墩身盖梁预制拼装施工设计方案

1、页眉页脚 TOC o 1-5 h z .工程概况1工程简介1墩身、盖梁预制拼装施工优势 1墩身、盖梁基本参数 2.施工布署3工期计划安排3劳动力计划3机械配备4材料供应4.施工方案5施工方案概述 5工艺流程5场地布置6钢筋加工厂6台座6墩身预制6工艺流程6墩身钢筋制作6墩身预制台座9墩身钢筋安装9模板安装10墩身混凝土浇筑 11墩身拆模及养护 12盖梁预制12工艺流程12盖梁预制台座 12盖梁和墩身连接结构安装 13盖梁模板安装 14盖梁混凝土浇筑 15盖梁拆模与养护 15承台施工15工艺流程15承台波纹管安装15承台钢筋安装16进出浆管设置 17成品保护 17凿毛17墩身拼装17工艺流程17

2、拼装准备17承台与墩身对接 18节点灌浆 18盖梁拼装19工艺流程19盖梁与墩身对接 19.质量控制20钢筋加工质量控制20构件预制20拼装对接21节点灌浆21.安全控制22.环保措施23.附件24.工程概况工程简介本工程位于沈阳市西南部浑河北岸，于洪新城与铁西新区交界处，紧邻余良村。路 线起点位于西三环高速以西 545m处，起点桩号K2+700,沿规划线位向东延伸，上跨 三环高速、沈大连接线进入于洪新城境内，终点与在建的细河路相接。路线全长0.92公里，其中铁西区境内0.545公里，于洪区境内0.375公里。本项目2#6#墩墩身、盖梁采用整体预制安装方案。盖梁采用大悬臂形式，盖梁顶层设置两层

3、8束17s 15.2ffl绞线横向预应力，每侧悬臂长 5.705m ,盖梁中心高2.224m ,端部高0.9m ,盖梁顶设2%横坡，顺桥向宽1.9m。墩柱宽1.5m ,即盖梁每 侧较墩柱宽20cm ,墩柱横桥向宽采用1.9m；墩柱中心距为8.0m。承台采用分离式， 截面为3.0 x2.2m (宽x厚)，单个承台长 6.6m。墩身、盖梁预制拼装施工优势本项目地处沈阳(寒冷的东北地区)市区，施工环境较为复杂，采用墩身、盖梁预制拼装法施工具有明显的优势，且具有很高的推广价值。该技术具有如下优点：(1)缩短工期。预制拼装施工技术是将现场需要立模、绑扎钢筋及浇筑混凝土等 的工作转到预制工厂，即墩身、盖梁

4、等可以在基础工程完成之前就可以提前预制施工， 把传统顺序施工过程，变成并行的工序，通过合理安排预制、拼装工序来加快施工进度， 缩短施工工期。降低施工对现有交通的干扰。墩身、盖梁构件工厂预制，由专用设备进行现场拼装的方法施工，可显著降低对施工场地周围城市正常交通的影响，减轻对周围环境的影响。(2)降低风险。减少现场支架、钢筋、模板搭设和拆除工序，降低工人长时间高空作业，减少施工危险。(3)提高工程质量。由于预制拼装结构对精度要求高的特性，决定施工质量比传 统施工质量要高，同时工厂化生产质量稳定，利于质量和精度的控制。预制拼装工艺即是在钢筋加工车间统一加工钢筋，在预制场地进行桥墩、盖梁的提 前预制

5、，然后再运输到桥址处进行现场的拼装对接，灌浆连接的工艺。因为桥墩、盖梁 等是在工厂进行制作，可以提前进行，采用此施工方法可以提高产品质量，大大的缩短 施工工期，并最大限度提高现场的文明施工程度。墩身、盖梁基本参数本项目墩身、盖梁结构详见图1.3-1及表1.3-1。图1.3-1墩身、盖梁结构简图表1.3-1墩身、盖梁基本参数墩台 号墩台身（单幅）盖 梁备 注尺寸硅钢筋尺寸硅钢筋高X长X宽（m）(m(t)高X长X宽（m）(m3)2#2.4 X 1.5 X 1.963842.912.224 X 22.41 X 1.978.014.40整体预制安装3#5.7 X 1.5 X 1.916.255.232

