IE实务者教材ppt课件

1、IE 实务课程教育 1I E (Industrial Engineering) 的概要ManMachineMaterialMethod统合系统设计改善落实预测, 评价活用工学的分析技法, 设计技法, 数学.自然科学.社会科学 目的: 经过提高人的消费性，提高组织的经济性 对象: 从TOP到社员的一切阶层、一切部门的人员 定义: 设计、改善和落实对人、资料、设备、方法、能源、情报所组成的 统合系统技术产业工学 IE是什么?2 Industrial Engineering is concerned with the design, improvement and installationSyste

2、ms of people, material, equipment, and energy.It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical, physical andSciences together with the principles and methods of engineering analysis and Design to specify, predict and evaluate the results to be obtained from such systemsIE是相关设计、改善、落

3、实人、资料、设备、能源有机的统合系统的技术，这时IE为明确、预测、评价统合系统所等待的结果，利用工学的分析技术或设计技术原理、技法，数学、物理学及社会科学的专业知识或功能.AIIE (American Institute of Industrial Engineers : 美国产业工学会)的定义3企业的目的与产业工学运营是最正确管理和结合为达成企业目的, 即利润的追求及社会的奉献所需的一切要素(人,资料, 设备, 方法, 资金)，最终履行企业的目的.1) 运营(Management) 研讨无公害,平安(Safety) ,良品(Quality), 的产品低价(Cost) 可以迅速大量消费(Pro

4、ductivity)的方法与技术, 同时研讨必要时期(Delivery date)平安地消费产品 ,并最有效适当地销售给其需求者的方法与技术2) 为企业目的极大化的目的 1. 消费性(Productivity) 向上 2. 质量(Quality) 向上 3. 原价(Cost) 节减 4. 纳期(Delivery date) 遵守或确保 5. 平安性(Safety) 确保 6. 士气(Morale) 确保4 IE的历史时代区分人业绩第1期(19世纪 3/4半期)E.WHITNEY互换性方式原理发表(1800) - 互换性方式是将所有公差反映到产品,不管什么 样的产品都能相互交换的性质.第2期(1

5、9世纪 4/4半期)F.WTAYLOR时间研究的创始: TIME STIME STUDY(1886) - IE的基础确立 计算1人1天的作业量标准,并改善作业方法F.BGILBRETHMOTION STUDY(1911年): 动作研究的创始者 - 将人的基本动作分为18种, 并要查找最佳的方法第3期(第2次大战期)E.MAYOMORAL的发现W.ASHEWART管理度创始(1931年)第4期第2次 - 大战后AIIE(美国IE 学会) 创设1948年5种类第1种记号称号(1) 空手挪动.(2) 抓.(3) 搬运.(4) 确定位置.(5) 组立.(6) 运用.(7) 分解.(8) 放.(10)

6、寻觅.(11) 选择.(12) 思索.(13) 改方向.(14) 不断抓.(15) 休憩.(16) 不可防止的等待(17) 可以防止的等待记号阐明空碟容貌抓东西的容貌碟子上装东西的容貌东西在指尖上的容貌已组立的容貌英语的 Use 头一个字母的容貌从组立的东西中去掉一个的容貌将装东西的碟倒过来的容貌用眼睛查找东西的容貌查找所选择东西的容貌手放头上思索的容貌宝龄PIN容貌磁石上铁粉贴着的容貌人在椅子上坐着的容貌人被碰倒的容貌人躺着的容貌内容没有任何东西的空手挪动.将东西夹或拿取.将东西挪动到手背.为下一个动作调整位置.组立东西或相互夹.将工具等根据运用目的操作.分解已组立的东西.分解已抓的东西.用

7、眼睛或手查找东西在哪里.从几个东西中选择一个. 确定下一个要做的东西.改为容易运用的方向.正在抓东西.为恢复疲劳休憩.由于不可防止的缘由等待.只需有想消除的心态,可以防止的等待. (9) 检查.镜子容貌断定东西的数量或质量.第2种第3种THERBLIG 记号6 固有技术与管理技术 固有技术: 根本技术,个别技术,专业技术机械,电器,电子.化学工学, 焊接,喷涂,涂金.等新制造工法的发起,导入,新产品的开发 管理技术: 延续固有技术的综合技术,运用技术 有效利用各种资源的原理或技术的方法体系 IE,QC,VE,OR,ORDLIX,PAC,TPM,CIM,JIT,6SIGMA.等 固有技术1911

8、 1924 1947 1990 年代管理技术 6SIGMA/KM BPR/SCM/TOC JIT/TPM IE/VE/QC生产性ORDLIX: Organized Design for Line& Crew System : 适当人员设定法PAC: Performance Analysis & Control: 作业能率分析管理系统7 科学的管理技法 (时间,动作研讨) Ford System 1900 Gantt Chart19101920 SQC 管理图 Sampling检查1930 Method Engng Howthorne 实验 (人际关系)VA/VE1940 OR PTS法1950

