2022年高炉主控室工艺技术规程

1、承德建龙特殊钢有限公司1350m3高炉主控室工艺技术规程编号：C(C)-02-001-A/0 受控状态：分 发 号：编 制：康春萌审 核：陈宏豫批 准：魏 军发布日期：20 年 月 日 实施日期：20 年 月 日1 适用范围：本规程适用于承德建龙炼铁厂1350m3高炉作业长的技术操作。2 工艺流程3 术语、定义及安全生产技术规定3.1 技术术语使用公司技术文件规定的标准术语 质量术语使用ISO9000标准术语。3.2 定义 炉况顺行：指压量关系对称、下料均匀顺畅。 加风：通过鼓风机操作，使仪表显示风量上涨或风压升高的操作行为。 减风：通过鼓风机操作，使仪表显示风量下降的操作行为。 慢风：风量在

2、全风的80%到常压之间为慢风。 放风：打开高炉排风阀的操作。 低压：热风压力0.005MPa。 常压：炉顶压力0.03MPa。 高压；炉顶压力0.03MPa。 休风：高炉在生产过程中因检修、处理事故或其它原因需要中断生产时，停止向高炉送风，关闭热风阀的状态。 休风倒流：将休风后高炉内残留的煤气经过热风管道倒流经热风炉或专用的倒流阀排出的休风操作。 短期休风：休风时间在4小时之内。 长期休风；休风时间大于4小时。 炉顶点火:高炉休风后点燃从炉喉料面逸出的残存煤气。炉热：生铁含硅连续两炉以上（包括两炉）高于规定值上限0.1%。 低炉温：生铁含硅低于规定值下限0.1%。 炉凉：生铁含硅连续两炉以上（

3、包括两炉）低于规定值下限0.1%。 炉凉剧烈：生铁含硅连续两炉以上（包括两炉）低于0.15%，渣铁物理热不足，渣发黑、铁发红，铁水温度低于1380。 滑尺：料尺工作正常，突然下落。 崩料：炉料停滞，突然下落。 悬料：炉料停止下降。 顽固性悬料:连续三次坐料，炉料仍不下的悬料。难行：料尺呆滞。 坐料：为使炉料下降，风量减至零。 管道行程：高炉横断面局部煤气流过分发展的表现。 偏尺：两料尺偏差大于0.3m。 低料线:料线低于规定值0.5m。 全压：操作方针规定的风压水平。 全风:全压时所达到的风量水平。大煤比：指煤比大于120Kg/tFe。 大凉及炉缸冻结:大凉是指炉缸物理热严重不足，不能正常送风

4、，渣、铁流动不好，产品出格，但铁口尚能出铁。炉缸冻结则是情况进一步恶化，渣口放不出渣，铁口出不来铁。 特殊情况：高炉出现崩料、悬料、炉凉、炉热、冷却设备破损、渣铁排放不正常和紧急事故等为特殊情况。 正常情况：非特殊情况为正常情况。 紧急事故：高炉风、水、电、汽不正常和突发性设备故障造成高炉不能正常生产为紧急事故。 渣铁排放不正常：渣铁流过大，溢出主沟或小坑（撇渣器）之外，渣铁泛滥；铁口封不上；理论铁量连续两炉未出净且连续两炉累计理论铁量与估量之差大于20吨。3.3安全生产技术规定3.3.1炉底温度:自培碳砖应550.炉基温度:250,采用水冷时220。3.3.2、炉喉温度900,炉顶温度500

5、。3.3.3、风口渣口冷却水压应高出热风压力0.05Mpa,水压下降低于0.1MPa时减风处理，并视情况组织休风。3.3.4、铁口角度17，炉役各阶段内铁口角度的变动由炉长报分厂厂长批准后执行。日常出铁时严禁超过此范围。3.3.5、铁水灌内最高铁水面应低于罐沿500mm。3.3.6、休风时冷风管道和煤气系统应保持正压。凡4小时以上的休风应停风机。3.3.7、打水空料面时，H2含量应6，并至少每小时测定一次煤气成分，当H26时，应停止回收煤气。3.3.8、煤气系统的蒸汽压力应保持0.4MPa。3.3.9、高炉冷风压力小于0.05MPa时，必须关闭混风切断阀。3.3.10、炉前冲渣水压力应保持0.

6、3MPa 。3.3.11、禁止使用高炉煤气烘烤渣沟、铁沟。4 内容及要求4.1高炉冶炼技术操作方针以精料为基础，以稳定顺行为手段，以提高煤气利用为重点，采用适宜的风量，大喷吹，高风温，重负荷，提高冶炼强度与降低焦比相结合，使高炉达到高产、优质、低耗、长寿的目的。4.2强化高炉冶炼的技术操作要点值班工长要努力做到：一“上”：一心一意，精心操作，创造条件上水平。二“防”：防剧冷过冷，防恶性悬料。三“快”：上下部调剂要快；顺炉况要快；处理事故要快。四“稳”：稳定煤气流；稳定热制度；稳定送风制度；稳定造渣制度。五“高”：高风温；高负荷；高煤气利用（CO2）；高风量；高喷吹量。六“勤”：勤看风口；勤看渣

7、铁；勤看下料；勤看仪表；勤看原料；勤分析判断。4.3原燃料管理原、燃料是高炉生产的基础，是高炉操作稳定顺行不可缺少的前提条件，要使高炉达到和保持高产、优质、低耗、长寿和环保的生产水平，必须加强原料管理。高炉操作者应在各种原、燃料入炉前掌握其化学成分，根据高炉冶炼进程，确定装料制度；根据原、燃料的成分、粒度及冶金性能的变化，适时适量调整批料和高炉操作的其它制度，使高炉生产稳定顺行。4.3.1原燃料质量4.3.1.1技术标准（1）烧结矿质量内控标准项目化学成分物理性质TFeR2FeOS转鼓指数(+6.3mm)筛分指数(-5mm)粒度 （510mm）允许波动范围不大于质量标准1.000.1012.0