6、.224 X 22.41 X 1.978.014.40整体预制安装4#5.8 X 1.5 X 1.916.535.262.224 X 22.41 X 1.978.014.40整体预制安装5#6.7 X 1.5 X 1.919.105.852.224 X 22.41 X 1.978.014.40整体预制安装6#7.0 X 1.5 X 1.919.956.042.224 X 22.41 X 1.978.014.40整体预制安装单幅 合计/78.725.3/双幅 合计/157.350.6/390.072.0.施工布署工期计划安排施工计划2015年4月1日开工，2015年5月10日完工，总工期 40天

7、劳动力计划根据总工期安排，施工过程中的人员配置详见表2.2-1表2.2-1施工人员配置表序号名称数量（人）备注1生产经理12技术主管23技术员、质检员64安全员45测量员66电工27领工员68材料员29作业人员45机械配备需投入的施工机械设备见下表:表2.3-1施工主要机械设备表序号名 称规格及型号单位数量备 注1龙门吊机160t台1双主钩2龙门吊机5t台1钢筋加工厂内3钢筋加工棚20m x 50m座1钢筋精加工4运输台车30t台1钢筋运输5汽车吊25t台1辅助施工6升降机650s台27钢筋加工设备/套28砂浆搅拌机1000 型台19灌浆机OKG-05台1节点压浆10风镐台材料供应材料物资将根

8、据工程进度分批进场，材料自购。主要材料进场检测合格后使用；模 板由专业公司进行加工，验收合格后进场使用；混凝土采用商品混凝土 ，施工之前均须经过试验室检测，并报试验监理检查合格之后，方可使用。本项目墩身、盖梁预制拼装施工所需特殊材料如下表所示：页眉表2.4-1墩身、盖梁预制拼装施工所需特殊材料表在舁 厅P材料名称规格型号备注1灌浆料SGM-85进行拉拔试验2坐浆料SGM-38028d 强度 60Mpa施工前，应进行相关试验，试验全过程各相关单位（业主、监理、设计、检测、施 工等）全过程参加，拉拔试验结果应满足设计要求，即 钢筋达到屈服强度后预埋钢筋仍 未拉出。（建议改成达到设计力值）.施工方案

9、施工方案概述墩身、盖梁预制拼装施工方案即是在钢筋加工车间统一加工钢筋，在预制场地进行 桥墩、盖梁的提前预制，然后再运输到桥址处进行现场的拼装对接，灌浆连接的工艺。 因为桥墩、盖梁等是在预制场进行制作，可以提前进行，采用此施工方法可以提高产品 质量，大大的缩短施工工期，并最大限度提高现场的文明施工程度。工艺流程图3.2-1工艺流程框图墩身钢筋加工墩身范围凿毛墩身预制卜墩身现场吊装承台波纹管灌浆4盖梁现场吊装*=i盖梁波纹管灌浆盖梁预制台座制作钢筋胎架制作盖梁钢筋加工=盖梁预制页眉页脚场地布置钢筋加工厂全预制拼装均采用钢筋模块化工艺施工，施工现场设置钢筋集中加工厂，占地面积为20mx 50m,场地

10、内设置原材堆放区、钢筋弯曲区、钢筋切断区。钢筋加工厂布置 钢筋加工设备2套，5t龙门吊1台，焊机若干台，根据现场施工需要，设置高精度立柱 钢筋胎架用于钢筋模块化施工。台座主线5#墩与6#墩之间的规划空地硬化，具上设置墩身预制台座4个，盖梁预制台 座2个，用于墩身、盖梁的集中预制。详见附件1 :墩身、盖梁预制拼装场地布置图。墩身预制工艺流程车间加工墩身钢筋一布置墩身预制台座一墩身钢筋运输至现场一安装钢筋一安装墩身模板一设置吊点、反力支点一浇筑墩身碎一拆模及养护。墩身钢筋制作墩身钢筋、承台波纹管和盖梁波纹管间距一致，每个桥墩的三个部位采用同一个检查板进行校验，确保精度一致。钢筋胎架是保障钢筋精度的

