，防止发生离析现象。采用插入式振捣器振捣时，移动间距不大于400mm，振捣器与模板的距离不大于200mm。振捣器插入下层混凝土内的深度不小于50mm。在混凝土浇筑过程中，要经常观察模板，发现变形，应及时采取措施进行处理。在底板混凝土强度未达到1.2MPa .以前，不得在其上踩踏或进行上部结构框架施工。（二）、上部框架施工1.钢筋施工钢筋绑扎前，应与设计院商定箍筋端部对接形式，纵横大梁箍筋交叉部位的处理，以确定相应的施工程序及方法。由于上部框架纵横大梁钢筋交叉，箍筋形式复杂，且钢筋直径大，施工中要正确组织，解决

32、好绑扎的先后顺序，以免造成困难及返工。梁主筋为双层筋时，上下层之间应垫以同直径的钢筋头，以保证钢筋的设计间距。箍筋加工尺寸以保证主筋保护层为前提，在梁与柱，梁与梁交叉处保护层大的部位，根据实际加设部分6钢筋，以防止裂缝。当钢筋与样板架不可避免地产生相碰时，应征得设计同意后割切就位，并采取可靠加固措施另外加设钢筋。箍筋的接头(ji tu)应沿梁长度及柱高度方向交错布置，与主筋交叉点用20#铁丝绑牢。主筋接头连接方法应符合设计要求，在同一截面的接头应相互错开。为保证钢筋保护层，扣模前应加设一定数量的混凝土垫块。为避免钢筋与螺栓套筒及其支架相碰，提前对梁上钢筋位置进行放样，预留出螺栓套筒及其支架位置

33、，为螺栓预埋安装提供方便，防止出现返工(fn gng)现象。安装或加固预埋套管时，用螺栓将预留孔固定在模板上，当采用焊接方法固定时，严禁在主要受力钢筋上引弧施焊。柱施工(sh gng)缝处插筋16 200 mm200mm，长度为1000mm，上下各500mm，以保证混凝土施工缝处质量。2.模板及排架支撑系统施工2.1、梁柱截面尺寸（单位： mm）柱：1200 mm2500mm，1100 mm2500mm，1200 mm1770mm，900 mm900mm纵梁： 1890 mm1530 mm、2120mm1530 mm横梁：11502530、11003030、12002230、227012302

34、.2、柱模板加固螺栓确定（仅在柱截面外设对拉螺栓）以12002500柱为例（1）新浇筑混凝土对模板的侧压力。利用公式Fmax=min0.22ct0121/2; ch式中Fmax新浇筑混凝土对模板的最大侧压力， KN/m2；c混凝土的重力密度（取24 KN/m3）；t0新浇筑混凝土的初凝时间，采用t0=20/(T+15)计算（ T为混凝土的温度，取200C）；1外加剂影响修正系数不掺时取1.0；2混凝土坍落影响系数，与坍落度为90mm取1.0；混凝土的浇筑速度（取0.8m/h）；H:混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（取5）；则Fmax=min0.2224200/（20+15）10

35、.81/2;245 =min27;120（2）倾倒混凝土对模板(mbn)产生的水平荷载标准值取2KN/。（3）振捣混凝土对侧模板产生(chnshng)的水平荷载标准值取4KN/。根据荷载分项系数(xsh)，模板荷载的设计值为F=1.227+1.4（2+4）=40.8（KN/）采用M22螺栓，水平间距取1900mm，竖向间距取600mm。螺栓承受拉力计算公式为Fm=FA式中A模板螺栓分担的受荷面积。则Fm=408001.90.6=46512（N）M22螺栓的容许拉力为47900N ，满足要求。3、柱箍确定内外楞均采用214槽钢。（1）截面抵抗矩验算。柱箍间距600mm.，线均布荷载q=40.80

36、.6=24.48(KN/m)。Mmax=(2-)qcl/8=(2-1800/2100)(24.481.82.1/8)=13.22(KN.m)W=Mmax/fm=132200/13=1016923（mm3）柱箍的截面抵抗矩为140500 mm3，满足要求。（2）挠度验算F=（5ql4/384EL）=524.4818004/(3842.11055.0108)=0.05mm12240N，满足要求。5、排架支撑系统平台底模支撑系统采用满堂脚手排架，分两次搭设，第一次搭设到4.9m，再到9.5m，排架必须按下列计算出的搭设图进行搭设，并选用合格的杆件及扣件。立杆采用对接搭设，以保证100%轴心受力。（1