8、00.1272.006.0028.0注：烧结矿TFe%、R2基数：根据不同时期、不同原料条件确定。产品在贮存和运输过程中不得混入外来杂物。对于公司生产烧结矿，技术处应按时向生产、使用和主管单位报出检验结果。（2）外购烧结矿内控标准项目化学成分物理性质TFeV2O5碱度RCaO/SiO2FeO转鼓指数(+6.3mm)筛分指数(-5mm)粒度 （510mm）指标55.00.341.812.070.008.0025.0允许波动范围1.000.100.5（3）球团矿质量内控标准项目化学成分物理性质TFeFeOSAl2O3V2O5抗压强度 牛顿/个球转鼓指数筛分指数粒度(+6.3mm)(-5mm)(81

9、6mm)允许波动范围质量标准0.801.50.08-0.39200092.003.0088.00（4）外购球团矿质量内控标准项目化学成分物理性质TFeV2O5FeOCaOSiO2抗压强度（N/球）转鼓指数(+6.3mm)筛分指数(-5mm)粒度(816mm)质量标准63.000.421.201.204.50200090.005.0085.0（5）焦炭质量内控标准项 目化学成份Ad St, d MtVdaf M40M10焦末含量(25mm)大块焦(80mm)比例反应性CRI反应后强度CSR粒度（40mm）比例级12.50.658.01.880.07.08.020.0286265.0级13.50.

10、808.01.876.08.58.010.0335262.0（6）喷吹用无烟煤质量内控标准项目Ad St, dVdafMt 粒度/ mm内控级10.00.6011.08.0（025）95.0%内控级12.00.7011.08.0（025）95.0%（7）喷吹用烟煤质量内控标准项目Ad St, dVdafMt 粒度/ mm质量标准11.00.6028.037.014.0（025）95.0%（8）辅助原料类 萤石内控标准：项目化学成份粒度mmCaF2SiO2SPW质量标准80.017.50.100.080.50255090%（9）锰矿内控标准：项目化学成分粒度mm锰TFe+MnSiO2PS质量标准

11、23.0040.018.00.10.1106090%（10）块矿内控标准：项目化学成分粒度组成TFeSP(-10mm)(1050mm)(+50mm)允许波动范围质量标准1.000.040.05106510注：产品应干燥、清洁、无杂物。4.3.1.2原燃料质量检测原料名称分析项目分析频率采样地点分析时间焦炭工业分析、转鼓（M25、M6.3）1次/批.种灰份全分析1/品种.月工业分析（过程样）1/炉.班含粉率1/种焦丁粒度组成1/种烧结矿 成分分析、粒度、转鼓（T）、耐磨（A）1/天 种烧结皮带3小时粒度组成1/天8小时落地烧结成分分析使用时落地堆场2小时球团矿成分分析、粒度组成、抗压强度1/班原

12、料场3小时粒度组成1/天锰矿成分分析、粒度使用前料场8小时喷吹煤粉工业分析、粒度1/天喷煤车间灰份全分析1/品种.月4.3.2分析值管理4.3.2.1分析值的产生与管理各种原燃料均应在规定地点,按标准采样、制样、分析、检验。（1）分析值的使用高炉作业长应密切关注原燃料分析值，据此酌情变料和调剂炉况。高炉配料计算时，烧结矿使用最新3个移动平均值外，其余均使用最新分析值，并且开炉时所有原燃料应做堆比重。（2）收得率的设定按公司技术部门给定的数值进行人工设定。4.3.2.2水分值的管理焦炭、焦丁水份参考质检部门提供的原材料检验报告单。落地球团矿、落地烧结矿水份值均采用最新分析值。4.3.3原燃料管理

13、制度4.3.3.1原燃料入仓管理（1）各种原燃料必须按规定进行检验分析。只有理化指标检验齐全，符合质量标准，方准入仓。卸仓时将理化指标报相应高炉值班作业长。（2）各槽应遵循一槽一品种的原则，不得混卸。如有混料，立即停止使用，并反映给高炉。（3）正常在库量应保持在每个槽有效容积的50以上。槽内料位低于最低料位（烧结矿、焦炭单仓槽位不低于2m），应立即停止使用，并汇报调度，联系加料。（4）料仓需要更换品种，必须在清仓后进行。（5）料仓内积料超过容积1/4时应清仓。（6）所有入仓原原料不应混有木板、水泥块、砖石块、钢板等杂质。（7）各料仓的使用及使用方案变更，应在不违背使用性能的原则下，由高炉炉长或

14、原料场管理人员提出，双方协商一致，报分厂综合管理室核准后实行。（8）高炉作业长应及时了解当班烧结矿、球团矿配矿比；煤粉配比发生变化时必须由分厂研究决定。（9）品种原燃料或原燃料成分、配比发生重大变化时，应先进行冶金性能试验。（10）上料人员发现烧结矿、球团矿质量变差时，应及时通知高炉进行调剂。4.3.3.2原燃料使用基准（1）合理使用比例烧结矿球团矿块矿方案（）65305熟料率95，改变用料配比由厂部决定，临时变动用料配比应报告分调，及主管厂长。（2）高炉值班作业长应每班查看槽下焦碳、矿储备及使用情况，随时掌握高炉焦碳、矿质量及粒度情况。主要原燃料（焦炭、烧结矿）不能保证正常供应，总库存量低于

15、管理标准时，高炉作业长应迅速判明情况，主动与分调、主管厂长联系、汇报，由主管厂长决定，同时做好应变准备。在情况恶化时参照以下原则处理：总库存量50，高炉减风1030；总库存量8小时)可在休风前一至两个冶炼周期内改为全焦冶炼，再按全焦冶炼的计划休风时间要求计算休风料。3）短时间计划休风可在停风前不停止喷煤，但休风料应比全焦冶炼的休风料安排减轻焦炭负荷10%左右。（10）高炉送风后的喷煤恢复：高炉休风后的送风时，可先恢复风量至全风量时的70-80%后开始少量喷煤，炉况稳定，风温大于1050时，随着加风逐步加氧、加喷煤量。但要注意，从风口少喷入的煤量要从上部加焦补足。（11）喷煤高炉失常炉况的处理：