11、重要措施，胎架制作和安装的精度应严格保证。钢筋长线法胎架按3m间距布置，钢筋端部设置检查钢板（端头定位板），检查钢 板用于检查钢筋制作精度。钢筋出厂前将检查钢板套入钢筋端部，检查钢板应铅垂地面，检查钢筋精度符合设 计要求后才允许钢筋出厂。图3.4-1胎架布置示意图注：图中A、D值可根据实际进行调整。胎架采用槽钢和钢板制作，节点均采用螺栓连接。图3.4-2胎架示意图检查钢板（端头定位板）采用12mm厚钢板制作，开孔精度士 2mm图3.4-3检查钢板（端头定位板）示意图8*212=1696|一为确保钢筋骨架的刚度和精度，钢筋设置型钢加劲剪刀撑，水平剪刀撑按 3m 一道设置，钢筋两端采用角钢焊接加劲

12、，防止主筋位移。中间段采用焊接加劲，所有加劲剪刀撑设置在主筋内侧，并与主筋进行焊接。墩身顶设置2个吊耳，吊耳采用2-S15.20钢绞线，钢绞线端部按P锚进行设置,埋设深度0.9m ,外露0.3m 。表3.4-1钢筋质量检验标准项目允许偏差（mm ）钢筋骨架长10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10受力钢筋间距（同排）2钢筋骨架尺寸长10宽、高 5保护层厚度 53.4.3墩身预制台座墩身采用直立法预制，预制场地设置预制台座，台座承载力应满足要求，应严格控制台座的沉降，防止立柱倾斜。预制台座顶面为20mm厚开孔钢板，立柱钢筋穿过钢板孔，钢板作为立柱底模板 进行预制。图3.4-4墩身台座示意图3.4.

13、4墩身钢筋安装墩身钢筋出厂前进行检查验收，验收合格后方可出厂。钢筋采用移动胎架运输至预制场地，采用龙门吊机进行安装。钢筋穿过钢板孔的空隙采用玻璃胶进行密封，防止漏 浆。模板安装墩身采用组合钢模板，钢模面板采用优质钢板，表面无锈迹、压痕及大面积的麻坑; 模板的棱（边）角要进行打磨抛光，防止扭曲、翘角及碰伤；水平、竖向法兰的连接螺 栓孔严禁采用氧割，减少孔位中心偏差。模板必须经过工程部、安质部等部门验收合格 后方可进场，从源头上保证外观质量。钢模板制作时的偏差：板面和板侧挠度允许偏差： 1mm ,板面局部不平：1.0mm。对模板表面进行除锈、打磨抛光，其打磨标准是手感光滑、无波浪感觉，达到镜面 效

14、果为止。模板表面处理重在去除浮锈、油污、蜡质及尘土。检查表面是否除掉油污的 标准是：用水冲洗模板应形成连续的水膜，连续水膜在 30s内不破裂，说明清洗工作完 成。模板打磨完成后涂抹脱模剂。脱模剂可选用液压油或模板漆，严禁使用废机油。脱 模剂要均匀涂刷，用量尽可能少，现油光即可。涂刷过多，容易引起气泡和油斑。模板安装好后，测量人员及技术人员应对其测量检查，使模板安装位置、垂直度等 满足要求。模板安装时，要严格控制错台，接缝位置应贴上双面胶条，防止漏浆。模板在地面拼装成整体，采用吊机从钢筋顶面套入钢筋，采用升降机配合安装水平 螺栓。立柱模板安装完成，调整顶面吊点，吊点顶面应保持水平。在立柱下部预埋

15、4组反力支点，用于预制立柱安装时垂直度调节，反力支点采用 28吊装螺母。墩身混凝土浇筑墩身采用商品混凝土进行浇筑。墩身的表面色差取决于混凝土的本色，因此对混凝土原材料、配合比及混凝土的生 产工艺、运输和浇筑必须要严格加以控制。水泥应该选用同一厂家供应的同一品牌优质普通硅酸盐水泥，应该对所选用的水泥进行安定性、泌水性试验。粗骨料尽量采用自然连续级配。石料的级配不是很稳定，试验室必须对商品混凝土 施工配合比根据石料的级配进行相应的调整，否则会导致混凝土颜色不一致。防止几种 不同颜色的石料混用。石料含泥量严格控制在 1%以下，现场应加强防尘措施。细骨料宜选用中粗砂，严格控制含泥量，尤其是含泥结块的粉