9、 PERT/CPM MRP GT/ X-Y 实际 信任性工学1960 TQC ZD,QM1970 PAC TPM JIT1980 CE FA/FMS CIM AI19906SIGMATOCBPRKMSCM 管理技术的开展过程 現: 导入Lean 6Sigma8管理技术目 的技 法IE在工程的设计或制造实施阶段分析、改善工程与作业，向上业务能率.作业研究(work study) 时间研究,动作研究.作业测定(work measurement)QC在制造实施阶段分析、测定品质，控制产品的品质.统计的技法(SQC).QC7 工具. 6 SigmaVE在产品设计阶段分析产品功能与COST，向上产品价值

10、.功能分析(F/C). 管理技术的最终目的同一，但在直接目的与技法上有差别. QCVEIE(韩国) ,IEVEQC(美日) 的顺序得到开展 管理技术的特征9 IE的分析体系 方法研讨(Method Engineering:ME)与作业测定(Work Measurement:WM)方法研讨(ME)作业测定(WM)业务的系列或各个业务的设计 及改善 无效时间排除 及规范时间 设定对象的选定对象的选定对象的选定业务的要素与分配稼动形状分析记录方法分析记录评价.检讨认识的检讨最正确方法最正确稼动时间,必要宽放时间测定.评价精细时间规范时间最正确作业系统的设计,确立,维持对象分析技法产品VESHOP稼动

11、分析LINE编成效率分析工程工程分析作业作业分析动作动作分析 Work Unit的区分10 什么是问题? 理想的形状(To Be)差别景象(As Is) 差别 日常的问题 (复原的问题) 为维持规范,应消除的妨碍 发明的问题 (革新的问题) 为否认景象,提高规范的程度所发明的问题规范 景象 = 复原的问题目的 规范 = 革新的问题革新的问题复原的问题目的规范景象 寻觅的问题 虽是淡然的问题,但也应采取措施,明确问题的本质并处理World Wide Class 规范目的 如今情况 = 问题11(1)日常的问题 ( 复原的问题 ) 日常的问题为规范与景象的差别,按以下顺序发现问题并进展可视化. 明

12、确规范或基准. 定量分析景象. 详细地将规范或基准的差别定量化.(2)发明的问题 ( 革新的问题 ) 作为目的与规范或景象的差别,按以下顺序发现问题并进展可视化. 大胆否认景象. 设定新的管理水准或目的. 明确目的与如今的规范或基准的差别.(3)寻觅的问题 ( 新的范例 ) 寻觅的问题为新旧范例的差别,按以下顺序发现问题并进展可视化. 从原点的思想出发构思新的范例. 把握对新范例问题的征兆. 利用Check List等将问题详细化. 问题的发现规范- 景象 = 日常的问题目的- 规范 = 发明的问题新范例 旧范例 = 寻觅的问题12 问题的处理顺序问题的明确化必要现实的搜集分析改善方案树立改善

13、方案实施结果Check与 Follow-Up问题的认识问题重点把握问题处理目的, 对象范围的明确化问题处理方案树立现实搜集方案(景象分析技法)现实搜集现实分析缘由追踪改善方案构思 (E,C,R,S原那么)构思的评价(经济性,实现性,平安性,质量等思索)改善详细方案树立根据实施方案的预备实施责任者确认阐明会实施实施实施结果确实认缺乏点修订规范书制定/矫正13稼动分析 经过长时间(1交代以上， 1周到数个月)，经过主体作业,预备作业,宽放的感作业中 发生的 一切活动的分析，进展更好的消费系统改善，或为设定规范时间的 适当宽放率设定的 技法 目的 消除/减少作业者或机械等待等非消费的要素，按方案消费

14、 (消费量/纳期遵守) 分析时间别, 日别, 消费量或作业的变化，更加提高消费性,一切资源的 有效利用度 (消费性向上) 确定适当人, 设备, 方法(作业规范的设定) 规范时间设定时，决议适当的附属作业时间或宽放率(规范时间的设定) 点检 规范时间的程度或作业规范 定义14区分种类 测定方法目的优点缺点测定分析法连续测定法经过长时间的加工状态， Stop Watch连续测定选定少数作业者(设备)，想详细把握所发生作业种类时详细的分析测定者需要大量的努力 不能一次测定大量测定对象瞬间测定法(W/S) 用肉眼瞬间地测定 几次对象选定多数作业者(机械)，想详细把握所发生作业种类时一次测定多数 对象测

15、定者可以与其他业务并行实施由于测定为表面的，难以进行详细的分析资料分析法 作业传票,作业日志 设备稼动日志等无法测定或资料充分时精确度降低根据VTR,稼动率等的分析法精确度高 稼动分析方法15作业主作业主体作业对作为作业直接目的的材料变形,变质等直接贡献，创造附加价值的要素: 切削,焊接,涂装,组立等附属作业对主体作业附属的每Cycle 发生，但间接地对作业的目的贡献的要素:材料的拆装,测定等附带作业(准备更换作业)为主作业的准备,首尾,搬运等的作业，每1Lot /几个Cycle 定期发生的要素:材料更换,工具更换,加工物搬运宽放人的宽放(容许宽放)生理的宽放主要为充足人的生理需要的要素:洗手