16、1)连续崩料处理：迅速停氧，减少或停止喷煤，进一步减风消除崩料，上部集中加入净焦和补足因不能喷煤影响的热量，特别要防止炉凉。如还不能控制连续崩料则继续减风到风口不来渣为止，并迅速组织出净渣铁后休风，堵住数个风口。复风后风逐渐恢复，待炉况恢复集中加焦到达炉缸，炉缸热量充足，能正常出净渣铁，后逐步打开被堵风口，转入正常生产，视情况恢复喷煤。2)悬料处理：先停氧，减停煤，减风，迅速组织出净渣铁，按正常生产进行坐料。如连续两次以上座料，可以堵数个风口，恢复炉况，同时要适当补足热量，是否座料视情况而定。3)高炉向凉的处理：向凉初期，增加喷煤量1/52/5，慢风全风温操作。减轻焦炭负荷，同时要补足停煤的热

17、量。4)高炉大凉的处理：高炉大凉应先停氧，减煤或停煤，实现慢风操作；上部集中加焦，减轻焦炭负荷，慢风全风温操作；及时出净渣铁，并增加出铁、放渣次数。采取一切措施维持炉况顺行，不能采取轻率座料的操作方针。视大凉程度，可休风堵上数个风口，用少量风口送风操作，待炉缸热量充足时再逐个打开被堵风口，将留在炉缸的凉渣铁熔化，逐渐排出。处理时应防止涌渣，烧穿风口及直吹管，造成大面积灌渣，发展成炉缸冻结。5) 由于喷煤系统故障突然停喷煤的处理：从停煤开始的那批料加12批净焦，并变料。保持停煤前的综合焦比不变。为防止停煤后煤气流分布发生变化，引起新变料下达后炉凉，变料时应适当减轻焦炭负荷。停煤后1-1.5小时后

18、开始适当减风操作，正常情况下视炉况基础减风15-25%。6）制粉系统发生故障时，应迅速了解煤粉存贮量，有计划地减少煤量，相应退足负荷。（12）高炉防凉措施1）炉温（生铁Si）低于0.2%一炉，高炉在计划煤量范围内增加煤量。2）预计第二炉炉温仍低于0.2%时，在计划煤量范围内增加煤量的同时，减风510%以控制料速。3）煤量连续三小时超计划时，酌情考虑减风1015%，同时调轻负荷25%。4）班总料批不超过计划料批（全风正常料批）3批，小时均匀料速按计划班料速的平均数来控制，连续两小时料速超过计划的班平均料速时，减风控制至料速正常水平。5）预计炉温返热时，调整煤量并逐渐恢复风量以防炉热。6）喷煤系统

19、故障停喷时高炉操作由于喷煤系统故障突然停喷时,应立即减风0.02-0.03MPa（全风时）上部加净焦2-6批，按全焦负荷上料，一小时后据情再减0.01-0.025MPa。停煤1小时内复风喷煤时，可据情抽回1-4车净焦，回复喷煤后，并据情回复风量，回风速度以Si控制在0.4%为宜。5.2.3.3喷煤后热滞后性及冶炼周期的计算（1）富氧喷煤热滞后性计算：t=V总/（V批n）t热滞后时间，h； V总-H2参加反应区其始平面（炉身温度1100-1200）至风口之间面积，m3；V批-每批料体积，m3；n-平均每小时下料批数，批/小时。注：富氧后热滞后时间会缩短20-30min。（2）喷煤高炉冶炼周期：t

20、= 24V （1/k+m/0）IVu（1-n）t-冶炼周期，h；V-高炉工作炉容，m3；Vu-高炉有效容积，m3；k，0-分别为焦、矿体积密度，t/m3；m-矿石负荷，o/c重量比；I-综合冶强，t/m3.d；炉料压缩系数；n高炉喷煤率，吨铁煤量/吨铁燃料100%。5.2.4富氧鼓风5.2.5.1高炉富氧鼓风的作用和影响富氧的作用，主要是提高冶炼强度、提高喷煤置换比、提高喷吹率和提高渣铁温度、改变渣铁流动性，达到增产降低焦比的效果。富氧的影响及与喷吹煤粉的对比：（1）富氧提高炉缸燃烧带温度，喷吹煤粉则降低炉缸燃烧带温度。（2）富氧降低炉顶温度，喷吹煤粉提高炉顶温度。（3）综合冶炼强度不变，富氧

21、促进边沿气流发展，综合冶炼强度提高，富氧促进边沿加重，喷煤促进中心气流发展。5.2.5.2高炉富氧的条件（1）炉况顺行。（2）氧气总管压力1.6Mpa，富氧过程中氧气总管压力0.50 Mpa，如果达不到压力要求与总调联系。（3）总调度同意。5.2.5.3富氧前准备工作鉴于我公司采用炼钢余氧，富氧前应做好如下协调工作：（1）炼钢计划检修时，公司总调室提前一天通知炼铁分调，使炼铁各高炉做好富氧准备。（2）如炼钢临时小修，总调室尽快通知炼铁分调，以便高炉及时富氧。5.2.5.4高炉富氧操作富氧时，氧气压力应大于冷风压力0.1Mpa。富氧有利于提高炉缸温度，但不增加高炉热收入，因而不能代替提高风温。（

22、1）下列情况应优先加氧：1）风机能力不足时；2）冶炼铸造铁，需提高炉缸温度时；3）原料条件好，需增产时；4）喷煤量大且风温不足时；5）需增加喷吹量时；（2）下列条件应优先减氧：1）一般悬料或难行时，减风时可减氧；2）喷吹量减少而风温足够时；（3）下列情况时应停氧：1）炉况过热且失常时；2）炉况不顺，风压不稳定，发生塌料或悬料时；3）高炉休风、放风或减风幅度大时；4）热风管路跑风严重时；5）长期休风时，应确认富氧站已关闭冷风管侧氧气截止阀后方可通知停鼓风机。（4）炉况正常时，应稳定富氧率作业，若炉温升高（尚未失常）加风困难时，可加氧100至150M3/H提高料速。（5）一般情况下，不得低风量高富