16、砂严禁采用。细砂容 易造成混凝土和易性差和离析，造成混凝土表面出现色斑、麻面等外观缺陷。为了提高混凝土的和易性、减少混凝土表面的气泡及降低水化热，墩台身混凝土中 宜掺加适量的粉煤灰。粉煤灰应该达到一级标准。外加剂应该通过试验选择与水泥相适应的外加剂。应该选用缓凝、早强、引气量小、 掺量少的高效外加剂，防止因外加剂选择不慎，造成混凝土内在质量与外观质量。掺入 外加剂应严格称量。混凝土的拌制应根据现场原材料情况采用施工配合比进行，拌制时间应根据混凝土的和易性、坍落度及泌水性确定，宜控制在120s左右，最少不少于60s。混凝土的坍落度要严格控制在16s左右。过大容易造成混凝土表面出现气泡、水迹；过小

17、则振捣困 难，气泡不易排出。混凝土浇筑前，应检查保护层、吊点安装情况，钢筋上口保护层每个面厚度相同。吊点埋设深度和位置应符合设计并进行固定。混凝土灌注时，要悬挂用筒，保证倾落高度不超过2m,防止混凝土离析与混凝土飞溅粘贴模板而影响混凝土外观质量。墩身拆模及养护模板拆除同样采用汽车吊机配合进行，拆模前必须先将吊机钢丝绳挂钩好待拆模板后才能拆除最上层螺栓，按先上后下的顺序进行。模板拆除过程现场必须有专人指挥，吊机作业半径严禁站人。模板拆除完成后，采用混凝土养护硬化剂对立柱成品养护，养护剂要喷洒均匀、到位。盖梁预制盖梁内埋设镀锌金属波纹管，预制墩身上口钢筋插入金属波纹管内1.6m ,然后灌注压浆料填

18、满整个金属波纹管，完成立柱与盖梁连接。工艺流程布置盖梁预制台座一安装盖梁底模一组装金属波纹管一安装盖梁钢筋及预应力管 道一侧模安装一设置吊点、支座预埋件一浇筑盖梁碎一拆模及养护一分段吊装就位一施 工现浇段一预应力张拉、压浆。盖梁预制台座台座地基需先进行处理，应有足够的承载力，地基的沉降变形应满足盖梁预制的要求。预制场地设置盖梁预制台座，台座采用混凝土矩形台座，台座平面尺寸23mx 2.6m 。台座中预埋2组小75钢管，钢管位置为盖梁内2组波纹管对应位置，钢管露出台座混凝土面150cm o图3.4-4盖梁预制台座示意图台座制作过程中，使用定位架辅助安装预埋钢管，确保钢管埋设精度，钢架使用2根20

19、槽钢和2块开孔钢板制作。盖梁分节段预制，两节段之间预留1m现浇段，待两阶段安装就位后，进行现浇段 施工，最后进行预应力张拉。盖梁和墩身连接结构安装(1)盖梁内金属波纹管安装盖梁模板采用组合钢模板，在预制台座上铺设盖梁底模，台座预埋钢管穿过底模后空隙使用玻璃胶密封。安装波纹管，压浆孔必须统一朝外，波纹管与模板交接处使用玻璃胶密封。波纹管安装完成后，绑扎盖梁钢筋，盖梁钢筋安装应注意避开波纹管，不得对波纹 管的位置造成扰动。盖梁钢筋安装应注意避开进出浆孔，不得影响后面压浆管的安装。(2)进、出浆管设置盖梁钢筋基本绑扎完成，架立钢筋焊接前，安装进、出浆管。进、出浆管可采用优质聚乙烯管，管材应具备强度高