16、间,喝水,擦汗疲劳宽放为恢复恶劣的作业环境中的疲劳的迟延要素:室内温度,噪音,粉尘,重量物使用等非人的宽放作业宽放虽是必要的作业要素，但不规则地,偶然地发生的 要素: 切削工具更换,机械注油等管理(现场)宽放与本来作业无关的作业，主要在管理上不可避免地发生的迟延要素: 会议/早会,作业指示,5分钟 5S 等 作业的分类1617作业名MASK 焊接科长职(系)长制定者工作现场生产 1 科 Mask 焊接 班(系) 对象本工厂NO区分NO区分NO 要素作业名 测定数比率(%)备注123451正规要素主体要素1焊接3102432218.32检查2001032.53调整5000054.16附属要素4拆

17、装2108833125.85存放22141108.3稼动率61.6%6移栽0002132.52非正规要素宽放7脱离160631613.38移动2120386.79休息0031275.810闲谈1010243.311清扫0000000迟延要素12搬运1102043.313等待1032175.814设备故障0000000非稼动率38.4%合计2030203020120100% 计入事例W.S. Data 整理用纸18Work Sampling定义/原理用途/特征/实际相对/绝对误差测定分数确定基准测定分数确定方法测定顺序/整理19 定义 瞬间测定人或机械的稼动形状及作业的种类等,并整理和汇总其结果

18、, 统计地推测各测定工程的时间组成比率,稼动率(或非稼动率)或其推移情况的 稼动分析的技法 .W/S根底于概率法那么. Sampling 不能有片面性. .母集团中随即测定的Sample的特性具有与本来集团类里的性质. .假设添加Sample的数量,会与母集团的分布曲线(正规分布)一致. .假设Sample数添加,调查费用会添加, 因此要确定思索经济性与信任性的测定次数(Work Sampling). 原理20 W/S 用途 把握设备或人的稼动 把握余力,改善作业分担提高稼动率,把握设备增设,添加人员可否检讨,流水作业 的Balance 作为规范资料设定的根底资料来运用 对个别不规那么性大的作

19、业特别有效 延迟放宽绿决议的根底资料 由于发生不规那么，对种类,内容多样的延迟要素难以计算各自的时间值，因此以对 整体的%表示 W/S 特征 对作业周期长或非反复性作业的景象分析:适宜重工业,造船业 对作业领域广，稼动频次高的作业的景象分析 实施程序简单，不需测定者的高度训练 不需秒表等测定器具,由于进展瞬间的测定，排除作业者的心思压力 即使测定数小也可以测定，但比时间研讨法(PTS法)测定误差大Predetermined Time Standard System21区分稼动非稼动 1次4123233243251462374183293210322921Work Sampling实践景象 延续

20、稼动测定 = X 100 = 60.8 % 36.512 X 5 W/S稼动率 = X 100 = 58 % 误差 2.8% 2950A B C D E次次 两个结果的差别为 60.8 - 58 = 2.8 %，与实践的情况有很大的差别. 这阐明统计上根据适当数Sampling的分析比较准确 这既是Work Sampling的益处，又是特征.22 测定分数确定 = SP = Z = X NP(1-P)(1-P)SP Work Sampling的目的测定分数1. 普通目的 (确认问题的所在等)2. 特定的管理目的 (分析机械停顿,等待缘由等)3. 特定的活动分析 (计算预备或延迟的比率)4. 人

21、或机械的稼动率5. 高准确地计算规范时间,宽放率,稼动率等时100 600 2,000 4,000 10,000 以上N =线形图表,SP表的方法: 附件资料 N : 样品的大小 : 绝对误差 S : 相对误差 稼动实态调查时 S=0.1 规范时间设定时 S=0.05 P : 对象思想的出现概率 测定稼动率时:预测稼动率 测定作业宽放率时:预测作业宽放率 : 对应信任度的值 信任度 95%: Z=2 (大部分信任度定为 95%) 信任度 99.7%: Z=323分 分NO (Why)(How-Where) 1(98)7.2 (%) . , 产品 . . . 产品 . .(1/3) 332(64

22、)5.0 . . , 检查 分 . . 2 分 .(1/2)323(39)2.5 检查 . . 分 分. .(1/2) 204 (37)2.5 : . , . . . , ( ), .(0) 05 (17)1.2 . , . . . , ( ), . .(1/2) 86 (16)1.2 , . 1 . 检查 . (0) 07, (15)1.3 . . . ( ).(1) 158 (11) 0.9(1) 11部门制定者制定日计入事例Work Sampling 要素作业别改善检讨表24问题的定义(目的,测定事项的明确化)获得现场责任者成认确定结果的准确度进展预备测定/树立测定方案根据方案实施正式测

23、定确认结果分析/准确度结果综合/分析结果报告(需求时预备改善提案) 作业内容了解 作业内容分配 要素作业定义 测定分数计算 N=4(1-P)/S*SP 1日循环次数计算 测定时间确定 循环途径设定 测定用纸预备 1日循环次数 = 总测定分数 (N) 测定者数 X 测定日数 W/S 顺序(思索绝对误差,信任度)(测定结果整理,驳回异常值)(给作业者阐明调查目的，并约请协助)25 问题1. 在作业的分类中，主作业分为主体作业与附属作业.2. 思索恶劣的作业环境下出现的迟延要素等为人的宽放.3. Work Sampling 在稼动分析中属于延续稼动分析.4. Work Sampling 用途中，把握