23、氧操作，但在炉冷减风时，可以不减氧量。（6）富氧时风口理论燃烧温度升高，应相应增加喷煤量，一般富氧1，喷煤可以增加12至13kg/t。（7）富氧时炉缸、炉腹水温差略有升高，炉身水温差略有降低，应注意水量调剂。（8）正常情况下高炉富氧率控制在2.04.0以内，工长应记录好富氧量。（9）下部调节顺序规定：煤量、氧气、风温、风量，正常作业时应用足风温和风量，争取多喷煤高富氧的强化冶炼方针。（10）在喷吹煤粉的同时富氧鼓风，彼此补偿对高炉行程的不利影响。（11）炉况过热，难行、失常、暂时减少或停止喷煤时，应同时减氧或停氧。（12）炉子剧冷时，临时增氧，必须同时增加喷煤量。只增氧，不增加喷煤量，不会提高

24、炉缸温度，而会使料速加快，炉况进一步恶化。（13）喷煤量比较大、风温水平比较低时，富氧使煤粉得以充分燃烧，其提温作用大于冶炼强度提高的降温作用，故综合负荷可适当从重掌握；反之，停氧后综合负荷应从轻。5.2.5.5富氧率的计算方法1A=(混合风量富氧量)21工业氧气含氧量富氧量/混合风量-0.21100%方法2A富氧后混合风中含氧率富氧前鼓风中含氧率富氧量（99.921）混合风量注：1、我厂工业氧纯度99.9，吸附制氧纯度为90%； 2、混合风量鼓风量富氧量。526 高压操作 高压操作是在净煤气管道上设调压阀组，依据调压阀组阀门关闭的程度来升高和调控炉顶压力，一般认为顶压高于30kpa以上压力为

25、高压操作。提高炉顶煤气压力，可以降低高炉煤气体积，改善高炉顺行，强化高炉进程，达到增产节焦的一项技术操作。顶压的提高，加重了送风、煤气、装料设备系统的负担和复杂了高炉冶炼技术操作。正确地使用高压设备是发挥高炉生产效果的基本环节之一。5.2.6.1 高压操作的条件（1） 高炉顺行，风量达到全风的70-80%时。（2） 铁口、风口、渣口工作正常。（3） 冷却水压足够，特别是风口水压应高于热风压力0.05-0.10MPa（常压水）。（4） 送风系统与煤气系统密封良好。（5） 炉顶采用净煤气或氮气，满足均压需要，且压力高于炉顶压力0.02MPa。（6）所有与高压操作有关的设备均能正常运转。5.2.6.

26、2高、常压转换通过净煤气管道高压调节阀组手动实现，由值班作业长执行。5.2.6.3高压时的冶炼技术（1）高常压的转换能引起煤气流分布的变化，转换要缓慢进行。防止损坏设备或引起炉况不顺。（2）转高压后一般导致边沿发展，视情况相应的调整装料制度。（3）处理悬料首先改常压，然后放风坐料。严禁在高压下强迫坐料或放风。（4）由于炉外事故，来不及按正常转换程序操作时，可以先放风，同时立即转常压。（5）高炉顶温不许超过490。超过规定，一般情况下，由低料线引起的要下料控制。（6）风口的水压应高于高炉风压0.05MPa(0.5kg/cm2)以上。当冷却水水压低于风压，高炉应改常压操作或适当降低顶压。（7）喷吹

27、压力应大于高炉风压0.1MPa(1kg/cm2) 5.2.7下部调剂顺序的规定和几种特定情况下的调剂 下部调节顺序规定为：煤量氧气风温风量。在正常情况下，应坚持小幅度调剂。（1）正常情况下用煤量调节，应保持综合负荷稳定。当改变焦炭负荷炉料下达前，应按喷煤“热滞后”时间，参照当前炉温状况和规定的置换比范围调喷煤量。（2）炉子过热、难行、失常时，根据负荷轻重、喷煤量大小及炉温基础综合考虑后，采用停止喷煤，适当降风温、停氧操作，防止不顾后果盲目长时间停喷导致严重炉冷。降风温要按照定风温操作规定执行。停喷煤超过30分钟应报告主管厂长。（3）当改变装料制度和亏料线的炉料下达前，应参照炉况酌情调节喷煤量。

28、（4）高炉短期停风(1小时)，一般不应降低风温。如需降风温，则应注意早一点恢复。（5）恢复炉况应以恢复风量为主，接近全风时要考虑富氧率的变化及影响，逐步分台阶使用氧气。以上由值班作业长执行5.3热制度 热制度是根据冶炼条件和所炼铁种的需要，用最低燃料消耗，达到均匀、稳定而热量充沛的炉温 (包括生铁含硅量和渣铁物理温度) 。稳定的炉温使渣铁流动性、炉料透气性、气流分布稳定性以及炉料下降的均匀性等得到保证。5.3.1热制度的影响因素（1）炉料：入炉矿品位、粒度、种类、还原性(烧结矿FeO)；焦炭及煤粉灰份，水份、硫分、强度及附加物用量等。（2）煤气流分布，混合煤气、一氧化碳利用率等。（3）操作状况

29、：焦炭负荷、综合负荷、风温、富氧、风量、料速等。（4）设备故障：冷却设备漏水，称量误差等。（5）高炉操作事故：偏行、管道行程、崩料、座料；渣皮脱落；长期低料线作业；无计划较长时间的休风；计量和装料错误等。5.3.2热制度的规定5.3.2.1钒钛冶炼合理炉温范围：（1）低钛渣生铁 Si控制在0.20.3之间，不能连续两炉超过0.4；中钛渣生铁 Si控制在0.20.25之间，不能连续两炉超过0.35。（2）生铁中Ti控制在0.25以内，不能连续两炉超过0.30。（3）冶炼中钛渣时，生铁Si+Ti控制在0.40.65。不能连续两炉低于0.4%或超过0.65。（4）渣温控制在高于铁水温度50左右。（5

30、）尽量使用全风温作业。（6）铁水中S控制在0.0500.080之间。铁水过撇渣器温度控制在14201450之间。5.3.2.2冶炼铸造铁按铸造用生铁规定品种范围。5.3.2.3冶炼制钢铁Si=0.200.30%，生铁含硫控制S：0.0250.050%，铁水温度1400。炼制钢铁时尽量少出含硅量0.15%和0.4%的炉次，尽量降低Si的标准偏差。5.3.2.4冶炼普铁，Si0.10%时，值班作业长应立即报告炉长，并采取提温措施，严禁连续发生。5.3.2.5风温、氧气、煤粉用到头，全风时炉温有2个炉次下限提不上来，或靠减风才提上来，应退负荷。5.3.2.6开炉与停炉，长期休风后复风，需要控制较高的