20、，延性好的特点。进浆管布置在下层，出浆管布置在上层，进浆管和出浆管应上下对称布置，便于后期的压浆施工。后续施工应主要对进、出浆管的保护，防止堵塞。压浆管安装完成后，再完成盖梁剩余钢筋的绑扎和预应力管道的安装。盖梁混凝土浇筑完成后，马上采用空压机对进浆管压水开塞， 确保进、出浆管畅通 3.5.4盖梁模板安装盖梁模板采用组合钢模板，钢模面板采用优质钢板，表面无锈迹、压痕及大面积的 麻坑；模板必须经过工程部、安质部等部门验收合格后方可进场，从源头上保证外观质 量。钢模板制作时的偏差：板面和板侧挠度允许偏差： 1mm ,板面局部不平：1.0mm。对模板表面进行除锈、打磨抛光，其打磨标准是手感光滑、无波

21、浪感觉，达到镜面 效果为止。模板表面处理重在去除浮锈、油污、蜡质及尘土。检查表面是否除掉油污的 标准是：用水冲洗模板应形成连续的水膜，连续水膜在30s内不破裂，说明清洗工作完成。模板打磨完成后涂抹脱模剂。脱模剂可选用液压油或模板漆，严禁使用废机油。脱 模剂要均匀涂刷，用量尽可能少，现油光即可。涂刷过多，容易引起气泡和油斑。侧模两侧要预留压浆孔洞，便于压浆管穿出模板。模板安装好后，测量人员及技术人员应对其测量检查，使模板安装位置、垂直度等 满足要求。模板安装时，要严格控制错台，接缝位置应贴上双面胶条，防止漏浆。盖梁侧模板安装完成后，在模板外 5cm处割断压浆管。盖梁模板安装完成后,调整盖梁顶面

22、4个吊点，吊点顶面应保持水平。盖梁吊点采用3-S15.20钢绞线，钢绞线端部按P锚进行设置，埋设深度1.2m, 外露0.5m 。盖梁模板安装完成后，根据设计图纸预留出支座安装位置。盖梁混凝土浇筑盖梁混凝土采用C50商品混凝土进行浇筑。混凝土浇筑前，应检查保护层、吊点安装情况，确保保护层符合设计要求。吊点埋 设深度和位置应符合设计并进行固定。盖梁混凝土应分层进行浇筑，每层厚度不宜超过 40cm。盖梁混凝土浇筑过程中，混凝土应先从波纹管中间开始下料，防止混凝土侧压过大 造成波纹管位移。盖梁混凝土浇筑过程中，混凝土下料位置应避开压浆管位置，防止压浆管断开。混凝土振捣过程中，振动棒插入位置要注意避开波

23、纹管和压浆管。盖梁拆模与养护模板拆除用汽车吊机配合施工，拆除过程中注意不要使压浆管断裂。模板拆除过程现场必须有专人指挥，吊机作业半径严禁站人。模板拆除后，进、出浆管采用专用堵浆塞塞死。承台施工承台内需要埋设波纹管，承台内设置进出浆管，预制立柱下口钢筋插入波纹管内进 行压浆完成承台立柱连接。工艺流程车间加工承台波纹管定位框架一组装波纹管及定位架一承台绑扎底板钢筋一测量放样一安装波纹管一绑扎承台剩余钢筋一安装模板一浇筑承台碎一拆模及养护。承台波纹管安装每个承台有2组波纹管。波纹管定位架采用槽钢和钢板制作。波纹管压浆孔必须统 一朝向外侧，便于压浆管安装。波纹管安装主要控制其上端和下端的精度，同时确保

24、波纹管在混凝土浇筑时的密封 性，防止波纹管内进浆。波纹管安装精度由波纹管定位架保证。波纹管下端安装橡胶环形止浆塞与压浆管相连，上端安装橡胶柱塞用于止浆。图3.6-1承台内波纹管定位架示意图承台钢筋安装波纹管组装完成后采用定位架将两组波纹管连成整体。定位架由2块定位钢板和2根20槽钢组成，定位架应保证2组波纹管相对位置,轴线偏差，精度偏差土2mm,承台底板钢筋绑扎完毕，在底板钢筋上放样，拉线放出波纹管安装位置，采用吊机 吊装定位架，将波纹管及定位架放置在拉线范围。调整波纹管顶面高程，顶面高程满足规范要求后将定位架与承台底板钢筋焊接牢周。进出浆管设置承台侧面和顶面钢筋绑扎完成后，安装波纹管进、出浆