24、流水的平衡是不正确的.5. Work Sampling 分为预测定与正式测定，预测定的目的中确定测定次数为主要目的.选择题(单项)6. 请写出稼动分析的测定方法.7. 以下稼动分析中不是延续测定法的内容是 ? (1) 测定时间长. (2) 难以同时测定更多对象. (3) 测定为外表的. (4) 可以得出详细的分析结果.8. 以下不是稼动分析的目的是 ? (1) 消除非消费的要素 (2) 在规范时间的设定中，确定附属作业时间 (3) 预备作业及首尾作业的方法改善 (4) 把握作业者的能率 9. 以下不属于主体作业的是 ? (1) 测定加工物的尺寸 (2) 切削加工 (3) 机械的操作 (4) 部

25、品的组立 确认了解 TEST26 确认了解 TEST 问题1. 为调查稼动率运用 W.S 技法进展预调查(SAMPLE数为 100个)的结果， 等待的设备稼动率为 50% 信任度95% 精度为10% 为满足等待的条件，需求追加几次测定数? 问题2. 为得出信任度为 95%，母集团的推定比率为 20%,相对误差为5%， 那Sample的大小为多少? 问题3. 进展Work Sampling的结果,实践稼动机械为350台,停顿机械为 150台，共得出500台的 测定数. 为得出信任度为 95%，精度5%的停顿率，需求追加几次测定数? 27 Line 编成28市场规模(种类)需要规模P-Q分析ABC

26、分析累计比率品目比率(%)90%70%10% 30%1) 根据市场要求规格, 需求规模- 决议消费方式2) 根据 ABC分析(Pareto 分析)决议的消费方式A B C1. 消费方式的决议方法293) 消费方式的比较Flow Shop型Job Sop型301) Line 的定义2) Line的成立条件 工程别作业分配量同期化 工程别才干 Balance, 作业时间 Balance 资料或部品以一定速度挪动 挪动中加工, 组立等作业 Line 整体同时作业 根据合理的直线途径,向完成方向挪动 根本条件 : 对象物挪动, 工程分配(分业) 经济条件 : 消费量效果将Line 编成费用 Cover

27、 各工程耗费时间一定 充分条件 : 资材供应顺畅 组成作业者 3M 顺畅 机械的适当配置 (Man, Machine, Material)2. Line作业概要313) 理想的 Line是?4) Line 消费方式的优.缺陷 前后作业时间为相互一定 (同期化LINE BALANCE). 对象物将一系列工程按一定的速度挪动. 经过合理的直线途径 向完成方向挪动. Line 整体实施同时作业【 优点 】 经过分业化向上熟练度. 消费才干把握容易 LINE CAPA 搬运间隔短. 经过同期化减少在工.【 缺陷 】 经过Line别设备保管发生 反复投资. 对变化的对应力缺乏. 需求现场监视者的 多样的

28、才干. 由于作业单纯.反复 作业愿望低下 MORAL321) Line 编效果率(Lb)2) Line的稼动率 工程别负荷量的 UNBALANCE 程度. NECK工程发生 PITCH TIME, 非稼动时间. 作业者才干(器量, 作业速度, 熟练度) UNBALANCE 综合能率(作业工时效率), 稼动率(实践稼动率) PER. 效率(作业能率)等. Line 非稼动 稼动 LOSS : 机种变卦, 缺点, 缺品, 作业等待, SPEC 不良等 PER. LOSS : 努力缺乏, 未熟练, 作业不良, 再作业等3) Line外人员比率 预备人员(缺勤, 迟到, 训练). Relief Man

29、 运营. 其他人员时间工程Pitch Time3. Line 作业的3种要件331) 劳动消费性体系图2) Loss 分类 (1) 稼动率测定 (2) 作业能率测定 4. 消费性测定方法342) Line Unbalance的理由 经过公正的作业量分配维持 Team Work 闲置时间. 等待时间消逝. 在工品的保管面积缩短 正确把握部下的作业能率 把握作业困难度 向上作业性及消费性1) Line 编成的目的 各工程未平衡: 工程间 C/T差别 一时的余力不平衡 当时作业形状 缺勤或机械的缺点 发生不良品 从几个并列工程流进的情况 前后工程的 Lot大小不同或前后工程作业时间差别 一个半废品过

30、慢, 过早地供应60120100709011015011013010090- 100 -市场需求(:90)Bottle NeckCCR5. Line 编成概要35 - Pitch Time : 为维持一定期间(天) 消费量的消费处置速度 Pitch Time(Pt)? 实践稼动时间 Pt = - (实践)消费量 - 思索不良率( )与流失率(:1 - =稼动率)的 Pitch Time 1天作业时间 x 良品率 x 稼动率 Pt = - (良品)消费量 T x (1 - ) x (1 - ) = - N 消费量? 1天作业时间 x 良品率 x 稼动率 (良品)消费量 = - Pitch Tim

31、e(Pt) Pitch Time的限界 放入物品需求 2秒 最小限的作业 2 3秒 假设接近Pt限界,需求自动化或增设 1) 消费量与Pitch Time6. Line 编成方法36 各工程的作业时间(Cycle Time) 测定 Stop Watch法 PTS法(WF,Modapts, MTM 等) Pitch Diagram的制定 各工程 Cycle Time的图表化 Neck工程时间的把握(Neck工程) 编效果率(Line balance 效率)的计算 (各工程的 Cycle Time) Lb效率 = - 100 (%) Neck工程 Cycle Time 人员(工程)数 CTi =