37、）排架设计以15303530（mm）大梁为例，模板及其支撑自重标准值为0.75（3.352+31.53）=6.44（KN/m）新浇筑混凝土自重标准值为241.533.53=129.62（KN/m）钢筋自重标准值为1.533.531.5=8.18（KN/m）施工人员及设备荷载标准值为2.51.53=3.83（KN/m）振捣混凝土时产生的荷载标准值为21.53=3.06（KN/m）计算支撑的荷载设计值，即（6.44+129.62+8.1）1.2+（3.83+3.06）1.4=173+9.65=183（KN/m）面均布荷载=183/1.53=120（KN/m2）横杆步距为1200mm时，立杆容许荷载

38、N=33.1KN，则Lmax=（33.1/120）1/2=0.53故选定横杆步距为1200mm时，梁底立杆间距取500500mm，非梁底排架立杆10001000mm间距。（2）排架验算。每根立杆承受的荷载为120000.50.5=30000 (N)取483.5钢管，A=489mm2。钢管(gnggun)回转半径为=（d2+d12）/41/2=（482+412）/4 1/2=15.8（mm）按强度(qingd)计算：立杆的受压应力为=N/A=3000/489=61 mm2。按稳定性计算支柱(zhzh)的受压应力为长细比=L/ =1200/15.8=76查钢结构设计规范得=0.744，则=3000

39、0/A=30000/0.744489=82（N/mm2）f=215N/ mm26、施工工艺（1）梁对拉螺栓两端模板里侧加木制堵头，拆模后将螺栓沿凹坑底切去，再用膨胀水泥砂浆封堵，保证混凝土表面工艺良好。该水泥砂浆的配比经现场试验确定，以使其色泽与原混凝土颜色接近。（2）模板及其支撑在安装过程中必须设置防止倾覆的临时固定措施。M22及M12对拉螺栓端部均设双螺帽，以提高施工安全度。梁、柱侧模加固可借助排架搭设斜向支撑进行加固。（3）凡坐落于回填土上的排架及脚手架，其根部应立于通铺木板上，以免排架下沉。排架及脚手架搭设时要有足够的斜撑与剪刀撑，以保证整体稳定性。（三）混凝土工程施工混凝土浇筑前钢筋

40、、模板、螺栓套管、埋件等应按土建施工图纸、安装施工图纸及设备厂家的设备图纸，认真检查并履行质量验收签字手续，确保无误后方可进行混凝土浇筑。由于混凝土工程量大，且要求连续施工，所以要保持搅拌机械的良好状态。柱梁浇筑速度控制在0.8/h 以内，以减少混凝土对模板产生的侧压力，且不留施工缝。运转层平台浇灌时使用两台泵车沿纵向从一端同时推向另一端。混凝土输送胶管应伸入柱内，保证混凝土自由落高不大于2.5m，防止混凝土产生离析现象。对于梁柱交叉处钢筋较密的部位，以同标号细石混凝土浇筑，振捣上层应插入下层50mm以上。浇灌过程中设专人对钢筋、模板、埋件、螺栓套管等进行维护，发现异常及时处理。混凝土浇筑完毕

41、，应在12小时内加以(jiy)覆盖，浇水养护不小于7昼夜 。为防止混凝土温度裂缝，对于大体积混凝土应进行保温覆盖(fgi)，在运转层平台大梁中布设测温孔进行测温并作出记录。（四）预埋件、螺栓套管(to un)及预埋螺栓的固定汽机基础预埋件较多，为保证预埋件的位置正确，且与混凝土表面平齐，施工时预埋件采用M4M6螺栓四角或对角固定在对应位置的模板上。用于固定汽机台板的地脚螺栓埋管（一般为1083.5、1203.5管）施工精度要求高，制作法兰地盘，采用200200钢板，焊100mm高的89、116钢管桩。在施工时按定位控制线在底模上准确定位，将地盘用6螺栓固定于模板上，并将地脚螺栓管套于已固定好的

42、钢管桩上，地脚螺栓管顶标高要比设计标高高出300mm500mm，便于拆除大梁底模（地脚螺栓管与底模不直接焊连）。汽轮发电机基础顶板上预埋螺栓数量较多，且螺栓中心位置、标高等施工精度较高。安装固定螺栓是采用“悬挂式直埋螺栓标准架”，分段控制进行施工，“悬挂式直埋螺栓标准架”由标准架、钢梁、钢柱组成。标准架分三段制作，即高压缸、低压缸、发电机励磁机三部分。选用12a18槽钢，按设计螺栓直径、间距在槽钢上准确钻孔。施工时，将已开孔槽钢按各部分实际尺寸组成具有抗施工荷载能力的、具有一定刚度、强度、和稳定性的标准架。根据汽机基础实际尺寸及外形，现场制作安装钢柱和钢梁，并使之成为稳定框架结构，钢柱、钢梁选