31、炉温，开炉生铁Si控制在33.5%，长期休风后复风生铁Si控制在0.60.8%。5.3.3热制度调剂的注意要点5.3.3.1密切注意煤气、顶温、冷却水量及水箱温度差的变化，使综合负荷和煤气利用率(co)相适应。当煤气分布突然失常时，如：边沿发展，明显偏行，中心突然加重或过轻；当炉墙温度突然升高，补水量突然升高，局部水箱水温突然升高时；当上料设备、装料设备不正常，预计煤气利用变差时；都要警惕炉温下跌，在退焦碳负荷时酌情附加焦炭。5.3.3.2料速变化：注意综合负荷与料速相适应。当料速连续2小时以上超出正常，除用足风温和综合负荷适当从轻外，必要时要酌情减风，控制料速。5.3.3.3综合负荷在正常情

32、况下，超重2小时或因断煤造成综合负荷超重时，除按规定补焦外，还要及时减风、减氧控制料速，不许超过断煤前水平。5.3.3.4防止连续崩料。一旦出现连续崩料，严格按规定处理，乱料下达前要注意防凉；乱料下达到软熔带时，压差升高，不要轻易降温处理。5.3.3.5及时处理管道、偏行等。当风压风量关系失常，透气性超出正常水平时，要立即分析判断是否煤气流分布失常。煤气流失常必须立即处理，防止炉温猛跌。5.3.3.6注意防止长时间憋渣、铁，出铁后料速转快导致的低炉温。5.3.3.7风温、煤粉、氧气一般情况下不要同时调剂。在特殊情况下，需同时变动的时候，要注意综合判断；风量恢复上来，料速正常后，首先要保持正常综

33、合负荷，然后视当时炉温基础，逐步恢复全风温。5.3.3.8风口、热风阀、水箱等冷却设备漏水时，应及时处理。同时要防止出现低炉温。5.3.3.9注意回风速度：因种种因素慢风后的回风(如铁口失常放风时间长、不能上料、低炉温的减风、难行减风等)速度一定要与炉温基础相适应。特别是低炉温减风后的回风，一定分析掌握好回风过程中的风压风量关系。在透气性指数高，加风容易，能接受提温措施，不显难行情况下，回风速度也不能过快，要以确保炉温充沛为回风的前提条件。密切注意热风炉实际供热能力，使综合负荷与风温水平相适应。5.3.3.10注意原燃料变化及气候对原燃料的影响，及时调整焦炭负荷或综合负荷，防止因疏忽造成低炉温

34、。5.3.3.11炉温在中下限，又连续三炉铁含Si递降时，防止炉冷。5.4造渣制度 造渣制度的选择，取决于原燃料条件和冶炼生铁的品种。确定适宜的造渣制度，使炉渣物理热充足，流动性良好，脱硫能力强，能保证高炉冶炼过程顺利进行，获得优质产品。5.4.1造渣制度(炉渣碱度)的要求炉长决定，值班作业长执行。制钢生铁： ; 钒钛生铁： ; 5.4.1.1钒钛冶炼炉渣二元碱度控制在1.081.20之间。5.4.1.2冶炼低钛渣时，可不添加块矿；冶炼中钛渣时，添加3%5%的块矿，增加炉缸氧势，作为预防和消除泡沫渣的手段。5.4.1.3Al2O3和MgO控制在合适范围，Al2O3不高于15%，MgO控制在8%

35、-10%之间，保证炉渣具有良好的流动性。5.4.1.4要求炉渣有良好的流动性和稳定性，熔化温度在1400左右。5.4.1.5有足够的脱硫能力，必须保证生铁的质量。5.4.2对原燃料的基本要求为满足造渣制度的要求，对原燃料必须有如下要求：5.4.2.1原燃料含硫低。5.4.2.3易挥发成分越低越好（K、Na等）。5.4.3注意事项5.4.3.1当渣碱度超出规定范围，值班作业长应根据炉况、原料、生铁含硫、渣中氧化镁等情况及时调剂碱度。5.4.3.2渣中(MgO)含量对渣系物理性质影响非常大，应控制在合理范围（911%）。5.4.3.3在硫负荷增高时，提高碱度要与炉渣的流动性相适应。否则，应提高炉温

36、以保持脱硫效果。5.4.3.4日常操作要严格防止低炉温、高碱度和高炉温、高碱度，应经常观察渣铁样、渣铁流动性及渣铁热度变化。超常情况要及时调整。以上由值班作业长执行。5.4.4 炉渣碱度校正5.4.4.1连续两炉炉渣碱度低于或高于规定水平，应做相应的调整。5.4.4.2校正炉渣碱度时,炉温取规定范围的中限。5.4.4.3入炉原料碱度波动大于0.1时。5.4.4.4炉温正常，生铁含硫超过0.05%时，炉渣碱度按上限控制。5.4.4.5加粒铁、萤石等炉料时，要计算它们对炉渣碱度的影响。5.4.4.6加净焦或大幅度调轻焦炭负荷，要校正炉渣碱度。5.4.4.7炉温控制范围的变动超过0.2%,要校正炉渣

37、碱度。5.4.4.8煤粉灰份波动5%、焦炭灰份波动1%时，要校正炉渣碱度。5.4.4.9炉渣碱度校核公式（二元碱度RO） CaO(矿+焦+煤粉+灰石+萤石+粒铁) SiO2（矿+焦+煤粉+灰石+硅石+粒铁）-SiO2（铁） CaO(矿+焦+煤粉+灰石+萤石+粒铁)每批料中CaO的总量，kg。 SiO2（矿+焦+煤粉+灰石+硅石+粒铁）-每批料中SiO2的总量，kg。 萤石折算CaO公式：CaO=0.72*萤石*萤石中CaF2含量。 SiO2（铁）-SiO2还原进入生铁所需SiO2量，kg。可按下式计算：SiO2（铁）=Fe（批）*Si%*2.14其中：Fe（批）-每批料出铁量，kg。 K*Fe