32、- x 100 Nt x n2) 编成(Line Balance)效率的计算方法373) Line 编成表(Pitch Diagram) 1. 思索先行顺序,均匀地编成各工程时间.2. NECK 工程的 CYCLE TIME 要接近 PITCH TIME 而近间隔构成.3. 遵照分业化, 同期化原那么.4. 实施流水的简化, 直线化.5. PITCH TIME 过短的要实施Line 增设或单独作业化6. 安排作业环境及休憩空间.4) Line 编程时着重点 (各工程的 Cycle Time) Lb效率 = - 100 (%) Neck工程 Cycle Time 人员(工程)数12345610.

33、07.38.26.57.39.0工程C/TCycle Time分510Pitch TimeNeck Time786.95.8385) Line 编成相关用语 Cycle Time: 各工程的作业时间,工程时间 Pitch Time: 单位产品需求制造时间 (从最终工程出现完废品的时间间隔) Tact Time: 为达成1天消费量的单位产品需求制造时间 1台产品究竟几分几秒内要制造的必要时间目的时间 1=1的情况 V： Conveyor 速度 L：Conveyor 有效长度 1： Conveyor上的1工程平均占有长度 1：Pitch Mark物品与物品间的间距实践稼动时间(实践) 消费量)就业

34、时间x稼动率x良品率(良品) 消费量)Pt=V=l/PtL=nxl391) 对象 LINE 选定2) 资料预备3) Cycle Time 决议4) Line 编成(景象) - Pitch Daigram 制定 2阶段-1次 BALANCING1) Main Line. Sub Line 区分2) 制约条件分析 - 先行作业表制定3) 1次Line 再编成(改善) - Pitch Daigram 制定 3阶段-2次 BALANCING1) 必要工程数/人员数确定2) 作业分配.结合 - 先行作业表制定3) 2次 Line 再编程(改善) - Pitch Daigram 制定 4阶段 - Syst

35、em 设计1) 工程.作业间距确定2) Line 长度确定3) Conveyor 速度 5阶段 - Lay Out 设计1) 全体 Lay Out 设计2) Line Lay Out 设计3) 工程 Lay Out 设计 1阶段 景象把握7. Line 再编成体系图401)【1阶段】把握景象 对象LINE 选定 - 单纯组立Line : Sub Line数少, 作业者 10人程度的情况 - 复杂组立Line : Sub Line数多, 作业者多的情况 资料预备 - Lay Out 图纸 - 单纯组立 : 产品工程分析表 - 复杂组立 : 组立工程分析表 Cycle Time 确定 - Time

36、 Study - 工程C/T 确定 Line编成(景象) - Pitch Diagram 制定 (各工程的 Cycle Time) Lb效率 = - 100 (%) Neck工程 Cycle Time 人员(工程)数 12345610.07.38.26.57.39.0工程C/TCycle Time分510Pitch TimeNeck Time786.95.88. Line 再编成方法412)【2阶段】1次 Line Balancing Main Line. Sub Line 区分 - 集中同型, 同类的物品，作业方便的情况 - 需求组立宽阔的场所的情况 - 妨碍 Main 作业忧虑的情况 -

37、像Press 一样大型模具的情况 - 公用部品多的情况 制约条件分析 - 先行作业表制定: 分析作业优先顺序, 位置, 面积等 - 作业量公平化 : 根据顾客所要求的量确定Lien Pt 1次Line 再编成(改善) - Pitch Diagram 制定 - 编效果率 95以上 一切单位作业要记录作业编号与单位作业时间(C/T). 分析时从 开场 终了 根本的 3种类型 A. 2为1终了后能够的类型 B. 2,3为 1终了后能够的类型 C. 3为 1,2一切终了后能够的情况 作业中途不分别. 单位作业顺序是从右到左不前往而同一方向贴.423)【3阶段】2次 Line Balancing 必要工

38、程数/人员数确定 - 人员数(工程数) 工程C/T合 人员数 = - x 100 编效果率(Lb) x Neck Time CTi = - x 100 Lb x Nt 作业分配.结合 - 先行作业表制定 : 分析作业优先顺序, 位置, 面积等 - 作业量公平化 : 根据顾客所要求的量确定Line Pt 2次Line 再编成(改善) - Pitch Diagram 制定 - 编效果率 95以上434)【4阶段】SYSTEM 设计 1) 工程.作业间距确定 2) Line 长度确定 3) Conveyor 速度 l = l的情况 V = l/Pt L = n x l V : Conveyor 速度

39、 L : Conveyor 有效长度 l: Conveyor上的 1工程平均占有长度(物品与物品间的间距) l : Pitch Mark(Pallet长度)Conveyor 有效长度(L)Pitch Mark(l)物品与物品间的间距(l)Conveyor445)【5阶段】Lay Out 设计 Sub Line 终点尽量衔接到需求其物品所需的Main Line的工程 充分检讨各工程的部品供应方法 对空托盘或部品容器,组装器具等方法也要充分研讨 将适当宽度的部品保管场所按Line 设置 检查工程或修缮工程也对Line 设置 确保设备平安或修缮的空间 Line 容貌可以根据产品或建物的制约采取直线,