25、管。进、出浆管可采用优质聚乙烯管引出承台面，后续施工应主要对进出浆管的保护， 防止堵塞。承台混凝土浇筑完成，混凝土初凝后终凝前采用空压机开塞，确保进出浆管畅通。成品保护承台浇筑完成应注意成品保护，波纹管上口采用土工布塞死，进出浆管采用专用堵 浆塞塞死。凿毛承台凿毛采用混凝土表面缓凝剂。一般在混凝土第二次收浆时使用滚筒涂抹在需要 凿毛位置，涂抹厚度0.3-0.8mm ,承台混凝土达到2.5Mpa左右时使用水枪冲刷表面 混凝土完成凿毛。墩身拼装工艺流程承台顶面处理一立柱下端处理-第一根立柱安装一第二根立柱安装一立柱微调一 波纹管灌浆一养护。拼装准备承台顶面测量放线，放出2个立柱的轮廓线，并在立柱范

26、围外标出立柱的对中线标 志点。使用砂轮机打磨波纹管上口，清除上口水泥浆。立柱范围内凿毛，凿毛前先用堵头塞住波纹管口，防止碎石屑进入波纹管内。安装坐浆模板，坐浆范围比立柱大 5mm ,坐浆厚度2-3cm ,坐浆料采用高强低收 缩砂浆，28d抗压强度不小于60MPa坐浆料使用普通砂浆搅拌机进行拌制。安装垫块，垫块使用高强度四氟板，垫块顶面高差不超过1mm。在墩身上端和下端四个面的中线位置分别做好标志点。对墩身底部清除杂物，墩身钢筋下部安装橡胶环形止浆塞。在波纹管上口粘接环形泡沫橡胶，铺设高强度坐浆料。承台与墩身对接安装第一根墩身，墩身下端标志点与承台标志点对齐。墩身底离坐浆面还有3cm左右时，墩身

27、停止下降，安装反力支座。安装反力支座，使用4台50t千斤顶控制墩身缓缓下降，同时调整立柱垂直度，第 一根墩身垂直度偏差不超过1cm。安装第二根墩身，调整第二根墩身垂直度，使其垂直度偏差与第一根立柱保持一致。使用定位架检查、调整2根立柱的上端相对位置。定位架由2块定位钢板和2根20槽钢组成，定位架应保证2根墩身相对位置的精度偏差为 2mnr节点灌浆对承台波纹管逐个灌浆，出浆口流出合格灌浆料马上塞住进浆口和出浆口。灌浆应严格遵循以下工艺流程：灌浆料倒入搅拌设备-计算水量并称重-水倒入搅拌设备并除拌（不得少于 30s）搅拌设备高速搅拌（不得少于 5min ）浆料倒入储 浆装置-浆料倒入灌浆设备并连接

28、压浆口压浆-出浆口出浆-持续出浆后（不得少于 2s）停止压浆并塞入止浆塞-下一个波纹管压浆。拌浆设备应采用大功率高转速的搅拌机，搅拌叶的形状应与转速相匹配，转速应不 小于1000r/min ,搅拌桶容量不宜大于50L, 一次拌浆量不宜大于 30L,且应能满足浆 料在规定时间内充分搅拌均匀。现场配备的储浆装置容量不宜小于 10L/桶。灌浆设备宜采用专用灌浆设备。高强无收缩水泥灌浆料在拌浆时应制取试块，对应每个拼接部位应制取不少于3组，分别测试1天、7天和28大龄期抗压强度。灌浆完成后应及时清理残留在构件上的多余浆体。养护24h后再进行下一步盖梁的拼装施工。盖梁拼装工艺流程墩身顶面处理一盖梁下端处

29、理一墩身顶坐浆一盖梁吊装精准就位一波纹管灌浆一养护。盖梁与墩身对接墩身顶面凿毛并清理干净，墩身上端钢筋安装橡胶环形止浆塞。墩身顶面安装坐浆模板，坐浆厚度 2-3cm。墩身顶面安装垫块找平，垫块使用高强度四氟板，同一个承台2根墩身顶面的所有垫块找平，垫块顶面高差不超过1mm。对盖梁底部与墩身对接部位清除杂物。盖梁内波纹管逐个用水清洗干净，盖梁底部 与立柱对应位置画上标志点。立柱顶面铺设坐浆层，进行盖梁与墩身的拼装对接，盖梁缓缓下放至墩身预留钢筋 10cm处停止下放。人工辅助对位，精确对位后，缓缓放下盖梁，立柱上端预留钢筋插入盖梁波纹管内。对盖梁内波纹管逐个灌浆，要求与承台内波纹管灌浆要求相同。灌