43、用I20I30，通过螺栓与底模固定。施工时，将标准架固定在钢梁下，并设置一定数量的支撑和拉杆，保证其水平、刚度、稳定性。直埋螺栓的中心位置依靠标准架的定位确定，直埋螺栓的标高通过标准架的配套螺母确定。螺栓加固应牢固。预埋螺栓孔、直埋螺栓和铁件安装找正后，应加强成品保护。在螺栓上抹黄油，用布包好。在浇筑混凝土过程中，应随时复查标高、平面位置和垂直度，混凝土应分层浇筑，预留孔、预埋螺栓周围混凝土应均匀分布，防止混凝土压力使其位移。振捣时，防止振捣棒碰撞预埋螺栓和铁件。拆除完模板后，用特制的方木盒将螺栓罩住，木盒上涂红白相间的油漆，作为明显的标志。（五）模板(mbn)拆除柱模、梁侧模应在混凝土强度(

44、qingd)达到混凝土表面及棱角不因拆除模板而受到损伤时方可拆除。大梁底模必须在混凝土强度达到100% 时方可拆除(chich)。为保证拆模的顺利进行，拆模时应安排支模的人员拆除，模板拆除应遵循先拆非承重的，后拆承重的，先支的后拆，后支的先拆，由上到下的原则。模板零件应随拆随收入工具袋内，使用撬棍拆模时，为了不伤棱角可在撬棍下垫以木块。柱模拆除后，用4根L505角钢将柱四角临时保护，防止碰坏混凝土棱角。四、材料的垂直运输及人员上下交通由于汽轮发电机基础上部框架施工时，在汽机房南侧的塔式起重机作业范围内，主要材料用塔机吊装。 汽机房东侧设一座“之”字形施工楼梯供人员上下交通使用。施工楼梯宽120

45、0mm，坡度300，铺木脚手板并设200高挡脚板。除氧间10m平台和汽机间10m走道板完成后，从周围搭设脚手架可以到达汽轮机工作场地。在汽轮机基础四面脚手架外侧挂设安全网1层。五、汽轮发电机基础二次灌浆1.二次灌浆材料的选择汽轮发电机基础二次灌浆一般为细石混凝土，现多采用专用高强灌浆料，如H系列高强无收缩灌浆料，其特点是早强、高强、自流态、微膨胀、无收缩、抗油渗等。2.二次灌浆前准备工作（1）机组设备保护，特别是发电机后轴承座的绝缘板、台板的滑动面以及发电机下部的电气设备等处，应有妥善的保护措施，防止二次灌浆时破坏设备及电气元件。（2）基础棍凝土与二次灌浆层接触的表面，必须进行凿毛并吹扫干净，

46、无杂物、油漆、油污。混凝土表面应浸湿保持24h以上。（3）台板与二次灌浆层接触的表面应清理干净，无油漆、油污。（4）地脚螺栓孔内应清理干净，无杂物，地脚螺栓垫板和基础混凝土应接触良好，能保证二次灌浆时不漏浆。（5）二次灌浆的部位不得(bu de)妨碍汽轮机及管道的热膨胀，并不得阻塞台板的注油孔或疏水孔等。（6）地脚螺栓露在外面的螺母(lum)，应加装套管，螺母四周应留出足够套上扳手的间隙。3.二次灌浆施工(sh gng)要求（1）台板内部应填实，保证浇筑高度。（2）每一块台板下的二次灌浆工作应连续进行，不得中断。（3）浇筑时，应按规定做出混凝土试块，与二次灌浆层在同一条件下养护，并按要求的时间

47、做强度试验，提出报告。（4）浇筑完毕后，对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆，立即擦拭干净并按要求进行养护。（5）基础二次浇灌层的混凝土强度未达到设计强度的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作，在未达到设计强度的80%以前，不允许复紧地脚螺栓。4.基础二次灌浆严格控制施工工艺，拆模后，外形和质量应符合设计要求。六、为保证汽机基础施工质量，采用的施工工艺措施汽机基础预埋件较多，为保证预埋件的位置正确，且与混凝土表面平齐，施工时预埋件采用螺栓四角或对角固定在对应位置的钢模板上。为克服拆模后切除对拉螺栓头对混凝土表面工艺的破坏，施工时对拉螺栓外套PVC塑管，拆模后对拉螺栓可抽出周转使用，并避免