40、 椭圆型, , U字型等, 从设置或部品供应, 管理的容易性角度直线型最好. 但Line 过长的情况,对部品供应或监视 角度会发生妨碍,这时可以运用圆型. 将组立器具需求返还给最初工程的情况, U字型或圆型为好.456) 根据Line 编成表的改善事例123456303231334233工程C/TCycle Time分20407834359103136【 如今方法 】 简单的手工组立作业 对各工程配置 1名作业者(但, 1工程配置 2名) 无视设备费, 工具费 日实践稼动时间 480分 Neck 工程 : 第 5工程(42秒) 480分 60秒 日消费量 = - =686(个) 42秒 302

41、+32+31+33+42+33+34+35+31+36 Lb = - 100 42 11 = 367 100 / 462 =79.4(%) 改善 Lb 向上消费性461次分配 分配第 5工程,由 2名作业 - Neck 工程 : 第 10工程(36秒) - 日消费量 = (480分 60秒) / 36 = 800(个) 367 - Lb = - 100 = 85(%) 36 12 2次分配 分配第 10工程,由 2名作业 - Neck 工程 : 第 8工程(35秒) - 日消费量 823个 - Lb = 80.7(%)3次分配 - 日消费量 = 847个 - Lb = 77.1(%) 1次分配

42、时 Lb效率最高, 消费性好,经济47 事例研讨(1)- Tact Time 产品 : XXX LINE 日消费量 : 1,500台 每日任务时间 : 9小时 - 午饭时间 : 60分 - 休憩时间 : 20分(上午.下午各10分) 良品率 : 97% 稼动率 : 93% 编效果率(Lb) : 70% 工程时间合 : 3.7分 作业宽放率 : 10% Pallet 长度 : 50cm问题) 假设 Conveyor上的 1工程平均占有长度与 Pitch Mark(Pallet长度) 等同,请设计新规Line. 1)TACT TIME(T/T)?2)TARGET CYCLE TIME(TCT)?3

43、)工程上必要人员(n)是?4)Conveyor SPEED(V)是?48消费性 汽车工厂消费性比较大宇/changwen工厂日产/opama工厂现代/asan工厂 (57秒 /台)本田/sayama工厂丰田/dakaoka工厂 三菱/maziseema工厂劳动者每人年间消费台数:2000年度World marketing research(英国)(年30万台)1. 经过部件model化，减少部品数2. 消费自动化(车体为100% ROBOT化)3. 部品在库最小化(适用JIT SYSTEM，提高10%消费性)4. 熟练的技艺人力，稳定的劳资关系49 制造方法与原价根据制造方法发生费用资料费能源

44、费人当劳务费 (工资率)其他根据企业不同各社同一工厂不能随心所欲的原价(外部)工厂可以随心所欲的原价(内部)50消费系统? 反响 Input Process Output 人(Man ) 加工.组立( ) 消费量(Products) 设备(Machine ) 搬 运( o) 质量(Quality ) 资料(Material ) 检 查() 原价(Cost ) 方法(Method ) 停滞.保管) 纳期(Delivery) 情报(Information) 平安(Safety ) 士气(Morale ) 环境 51 什么是消费性? 一切消费要素的有效利用程度 (欧洲经济协助机构) 投入消费的资产与

45、产出的资产的比率 某种消费要素对消费奉献的程度或其效率性 消费性 =产出 / 投入 消费性向上的方向 CASE1.产出添加/投入不变:需求供应的情况 CASE2.产出添加/投入减 :同上 CASE3.产出不变/投入减少: 需求供应的情况 产出添加受顾客的需求量, (投入减少 )总是正确的消费性52消费性 2种方面 劳动消费性= 产出量/投入劳动量 =产出量/规范时间*规范时间/实践投入时间 制造方式(Method) 实施效率(Performance) ( 发明的思索的产物) (实施者才干的产物) (例) 优秀的音乐 = 作曲家的优秀乐谱 指挥/演奏者的优秀演奏力消费性的 3种方面 劳动消费性=

46、产出量/投入劳动量=产出量/实践投入时间*实践投入时间/任务时间 =1/规范时间*产出量*规范时间/实践投入时间*实践投入时间/任务时间 有效率(价值效率*方法效率) 实施效率(综合效率)产品设计的LOSS(价值效率)制造方式的LOSS(方法效率)作业成果(能率)制造履行度:编成LOSS有效利用(稼动率)制造履行度: 管理LOSS标准时间缩短程度通过改善节减工时标准时间的达成度作业能力,由于努力不足发生的损失工时的有效利用度作业设计, 由于控制不足发生的损失产品设计(VE),生产技术者(IE)领域(设备,工具,Layout改善等)主要是作业者,监督者的领域(PAC SYSTEM)主要经营,管理

47、,监督者的领域消费性53任务时间普通为24HR负荷时间工程固有时间稼动时间精细稼动时间价值稼动时间方案停顿停顿Loss速度Loss不良Loss*定期保修， 指示，休憩等*缺点Loss*预备指示，休憩等*瞬间停顿，空转Loss*速度低下Loss*不良，修缮Loss*初期收率Loss与人的作业比较设备分为停顿,速度,不良Loss, 普通叫设备的“6大Loss.设备 LOSS 构造图54 了解确认 TEST 例题1. 调查1台 M设备稼动情况,方案保全1HR,机械缺点时间为30分,质量改换的 调整/预备作业为40分,消费中的资材等待为20分. 加工数量为10,000个,良品数量为9,900个 实际I

