反循环施工技术交底

1、安徽路港得胜河大桥桩基工程技术交底编号:名 称得胜河桩基施工技术交底日 期 2018年7月11日一、场地平整合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁 稳定。施工前应将施工场地，整平夯实，以保证钻机在施工中平稳工作。二、施工过程（1）测量定位，用测量仪器按桩位坐标放出桩位点，点位精度应复核规范要求。（2）由施工作业班组，将护桩埋设于桩周边，呈十字，十字中心与桩位中心 重合，护桩埋设于桩机就位时不会破坏的牢固地点，护桩采用砂浆或砼包裹；严禁 在钻孔过程中随意破坏或改动护桩位置。（3）钻机就位，根据测量放样确定的桩位；施工平台须牢靠稳定，能承受工作 _时所有静、动荷载。交

2、（4）护筒埋置：护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层底 中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上2.0m。护筒中心与桩中心基本重合；也可采用锤击施压将护筒打入预定的位置，护筒的倾斜度及与桩的中心位置很难保内证。护筒加固：钢护筒与孔壁之间空隙回填粘土压实封口，护筒口顶下20-30cm 容 位置焊10号槽钢或钢板卷制加固，下垫枕木，或者在护筒周围码砌两层沙袋，以 保证护筒在承压状态下不产生在下沉。护筒本身要求护壁不漏水、坚固

3、，可循环适用。（5）钻孔钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊 滑轮线、钻头和钻孔中心线三者应在同一铅垂线上，其校核偏差不得大于2cm。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台 上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度、钻进压力及适当的泥浆比重。开钻时，应将钻头提高距孔底20-30cm将真空泵加足清水，启动真空泵把水 引到泥石泵后，启动泥石泵把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，启动 钻机慢速钻进。当一节钻杆钻完时，停止转盘，并使反循环延续工作至孔底沉渣基 本排净（约1-3min），然后关闭泥石泵接长钻杆，经检查一切正常后继续钻进。在

4、粘土中钻进时，用一档转速，放松吊绳，自由进尺。在砂砾层中钻进时，采用一、 二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保 护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。经常检查泥浆的各项指标泥浆池:选用膨润土配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性 能指标如下：泥浆比重：反循环钻机泥浆比重可为1.051.15。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。PH值：大于6.5。二次清孔后灌注前泥浆指标为：泥浆比重：不大于1.1粘度：在17s20s含砂率：不大于2%。开始钻进时，适当控制进尺

5、，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔 口坍塌。钻进过程中，每进尺5-8m，检查外孔直径和竖直度。用圆钢筋笼吊入孔 内，使圆笼中心与钻孔中心符合，如上下各处无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符 合要求。每钻进2m或地层变化处，应捞钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对， 如有和设计地质层不符的及时与现场技术员联系，收集渣样，及时向指挥部提交变 更申请。当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，确 认满足要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔清理和灌 注水下混凝土的准备工作。及时填写资料，即钻孔桩原始记录，确保每根桩一份资料，及时备案、清孔采用抽浆法清

6、孔。可在终孔后停止进尺，钻头提升510cm，利用钻机的反 循环系统的泥石泵持续吸渣10-15分钟，使孔底钻渣清除干净。清孔注意事项：在清孔排碴前必须保持孔内水头，防止坍孔，孔底沉淀物 的厚度不得大于10cm，提前作好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下 混凝土时间。四、放置钢筋笼钢筋笼采用吊车整体吊装到孔内，钢筋笼上口达到护筒上方时，用型钢扁担将 钢筋笼搁置在护筒上。钢筋笼起吊和移位时必须考虑变形控制。为了保证钢筋笼起 吊时不变形，宜用两点起吊。第一吊点设在骨架下部，第二吊点设在骨架长度的中 点到上三分之二之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同 时起吊。随着第二吊点不

7、断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直， 停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢放入 孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落 、碰撞和强行下放。两节钢筋笼连接时应保证垂直，特别是搭接处，不得倾斜。连接处主筋搭接长 度控制在10d(d为主筋直径)，同时不应过大以保证笼长；焊接时电流不应过大以防 烧坏主筋，焊缝要饱满平整，无焊渣；对接段箍筋间距10cm，且保证间距均匀。钢 筋笼下放完毕后保证位于孔中央，吊筋长度严格按照测量交底长度控制。吊筋采用22的圆钢制成。五、声测管1、埋设：声测管埋设深度应埋设至灌注桩的底部，其上端应