48、切割螺栓头的弊病。用于固定汽机台板的地脚螺栓埋管施工精度要求高，在施工时先在底模上准确定位，并焊100mm高的钢管桩，并将地脚螺栓管套于已固定好的钢管桩上，地脚螺栓管顶标高要比设计标高高出300mm500mm，便于用槽钢将定位好的地脚螺栓管联成一体，防止浇筑混凝土时螺栓管偏斜或混凝土进入地脚螺栓管内，且便于拆除大梁底模（地脚螺栓管与底模不直接焊连）。混凝土选用高标号低水化热水泥，并掺高效减水剂，以减少水泥用量，降低水化热。为了使框架大梁荷载直接作用于脚手排架立杆上，底模下楞可设在立杆顶部的特制(tzh)槽钢底托或4 形铁上，使受力更加(gnji)合理。为保证施工缝处混凝土接槎质量，第一次浇筑高

49、度(god)略低于顶部模板50mm左右，支设上层模板时，接槎部位模板不松动，下次浇筑时，施工缝部位浇筑与混凝土同标号砂浆或减半石混凝土。第五节 维护结构施工方案（轻钢结构、压型钢板）本工程锅炉房维护结构为轻钢结构，保温板墙面。一、轻钢结构施工方案1轻钢结构的制作1.1.材料的采购、检验采购员进行材料采购时用有良好信誉的单位。材料进厂后，会同业主、监理及有关部门按设计图纸的要求对材料质量按下列方法进行检验：1.1.1钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。1.1.2钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于

50、该钢材厚度负偏差的1/2。1.1.3钢材表面有锈蚀等应符合现行国家标准的规定。1.1.4连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有产品质量保证书。1.2.材料堆放合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标记。钢材的堆放成形成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号的批号分别放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用前按出厂证明上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清楚铁锈油污以及其他污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致。2放样、下料和切割(qig)2.1.按照施工图上几何(j h

51、)尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制作样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板(yngbn)（样杆）允许偏差表项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸+-1.0孔+-0.5基准线（装配与加工）+-0.5对角线1.0平等线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5宽度0-0.5孔距+-0.5组也中心距离+-0.5加工样板的角度+-20*2.2.钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。2.3.利用样板计算下料尺寸，直接在板料成型

52、钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等到工作过程进行下料。2.4.根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。2.5.零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差表项目允许偏差（mm）手工切割+-20自助动、半自助动切割+-1.5精密切割+-1.0切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净切割后清除断口(dunku)边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1 mm的缺棱，并清除(qngch)毛刺。2.6.切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板(gngbn)厚度的10%。且不大于2 mm。2.7

53、.精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03 mm。2.8.机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2 mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2 mm。3矫正和成型3.1.零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计院和规范要求进行加工。3.2.H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。3.3.零件采用热加工成型时，加热度应控制在900-1000；碳素结构钢在温度下降到700之前结束加工。4边缘打磨对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行

54、。5成孔5.1.制孔根据情况分别进行钻孔。5.2.自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。6成品检验6.1.焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。6.2.按照施工图要求和施工规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。6.3.按国家标准和规范另准备节点构件，备现场复验需要。7成品保护7.1.堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理，构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。7.2.钢结构构件均涂防锈漆。编号(bin ho)不得损坏。 8屋架(wji)安装8.1吊装屋架时，应选择首跨或中间(zhng

55、jin)跨作为标准跨。确定标准跨后，余下各跨由中间向两侧或一端依次安装。8.2作为标准跨的主要构件如立柱、主梁、屋架、支撑、斜拉筋等安装时应立即校正，位置校正准确后，进行永久性固定。8.3其余各跨在完成为一个独立的有足够刚度和可靠稳定性的空间结构时也要即时校正和永久性固定。9钢结构构件安装质量要求及检验方法9.1构件必须符合设计要求和施工规范规定。由于运输、堆放和吊装造成的构件变形必须矫正。9.2垫铁规格、位置正确，与柱底面和基础接触紧贴平稳，点焊牢固。座浆垫铁的砂浆强度必须符合规定。9.3钢结构构件安装焊接及高强螺栓连接有关质量要求及检验方法同钢结构制作。9.4钢结构构件安装质量要求及检验方