48、NDEX为5秒/个 请计算此设备的负荷率,时间稼动率,性能稼动率,良品率?2. 调查1台 M设备稼动情况,方案保全10分,机械缺点时间为30分,种类改换的 调整/预备作业为30分. 加工数量为500个,良品数量为480个,实践C/T为0.6分/个. 请计算此设备的负荷率,时间稼动率,性能稼动率,良品率? 55 加工本身的浪费 等待浪费 动作浪费 制造不良的浪费 搬运浪费 消费过剩浪费 库存浪费1234567虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的制造现场的七大浪费56 只把人或设备的等待，看做等待浪费 的情况较多. 资材等待投入或产品在工艺流程中处于 停顿形状、 资材或产品停滞

49、在仓库的情况也是等待 浪费等待浪费因资料或作业的等待或者闲暇时间而发生等待浪费制造现场的七大浪费对不起，请少等会儿.还没 好吗？.57加工本身的浪费如今正做的作业能否真的必要？为什么要这么做？对作业进展反问。 所谓作业一旦定下来，其本质的机能会 被渐渐遗忘，最后只剩下 “作业的行为. 可是要思索在作业方法、环境、条件方 面能否在做必要以上的作业.加工本身的浪费制造现场的七大浪费58动作浪费只靠手、脚、身体是不能产生附加值 一天的作业并非都有附加值 大部分作业是挪动，有附加值的 “事 只是一部分。不能直接产生附加值 的挪动就是动作浪费. 机械设备的配置或部品和工具的 陈列有误的情况下也会发生动作

50、浪费.动作浪费制造现场的七大浪费59库存的浪费利用库存逃避工厂的 许多问题。在这种认识下发生的。 不只是普通库存品还包括返工品 这是指资料、部品、组装品等物品处在停滞的 形状。除了仓库外，库存还包括工程中、工程间 的返工品也是在库。 要摈弃利用库存来逃避诸多问题的想法。库存的浪费制造现场的七大浪费60 作业的MISS会带来不良， 不良发生会成为公司外的Claim 添加检查员可以减少Claim，但 Claim的减少并不意味着不良品减少. 要改善不良发生的缘由.制造不良的浪费制造现场的七大浪费制造不良的浪费资料不良加工不良 检查不良等61 消费过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的 缘由。 假设发生人

51、和设备的余力，会利用该剩余的 才干在不用要的时候消费不用要的产品和不 必要的量。 消费过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场 发生的问题，所以叫做浪费之根。消费过剩的浪费制造现场的七大浪费消费过剩的浪费消费量超越市场需求量而发生62与消费过剩有关的问题点4.制造现场的七大浪费63搬运浪费为储存、堆积在暂时仓库而进展的搬运所导致 由不合理的 Layout(物流,工程)和消费过剩 (前后工程间 Unbalance) 、库存等引起的不 必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再运用、 物品的挪动、物流、运输间隔、运输灵敏性差 等问题，不但使消费性低下，还添加斑痕、划 伤等不良。 搬运浪费制造现场的七大浪费64消

52、费过剩的浪费 前工程 PUSH 型消费 TACT TIME的无视 留意设备稼动率 100% 消费方案的超越完成 = 从消费思想 开场的浪费等待浪费 直线流水消费 自动设备的 One Man One M/C 工程编制的不平衡性 TACT TIME的无视= 无视人的稼动率所 呵斥的浪费搬运浪费 只思索搬运合理化的一日一次搬运 装卸 不开箱就直接供应到LINE 拿出和放入= 供应系统是缘由之一七大浪费的景象制造现场的七大浪费65库存的浪费 立体的自动仓库的存在 库存多也能产生物品短缺 部品围绕着消费线 叉车经常缺乏= 从消费、资材分类开场 的浪费动作的浪费 左右手的交差 左手夹，右手递 扭动肩和腰

53、部品交叉混乱 = 看不到浪费而产生的 浪费制造不良的浪费 维修人员过忙 人员缺乏引起的抽样检查 思索了不良率而追加投入 出现不良，LINE也不停顿= 未发现不良而产生的 浪费加工本身的浪费 没有VA,VE 改善的设计图 过剩质量的放置 留有加工的潜在对策 过多去除BURR= 技术力缺乏产生的浪费制造现场的七大浪费66平稳的水面(?) 库存为什么不好?制造现场的七大浪费利息负担占地方运输、装卸浪费质量劣化管理费用添加资料、能源事先运用 库存 掩盖现场一切问题 67时代错误性、经常性库存 前后工程的才干不平衡复数工程的集结/分配月末集中消费/供货外包加工的出入口挪动加工方法候鸟作业逃避预备交替过多