38、(矿+粒铁)*0.99Fe（批）= kg。0.945 K：每批炉料的矿石量，kg。 Fe(矿+粒铁)：入炉料含铁量（%）。0.99：进入生铁的铁量，其余0.01进入炉渣和瓦斯灰。0.945：生铁中含铁。Si:生铁中含硅量%，一般取规定范围的中限值。2.14系数，即SiO2/Si=60/28=2.14注：焦炭和煤粉灰份分析中：SiO2占50%，CaO占5%，灰份中CaO系指有效CaO，一般按40%-45%计算。 （CaO（有效）=CaO（灰石）-R0*SiO2（灰石）%）5.4.4.10 当实际碱度与较正碱度误差大时处理（大于0.03倍） 按下列方式进行调整 R4-R1=R3-R2 R4：需调整

39、的碱度值，R1：上次校核碱度值。 R3: 上次实际碱度值，R2：规定碱度中限值。5.5改变冶炼铁种改铁时负荷的增减，按生铁含硅1%，调整焦比5060kg计算。5.5.1铸造铁改炼钢铁 5.5.1.1改铁原则a降温前先提高炉渣碱度。b炉温在Z14的基础上，经L10铁、L08铁、L04铁逐步降低。c加负荷时，视风量水平可以用扩大矿批来实现。5.5.1.2改铁操作a视炉温及炉渣碱度，由当班作业长决定加数批提高炉渣碱度的料，炉渣碱度按1.030.03掌握。b加入降炉温的负荷料，Si按L10掌握。c隔1-2两个冶炼周期再加数批提高炉渣碱度的料，炉渣碱度按1.070.03掌握。d加入降炉温的负荷料，Si按

40、0.550.85%掌握。e隔1-2个冶炼周期炉温稳定后，调整碱度到1.11.15，炉温Si降到0.300.60%。5.5.1.3改铁操作注意事项a降温是靠加重焦炭负荷实现的，严禁用降风温操作来降炉温。降温过程中，喷吹率基本不变，按阶段逐渐提高综合负荷，控制合理的下料速度，防止炉温下降过猛。b改铁过程中边沿煤气的加重程度一定要与接受风量的能力相适应，以保证软熔带稳定地，缓慢地下移，避免炉墙结厚。5.5.2炼钢铁改铸造铁5.5.2.1改铁原则a提温前先降炉渣碱度。b炉温是在含硅0.50.7%的基础上，一次过渡到Z14铁。c根据情况适当增加加重边沿的装料制度。d减轻焦炭负荷应采取适当缩小矿批来实现。

41、5.5.2.2改铁操作a视炉温及炉渣碱度，由当班工长决定加数批降低炉渣碱度的炉料，炉渣碱度按1.00.03掌握。b加入净焦一批，同时加入减轻焦炭负荷的炉料，隔5批正常料加入净焦半批，共加两组。Si按1.41.8%掌握。c若需生产Z22铁，则在加入Z14铁炉料后隔两个班，再重复上述程序。炉渣碱度按0.970.03掌握，净焦加入量可减少半批。5.5.2.3注意事项a改铁过程中炉温所需热量，主要靠增加焦炭消耗实现，喷吹率不变或略有降低。b提高Si要保证渣中有足够自由SiO2，应加入适量硅石。Z14铁为40kg/t左右，Z22铁为60kg/t左右。c注意煤气变化和喷吹率的关系。煤气边沿过份发展，co变

42、差，喷吹率不变。Si达不到目标时，应进一步退负荷提炉温，同时视具体情况适当调整煤气分布，以降低喷吹率。改铁计划需由技术副厂长批准后方可执行。改铁计划要交公司调度室一份，监督执行。5.6炉体维护制度随着高顶压、高富氧、高风温、高冶炼强度和冶炼低硅铁等新技术的发展，高炉强化程度不断提高，需要维护好炉体与炉缸，延长一代高炉的寿命。护炉措施即是延长高炉寿命和提高经济效益的主要手段。5.6.1炉体维护5.6.1.1维护炉体的目的：利用上、下部调剂手段，获得和保持合理的煤气流分布，形成和维持良好的操作炉型，藉以保护砖衬和保护炉体冷却设备，延长炉体寿命；同时改善煤气利用，降低能耗。5.6.1.2维护炉体的操

43、作：配用冶金性能良好的烧结矿、球团矿即：品位高、FeO低、强度好，整粒分级，粉末少；配用的焦炭强度高、灰份低、含S低，热稳定性好等。精料是获得合理的煤气流分布，保持炉况长期稳定顺行，必要的物质基础。根据重负荷，高风温，维持边沿和中心两条煤气通路的原则进行炉况调剂，保持高炉长期稳定顺行。力求全风口操作。控制好合理冷却制度。定期进行炉体喷补和坏水箱修补、更换的工作。5.6.2炉缸维护一代高炉寿命取决于炉缸状况。因此，从高炉投产之日起，就应加强对炉缸的维护和监测。冷却壁水温差是冷却壁热流强度的反映，热流强度高则水温差升高(在水量不变情况下)，反之亦然。水温差超过正常范围时，应采取护炉措施。5.6.3

44、炉底维护在正常情况下，炉基温度应250，并计入台账。炉底温度如超过上述范围，应改炼高硅铁，降低炉顶压力、降低冶炼强度或改常压操作，由高炉上报生产副厂长决定。5.6.4高炉冷却制度高炉炉体冷却的目的在于使铁水1150等温面远离炉壳，减缓防止炉底、炉缸被渣铁烧漏；使炉体冷却壁热面400，保持其机械强度，并维护一定厚度的炉衬和渣皮，获得合理的炉型。高炉本体冷却系统中炉底水冷管、冷却壁、中套、热风阀、倒流休风阀均采用软水，风口小套、直吹管、采用工业水冷闭路循环系统。各部冷却水水压应保持在合理范围。特殊情况，炉身工业水水压应大于相应部位炉内静压力0.05MPa，风口区域应大于炉内静压力0.1MPa.。按