56、法见下表。9.5钢结构构件安装的允许偏差检验方法应符合下表的规定。9.6钢结构油漆、稀剂和固化剂等的种类和质量必须符合专门规定。9.7经酸洗的喷丸（砂）工艺处理的钢材表面露出金属色泽；对采用机械除锈的钢材表面，允许存与金属密贴的轧制表皮。涂漆基层无焊渣、焊疤、灰尘、油污和水等杂质，严禁误涂、漏涂，无脱皮和反锈。9.8油漆工程的干漆膜厚度的允许偏差的检验方法应符合上表。主要施工机具序号名 称规 格单 位数 量1汽车吊100T台22汽车吊50T台23经纬仪TDJ2台24水准仪PSI台35电焊机台8二 压型(y xn)彩钢板围护结构施工1施工(sh gng)条件为配合安装作业顺序，压型(y xn)钢

57、板铺设应具备以下条件：1.1主体框架结构完成后，柱垂直度偏差复测合格；1.2施工层平面次梁安装并终拧全部高强度螺栓；1.3上层平面次梁安装前，应先将压型钢板放置于下层梁上；若在次梁安装后再吊压型钢板，势必造成斜向进料，容易损坏钢板甚至发生危险。2施工方法2.1板料吊运：板材在地面配料后，分别吊入每一施工节间。为保护压型钢板在吊运时不变形，应使用软吊索，每次使用前要严格检查吊索，使用次数达到20次后，吊索必须更换，以确保安全。2.2散板和位置调整：应严格按照图纸和规范的要求来散板与位置调整，板的直线度为10，板的错口要求小于5，检验合格后方可与主梁焊接。2.3压型钢板与主梁焊接2.4封堵头板。2

58、.5洞口制作 洞口分为先开洞和后开洞两种形式。洞口尺寸小于500500为后开动，洞口大于500500为先开洞，洞口有小梁。后开洞形式：拉条与洞口板焊接宜采用氩弧焊机，避免烧穿。先开洞形式：封沿板与主梁焊接采用交流弧焊机。2.6放线2.7边缘切割，采用等离子切割机进行切割。第六节 A排外设施施工方案一、工程概况A排外设施包括变压器基础、防火墙等。其中(qzhng)变压器基础为板块基础，防火墙为钢筋混凝土墙板。为保证工程(gngchng)中后期A排外场地文明整洁，A排外循环水管及主变压器基础及防火墙基础、深池等地下设施在主厂房基础土方开挖完后，即开挖A排地下设施土方，应尽快组织完成，以提供更多的场

59、地。二、施工工序(gngx)流程 （循环水管沟施工）变压器基础施工防火墙施工土方回填三、主变压器基础等设备基础1）钢筋工程。主变及备用变基础钢筋在钢筋加工场集中加工，运输到现场进行绑扎。钢筋加工要严格遵照技术人员提供的钢筋料表，认真配料下料，降低消耗，减少不必要浪费，变尺寸钢筋要现场实地放样，然后再加工。钢筋加工完，分类分区堆放整齐，避免锈蚀、油污、泥污。钢筋接头以闪光焊为主，钢筋绑扎时，绑扎点必须符合规范要求：外侧两排钢筋所有交叉点均需绑扎，里侧钢筋可隔一绑一，保证绑扎交叉点数不低于5%。钢筋绑扎完毕，经业主监理检查验收合格，可进行下道工序。2）模板工程。主变及备用变基础模板采用组合式钢模板

60、，所用模板必须经过维修，确保表面平整，模板加固采用钢管及对拉螺栓配套的方式，对拉螺栓采用12圆钢，在对拉螺栓两端靠模板处加小木块，模板拆除后将小木块起出，用水泥砂浆抹平。模板支设前，要按图纸将预埋件及预埋螺栓安装好，预埋件固定牢固可靠。模板支设完，检查基础几何尺寸、预埋件位置准确无误，将模板内部清理干净，可以进行混凝土浇灌。3）混凝土工程。混凝土由搅拌站集中搅拌，混凝土输送车运输至现场，泵车泵送入模。混凝土的自由倾落高度不超过2m，否则需要采用串桶或溜槽。混凝土振捣采用插入式棒振捣，振捣时做到插点均匀，不漏振、不过振。振捣棒操作时，要注意不得直接接触预埋件或预留孔洞，浇筑过程中要随时注意预埋件