30、浆完成后应及时清理残留在构件上的多余浆体。.质量控制钢筋加工质量控制所有预制构件的钢筋均在场地内钢筋加工车间统一制作。预制构件的钢筋采用长线法胎架制作，同一桥墩的拼装构件在一个胎架上制作，保障精度一致。为确保钢筋骨架的刚度和精度，钢筋骨架 4面设置中28加劲剪刀撑，水平剪刀撑 按3m设置，最底层和最顶层采用75*5角钢进行加劲固定，防止主筋位移。中间段采 用28钢筋进行加劲，所有加劲剪刀撑设置在主筋内侧，并与主筋进行焊接。钢筋加工车间所有焊接作业确保不会烧伤主筋。所有钢筋加工完成后，均使用开孔的定位钢板进行检测，精度符合设计要求后方可离开制作胎架，移到存放区域。构件预制预制台座制作前，对地基进

31、行处理，确保地基承载力符合要求，盖梁和墩身预制时 不会出现不均匀沉降。墩身盖梁预制台座投入使用前，对台座平面尺寸等指标进行检查验收，预埋钢板开 孔的平面位置偏差必须满足设计要求，通过验收后方可投入使用。墩身在墩身预制台座上进行制作，预制台座顶面使用开孔的定制钢板，确保墩身下 端外露主筋的精度符合要求。墩身钢筋上端使用特制垫块，保证钢筋保护层符合设计要求。墩身模板安装好后，测量人员及技术人员应对其测量检查，使模板安装位置、垂直 度等满足要求。模板安装时，要严格控制错台，接缝位置应贴上双面胶条，防止漏浆。在墩身长边位置，各安装2组预埋螺栓，便于后期拼装时安装反力支座。在盖梁底模板上通过测量放线，画

32、出2根墩身对应的轮廓线，把盖梁波纹管进行安装，确保盖梁内波纹管的定位精度。盖梁混凝土浇筑时，振动棒注意避开压浆管，混凝土浇筑完成后，马上使用压浆机压水开塞，保证压浆管的畅通。墩身和盖梁吊点必须制作合格，安装位置、锚入深度和外露长度等必须符合规定， 同一结构的吊点顶面必须平齐。承台内波纹管与定位架在加工车间进行组装，通过定位钢架，把承台内2组波纹管连成一体，确保承台内2组波纹管间的相对位置符合设计要求。拼装对接对承台内每个波纹管均进行清理，保证承台内每个预埋波纹管干净。在承台、立柱和盖梁对应位置均做好标志点，确保拼装时对位准确。使用反力支座和千斤顶，测量人员和技术人员合作，确保2根墩身的垂直度符

33、合设 计要求。墩身上端使用定位架检查，确保2根墩身相对位置的精度符合设计要求， 定位架由 2根20槽钢和2块定位钢板组成。盖梁内每个波纹管均使用高压水枪进行冲洗，确保波纹管内干净。盖梁拼装时，使用龙门吊机吊到离墩身钢筋顶面还有 10cm即停止下降，使用人工 辅助定位，对位准确后再慢慢下降。节点灌浆高强无收缩水泥灌浆料宜在拼装前一天进行 1天龄期抗压强度测试，满足规定后方 可进行现场拼装连接。灌浆料性能参数如下表所示：表4.4-1灌浆料性能参数检测项目性能指标最大集料粒径（mm ）38030min340抗压强度（Mpa ）1d203d4028d60竖向膨胀率（）3h0.11.024h与3h差值0.020.5对钢筋后无锈蚀作用无泌水率（）0拌浆设备应采用大功率高转速的搅拌机，搅拌叶的形状应与转速相匹配，转速应不小于1000r/min ,搅拌桶容量不宜大于50L