45、时检测水箱进、出水的水温差，若超出水温差规定范围应采取有效措施。冷却壁水量应保持正常水压范围。各部冷却壁视其出水量情况进行酸洗在无砖衬和渣皮时，应采取外部冷却。炉顶喷水按照值班室指令打开后，必须专人看管并做好记录。风口大套四周如泄漏煤气应点燃，如严重时应填充石棉绳，防止中毒和烧坏炉壳。各种备用冷却器经检查、试压合格后放空积水，妥善保管防止生锈，并做好标记，严禁混放。各段水温差应控制范围规定：名称部位水温差（）光面灰铸铁冷却壁（炉底、炉缸）第13段2异形光面灰铸铁冷却壁（炉缸）第4段22层铜冷却板炉腹下部3镶砖铜冷却壁（炉腹上部至炉身下部）第57段710铸铁镶砖冷却壁（炉身中部至上部）第813段

46、812风口小套10风口中套5风口大套45.7 加净焦的条件5.7.1料线2.0m时。5.7.2炉凉剧烈,其它措施不能迅速恢复炉温时。5.7.3临时或突然停止喷吹时。5.7.4长期休风时。5.7.5恢复炉况时。6、正常炉况时的操作6.1正常炉况的标志正常炉况的主要标志是炉缸工作全面均匀活跃，炉温充沛稳定，煤气流分布合理稳定，下料均匀顺畅。表现在：6.1.1风口明亮不耀眼，圆周工作均匀，风口前无生料，不挂渣，焦炭活跃，风口破损少。6.1.2炉渣物理热充足且流动性良好，渣碱度正常，渣沟不结壳。上下渣成分、温度相近，上渣不带铁，渣口破损少，下渣中FeO在1.0%以下。6.1.3炉温在规定范围内波动，生

47、铁含Si波动0.2%,S波动0.015%。6.1.4下料均匀,无陷落、停滞、无时快时慢现象，放料前后两探尺基本一致，加料前两根探尺相差小于0.1米。6.1.5风压、风量微小波动，无锯齿形。风量与料速相适应，冶炼指标好。6.1.6煤气（CO2）曲线呈一条规则稳定，趋向平坦的双峰，中心和边沿气流都有通路。6.1.7炉顶温度各点接近（相差3050）、温度曲线在一定范围内波动且稳定。6.1.8炉顶压力曲线无较大向上尖峰，只有在大料钟开启时有向下尖峰，水平稳定。6.1.9炉身、炉喉温度正常、变化不大。6.1.10冷却壁及其它冷却设备水温差在规定范围内波动。6.1.11透气性指数稳定在正常范围。6.1.1

48、2除尘器瓦斯灰量正常无大波动。6.1.13易于喷吹，风口无堵塞、结焦现象。6.2正常炉况时的操作6.2.1坚持四稳定操作6.2.1.1风量、料批要稳定a控制风量在规定的正常范围内，波动100m3/min，按定风量操作。b前后4个小时的料速差2批。6.2.1.2调剂要稳定a风温按定风温操作。b在正常情况下， 综合负荷要稳定。 综合负荷波动0.15时，不得连续超过2小时。c基本操作制度稳定。除生产任务，原燃料条件和炉型发生较大变化及炉况严重失常，需及时调整操作制度外，在正常炉况时，一般不应变动基本操作制度。基本制度的调整应贯彻多议少动的原则，一般不要多个因素同时调整，每次调整的间隔应大于一个冶炼周

49、期，看清效果后再作调整，禁止短期内连续调整。6.2.1.3炉温要稳定防止高、低炉温出现。控制尽可能小的Si标准偏差。 式中： n总炉次， Sii某炉生铁含硅量， Si平均含硅量， 每炉次(SiiSi)2之和。 6.2.1.4炉渣碱度要稳定根据生铁、炉渣成分和原燃料成分变化，对照分析，及时地进行调剂，使生铁含硅、含硫和炉渣碱度在规定范围内波动。6.2.2炉料调剂及校正a原燃料有较大变化时，如烧结矿TFe波动连续1.0%，碱度波动0.1%， 铁矿石SiO2波动1%，焦炭灰份波动连续1%，煤粉灰份波动连续2%等，值班作业长应及时校对、调整喷煤量、焦炭负荷及炉渣碱度，保持炉渣成份和热制度稳定。b入炉原

50、燃料配比改变时，如：加减烧结矿及球团矿，改变焦炭种类及喷吹煤种等，值班工长应及时参照定量调剂调整喷煤量或焦炭负荷，及入炉配料的碱度，并报告炉长、分调。c焦炭转鼓指数连续下降较多时，应及时减轻焦炭负荷。d值班作业长应随时注意焦炭水份变化，有明显差异时，及时调整实际入炉水份量。e下雨时，根据雨量大小，时间长短，及时适量加水份焦。(调焦碳湿重)。f生铁含锰变化时，应根据锰的回收率，用含锰原料校正，锰矿石锰的回收率：制钢铁按45%，铸造铁按5055%计算。g金属附加物要均匀加入，当入炉量150kg/tFe时，废铁加入的间隔应不大于2批，并注意对炉温和生铁含硫的影响。值班作业长执行。h接班时核对炉料。若

51、改料时，要填写改料单，交上料岗位，实际改料前需再核对一遍。i发展边缘料超过班下料批数的1/3时，按当时情况调整焦炭负荷或综合负荷。j冶炼周期计算： 公式中：t =冶炼周期，h; =由料线到风口中心线的容积，m3;n =每天下料批数；V =每批料体积，m3; C =炉料在炉内的压缩率，%；一般为12%。k因热风炉故障风温降低时，根据高炉作业的实际情况和影响时间长短，风温可能降低的幅度，参照定量调剂，要适当减轻焦炭负荷，调整喷煤量。l检查看水工作，严密监视水箱的工作情况变化，及时发现冷却设备破损，严防向炉内大量漏水。m严格遵循高炉四班操作是一整体的原则和勤观察、勤分析、综合判断炉况、早动少动、勤调

52、、微调，争取主动的原则，避免炉况大起大落。6.2.3值班作业长巡回检查规定a每小时至少看风口一次，并掌握出渣、出铁情况。b分析仪表和计算机采集的各种参数。c每班最少需了解或观察原燃料质量及仓存情况两次，如有问题及时汇报炉长。d按班详细了解各班组情况，包括核实装料制度、送风制度、冷却情况、设备状况、筛分效果、安全隐患等。班中勤了解各班组变化情况，下班前认真签认各班组汇报记录。根据检查了解的情况，综合分析炉况及其发展趋势，订出本班措施和交班的预示。以上各项值班作业长执行。7质量记录质量记录名称产生部门使用部门保管部门保存期限高炉操作日志炼铁工序值班室承德建龙公司一年附 录1.高炉内型尺寸高炉内型尺