8、高于灌注桩顶面 300 mm500 mm，同一根桩的声测管外露高度宜相同。2、密封：声测管的底部应采用焊接盲盖或钢板来保证密封不漏浆;声测管安装 完毕后应将上口加盖或加塞封闭，以免浇灌混凝土时落人异物，致使孔道堵塞。3、注水：每埋设一节，均应向声测管内加注清水作为检测用的藕合剂。水不 能直接用江水，尤其汛期江水含泥量较高，要经过净化处理后才能用来灌声测管， 来达到预防声测管底部堵塞的目的。在灌注基桩水下混凝土之前，应检查声测管内 的水位，如管内的水不满，则应补充灌满。五、灌注混凝土1、灌注砼前应将其它辅助机具如储料斗、漏斗等准备好。2、导管吊装前先应试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静

9、水压力 的1.5倍。吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂 钢筋骨架和碰撞孔壁。3、导管下放完成后，再次检查孔底沉碴厚度，不符合要求时，应进行二次清 孔，清孔至孔底沉碴厚度满足要求，及时快速灌注混凝土。4、初灌漏斗的容量与首盘混凝土量必须满足水下混凝土的灌注高度高出导管 底1m。砼灌注应连续进行，每斗砼灌注时间间隔尽量缩短。灌注首批砼时， 导管下口至孔底的距离控制在30cm50cm，且使导管埋入砼的深度不小于 1m。5、灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，灌注过程 中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控 制在26m。6、使用的测绳应

10、经过校定，当砼浇至钢筋骨架底部时为防止钢筋笼上浮，应 使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力；孔内砼面进 入钢筋骨架12m后，适当提升导管减小导管埋置深度。7、灌注的桩顶标高应比设计高出0.51m，以保证砼强度，多余部分在进行下 一步施工前凿除。全部砼灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。六、安全注意事项：1、注意施工排水，在施工过程中随时观察土体情况，发现土体有不稳定现场 所有施工人员必须即刻撤出基坑。2、建立工地施工安全领导小组，明确安全职责，使安全责任落实到人。3、施工人员必须佩戴安全帽，禁止酒后作业，穿拖鞋上岗。4、施工员应经常对施工作业人员进行班前安全教育，使每个施工人员树

11、立安 全第一的思想，避免安全事故的发生。5、特殊作业工种必须持证上岗。6、施工现场所有电气设备的胶皮线及其绝缘性能必须保持良好，严禁乱接电 线，手持式用电设备应该配置漏电保护器。八、质量保证措施1、钻孔中防止塌孔措施、护筒的埋设深度确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。、现场钻孔操作人员，仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层按要求进行相应调整。、控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。、紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。、当出现灾害性天气无法施工时，提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。2、清孔措施、当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂

12、快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：、及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉碴，不断补充优质泥浆。、加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。、二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。3、钻进中的质量保证措施、钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用捞渣筒除渣清孔。钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉碴厚度、空孔时间、水下混凝 土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌合站集中拌制，混 凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩 基进行逐桩检测。、清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重1.1，含

13、砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度汁 20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。、钻进过程中防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象。、钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，尽量减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场可采用直螺纹套筒连接或双面搭接焊，采用丝扣式导 管进行水下混凝土浇筑，确保桩身混凝土能在6h内浇筑完成。九、注意事项：1、灌注砼前应将其它辅助机具如储料斗、漏斗等准备好。2、导管吊装前先应试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力 的1.5倍。吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂 钢筋骨架和碰撞孔壁。3、导管下放完成后，再次检查孔底沉碴厚

14、度，不符合要求时，应进行二次清 孔，清孔至孔底沉沉厚度满足要求，及时快速灌注混凝土。4、初灌漏斗的容量与首盘混凝土量必须满足水下混凝土的灌注高度高出导管 底1m。砼灌注应连续进行，每斗砼灌注时间间隔尽量缩短。灌注首批砼时， 导管下口至孔底的距离控制在30cm50cm，且使导管埋入砼的深度不小于 1m。5、灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，灌注过程 中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控 制在26m。6、使用的测绳应经过校定，当砼浇至钢筋骨架底部时为防止钢筋笼上浮，应 使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力；孔内砼面进 入钢筋骨架12m后，适当提升导管减小导管埋置深度。7、灌注的桩顶标高应比设计高出0.51m，以保证砼强度，