54、的库存库存掌握MISS忘记再检讨基准值库存发生缘由(内部)制造现场的七大浪费68需求变动幅度的过大、要求立刻供应产品 政策性事先采购品定货量变动大，所以在交货期前先行消费因设备才干缺乏，采用倒班消费由于采购间隔、船运/运输大量入库的资材等待顾客的检查, 等待出荷检查的产品思索到季节变动而先行消费的产品库存发生缘由(外部)制造现场的七大浪费69制造Lead Time = 在工在库日数 = 在工在库量 /日消费量 景象 Lead Time = 保送 Lead Time (以产品库存应对) 实践 Lead Time = 消费 Lead Time +保送 Lead Time产品库存 : 市场需求量 工

55、厂的对应力返品库存 : 后工程才干 前工程才干资材库存 : 采购协调才干 供应商反驳率库存和LEAD TIME制造现场的七大浪费70 作业分析1. 作业分析的目的 1) 作业分析的目的 调查作业的细分化与有无脱漏 将作业细分化, 甚至查找普通看不到的微小的浪费. 经过对现实的定量的分析,正确地把握如今的方法. 经过消除浪费为更有效地开展业务, 更详细的形状表现如今的业务, 并要了解它. 在业务过程中, 要制定消除与改善浪费的第1 阶段. 在要素作业的改善及周边(夹具工具, 设备, 加工条件, 部品精细度等) 过程中制定第1 阶段.2) 对作业分析的精细度 具有灵敏的,熟练的作业技术的人不论在什

56、么企业的现场比比皆是, 但可以充分阐明一个一个作业 以什么要素成立的人很少. 而且作业者都没有时间思索作业究竟由什么要素组成的. 为推进作业改善与消除浪费, 要充分了解作业的内容 = 要素的组成与业务的划分,并要清楚有无浪费.动作分析作业分析精密度 微细动作动作要素作业单位作业测定方法高速相机 PTS方法 (MTM,WF)直接分析 (Time Study)PTS 简易法 BWF MTM - MTM - 图表 -1 作业的精细度区分 什么是要素作业作业分配时一定精细度的单位, 普通为用秒表可以测定的(5/100分钟程度)最小单位. 比如图表 2的 取机件, 涂 A面 等具有某种目的的最小作业单位

57、. 图表 -1 作业的精细度区分 取机件 将机件安装到钻孔机的导轨. 按开关后挪动到下一个工程. 将游标卡尺对准钳料. 测定. 将游标卡尺恢复到原位. 将资料装到台车. 搬运到目的地. 将资料从台车卸下来. 将台车放原位 将涂装模具接近到产品. 涂A面. 涂B面. 将涂装模具恢复到原位. 将部品根据作业设置. 用气动螺刀拧螺丝. 将机件送到下一个工程.用钻孔机切削用游标卡尺检查钳料资料的搬运产品的涂装部品的设置3) 作业分析的体系作业分析根本分析(单独)作业分析结协作业分析人-结协作业分析人-机械结协作业分析重点分析2. 单独作业分析推进方法 1) 划分作业的方法 将作业划分为要素作业的大小尽

58、量小为好, 但应为可以测定的大小 (3/100 分钟 5/100分钟为限界) 要分类主目的的要素与附属的要素 比如, 主目的的要素 - 写, 削, 组立, 装配等 附属的要素 - 取部品 放资料 走到机械旁边 处置切削废料 替代种类的作业等 在组编成作业, 结协作业中,作业者单独实施的要素作业要分类 要分类作业者要素与机械要素 比如机械加工为中心的作业分为人作业的时间与机械作业时间. 尽量将要素作业的目的不同的作业要分类 比如要区分加工, 挪动, 检查, 等待等 要分类规那么的要素与不规那么的要素 下面看一下分类的例子. 规那么的要素 - - 1个作业或1个工程的Cycle 别发生的要素 -

59、将部品设置到机械 - 将部品从机械去除 不规那么的要素 - 1个作业是需求的, 对比规那么的或根本的要素作业 Cycle 间距, 其规那么性缺乏的间隔所发生的要素. - 用测定仪测定尺寸 - 去掉机械的切削粉 - 对机械挂 Oil 表.2) 作业表现方法与分析记号分析记号名称内容加工根据材料, 部品的作业目的, 引起物理的或化学的变化. 在准备下一个工程., 检查以某种方法测定材料, 部品, 并将其结果与基准比较后测定适合与否.(为数量检查, 为品质检查)移动将材料, 部品从一定的位置移动到其他位置. 工程内的步行搬运等待将材料, 部品未加工, 检查等待的状态 图表 3 分析记号 (1) 加工

60、以大 表表示 作业内容为加工, 组立, 装配, 变形, 蜕变. 预备与为加工的机械操作, 资料, 前工程,完废品运用作业等也是加工, 以大的 表表示 例, 取轴与弹簧, 将弹簧夹到轴. 拿涂装用喷漆机涂装外面后放下. 从设备取出完成的部品, 并陈列到阁板. 用手移送到机床切削轴的端面. 旋转手柄将切削工具接近到资料. (2) 检查以 , 表示. 量的检查 - 以 表示 质的检查 -以 表示 例, 运用游标卡尺测定轴的长度. 确认1箱装6个板纸箱子的产品数. 取出装产品的袋子, 确认标志制造年月日的印刷文字. 取出轴后调查外观有无痕迹.(3) 挪动以小的 表表示. 在工程他 2步以上步行的挪动或