53、寸表(3炉)：序号项目符号单位数值1高炉有效容积Vum313502炉缸直径dm8.93炉腰直径Dm10.44炉喉直径d1m6.85炉缸高度h1m3.96炉腹高度h2m3.57炉腰高度h3m1.88炉身高度h4m14.49炉喉高度h5m210有效高度Hum25.611风口标高hfm12.812死铁层高度h0m2.113炉腹角77.905214炉身角82.87515高径比Hu/D2.46 16炉腰直径与炉缸直径之比D/d1.17 17炉喉直径与炉腰直径之比d1/D0.65 18风口数量个2219铁口数量个220渣口数量个02.高炉冷却系统共十三层冷却壁,炉底板上埋设水冷管；风口带以下设3段光面灰铸

54、铁冷却壁；风口区为1段异形光面灰铸铁冷却壁，双层水冷管；炉腹过度段考虑铜冷却板（2层铜冷却板）；炉腹上部至炉身中部是高炉滴落带和软熔带部位，设置3段镶砖铜冷却壁，镶氮化硅结合碳化硅砖；炉身上部设置6段镶砖球墨铸铁冷却壁，镶氮化硅结合碳化硅砖。2段炉喉钢砖，其中T1为水冷形式灰铸铁冷却壁包括以下内容段号数量（块）总重（kg）H1铸铁冷却壁3891446H2铸铁冷却壁3688000H3铸铁冷却壁3885282H4铸铁冷却壁2284312合计134第1层冷却板33第2层冷却板33铜冷却壁段号数量（块）单重（kg）总重（kg）B1铜冷却壁（A）26145437804B1铜冷却壁（A1）12145417

55、448B2铜冷却壁（A）26152939754B2铜冷却壁（A1）12152918348S1铜冷却壁（A）26154140066S1铜冷却壁（A1）12154118492合计114球墨铸铁冷却壁包括以下内容：段号数量（块）总重（kg）S2铸铁冷却壁3689854S3铸铁冷却壁3485442S4铸铁冷却壁3279946S5铸铁冷却壁3074505R1铸铁冷却壁2870098R2铸铁冷却壁2665650合计1863.高炉供上料系统工艺流程图4.上料设备料仓贮存能力 No.物料数量每个仓合计密度贮存时间容积,m3贮存量,t容积,m3贮存量,tt/m3h1烧结矿4400720160028801.814

56、.7813005403005401.82.772球团矿330066090019802.223.773块矿22004404008802.256.624杂矿22003204006401.65小块焦1703570350.56焦炭432014412805760.4597粉矿仓12003702003701.858碎焦仓116088160880.555.炉顶装料系统5.1炉顶设备的主要技术特征序号项 目数 值1固定式受料斗有效容积：30m32料罐的有效容积:30m33上料闸直径（瓜皮阀）：750mm4上密封阀直径： 800mm上料闸排料能力烧结矿1.01.4m3/s、焦炭0.71.0m3/s；DN7505

57、下密封阀直径：660mm6波纹管直径：560mm7料流调节阀直径：750mm料流调节阀排料能力烧结矿1.0m3/s、焦炭0.7m3/s8扇形阀开启角度：0509中心喉管直径650mm10溜槽长度：L= 2800mm11溜槽旋转速度：010r/min12溜槽倾动速度：1.667/s13溜槽倾动范围： 25514溜槽检修角度： 606815正常炉顶温度：15035016一年内允许有20次最高炉顶温度600 每次不超过30min17炉喉直径6800mm18炉顶法兰标高38.900m19皮带机头轮中心标高待定20炉料 焦炭、烧结 球团、块矿21炉顶设备总高度见设备总图22炉顶润滑站系统压力40MPa水

58、冷齿轮箱为氮气密封和水冷却5.2摆动溜槽及驱动装置摆动溜槽长度3700mm摆动溜槽摆动角度16操作形式电动+（手动备用）总传动比522.5电动驱动装置电动机YZ132M2-6额定功率：3.7KW AC380V同步转速：900r/min制动器带手动装置（手柄）型号：YWZ9-160/E23-S1制动力矩：50180N.m接近开关型号NBN15-30GM50-Z0(P+F),2只，DC1060V行程动作时间（32）15秒手动机构形式带双向棘轮防反转机构手轮直径500mm手轮手动力Max8kg流嘴贮铁量初期5吨、侵蚀后7吨工作电压380V5.3探尺探尺类型6m探尺21m探尺工作介质高炉煤气工作温度M

59、ax250设计压力0.25MPa提升质量1600N1900N提升总高度9450mm24450mm工作提升高度7500mm22500mm提升速度Max0.5m/s下降速度Max0.25m/s齿轮箱速比i=56电动机型号YTSZ2M-6-.KW，出线盒位于电机左部，带制动器及手柄式手动释放装置，带风机IC416，防护等级IP54，带增量型编码器（德国P+F产品），脉冲数：1024/转，电压：DC24V，连接形式：2m长电缆，带接线用端子盒，信号输出：A+A+B+B+O+O（DP型）功率2.2KW额定转速930r/min使用速度正转820r/min（上升）逆转410r/min（下降）制动器制动力矩8

60、0160Nm编码器PVM58N011AGR0BN-1213，DC24V(德国P+F)，每4个脉冲对应探头行程1mm主令控制器型号DK9-A-A5，速比：i=5DK9-A-A30，速比：i=30AC90250V,常开，两线制工作时转角 （探头待机位至最低料线位置）205.96234.7检修时转角 （探头检修位至最低料线位置）259.51255.04开式齿轮速比i=64/50=1.28i=41/73=0.5616卷筒直径652mm卷筒全程转数4.614转11.937转链条规格短环链1型dn16（JB/T8108.2-1999）蒸汽接口尺寸2个DN25润滑点4个Rc1/4”6.炉前设备 6.1 SZ