引江济淮质量通病及防治措施

1、精选优质文档-倾情为你奉上精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业专心-专注-专业精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业引江济淮工程（安徽段）江淮沟通段 施工J005-2标质量通病防治措施安徽水利开发股份有限公司 引江济淮工程（安徽段）江淮沟通段 施工J005-2标项目经理部二0一八年三月二十五日目录一、基岩开挖1、开挖造成基础岩体破坏 1.1 现象 开挖后岩体表面有明显裂缝，致使岩基承载能力降低。 1.2 主要原因 1.2.1 爆破开挖方法不正确。 1.2.2 基础岩层破碎，易风化和遇水崩解。 1.2.3 地下水发育，基坑排水不及时。 1.3 防治措施要点 1.3.1 基础面以上岩体应

2、采用分台阶开挖法并预留保护层，钻孔深度与开挖台阶高度比值宜在2/3-3/4间；应采用手风钻钻水平浅孔、小药量多次爆破的方法进行保护层开挖，且保护层的厚度不应小于1.5m；对接近建基面50cm的岩体，应采用破碎锤、风镐清除或人工撬挖。 1.3.2 易风化或遇水易崩解的泥岩、页岩基础面，应控制地表水，对极易风化和崩解的岩层应及时采用喷射混凝土，或用于上部结构强度等级相同的混凝土封闭建基面。 1.3.3 采用预裂与光面爆破综合技术，对于保护层开挖，宜采用沿建基面造孔，一次性光爆成型处理。 保护层开挖不符合要求 2.1 现象 2.1.1 预留保护层厚度不足。 2.1.2 岩石建基面存在爆破裂隙，基础面

3、起伏差过大。 2.2 主要原因 2.2.1 孔深控制不严，孔底不在同一平面。 2.2.2 未编制正确的作业指导书，或未按作业指导书作业。 2.3 防治措施要点 2.3.1 开挖作业指导书应经监理审查批准后，再实施开挖作业。 2.3.2 开挖作业中，施工人员应认真执行开挖作业程序；保护层分层剥离开挖时，对孔口高程应逐一进行测量和标示，计算设计孔深，施钻和验收时严格检查，发现钻孔超深应及时纠正和回填。3、坑槽开挖断面不规整 3.1 现象 坑槽断面不规整，几何尺寸误差较大。 3.2 主要原因 3.2.1 地址条件不良，或未根据地质条件选择开挖方法。 3.2.2 施工作业不规范。 3.3 防治措施要点

4、 3.3.1 不良地质条件下，应采用特殊处理措施，或采用与地质条件相适应的开挖方法；设计开挖边线应采用预裂爆破，减少爆破对周边围岩的震动。 3.3.2 认真编制坑槽开挖施工措施，采用合适的施工机械，施工过程中严格按照施工措施实施。二、 土基明挖1、 基坑泡水1.1 现象土基开挖时伴随开挖高程的下降，基坑作业面严重积水。1.2 主要原因（1）有地下水的土基开挖时，未有效控制地表水，也未有效降低地下水位。（2）地下水或地表水汇聚于基坑中。1.3 防治措施要点（1）建立有效的地表水控制系统，防止地表水进入基坑。（2）查明水文地质情况，地下水位高于基坑开挖高程时，开挖前应建成有效的抽、排水系统。2 边

5、坡失稳2.1 现象土方基坑开挖时或开挖完成后，边坡的局部或整体发生失稳，产生了塌方或滑动。2.2 主要原因（1）基坑边坡过陡，设计不合理。（2）未采取有效排水措施，导致地下水位抬高，土体力学参数降低或在渗透动水压力作用下，边坡容易产生塌方或滑坡。2.3 防治措施要点（1）根据工程水文地质资料，开挖基坑四周设置井点降水和抽排水系统，地下水位线降至基坑底面高程以下时，再进行开挖。（2）基坑开挖全过程直至边坡支护后或基坑回填前，应保持井点降水和抽排水系统运行有效。（3）土质边坡的顶部不宜堆积土石，大型施工机械也不宜停留。（4）寒冷季节开挖形成的边坡，气温转暖或雨季施工时，要加强对边坡的观测，发现存在

6、不稳定情况，应及时处理。（5）根据计算或施工经验确定合理的边坡坡比；控制边坡坡顶荷载，使其符合规范要求，以防边坡失稳。3、 基坑降排水系统运行效果差3.1 现象基坑降排水系统投入运行一定时期后，地下水位不再下降或下降不明显。3.2 主要原因（1）设计考虑不周。（2）降排水系统运行失效，检修不及时。3.3 防治措施要点（1）根据水文地质资料做好降排水设计，现场进行降排水试验，验证或调整降排水孔孔距、排距、孔深等参数。（2）加强运行管理，及时检查维修。（3）设置备用水泵及备用电源。三、 土石方填筑1、 基础面清理与基础处理1.1 基础渗透或渗透破坏1.1.1 现象（1）背水的堤脚或坝脚以外地面发生

7、散浸、渗水、沼泽化。（2）堤、坝下游因基础渗透发生管涌或流土。1.1.2 主要原因（1）基础面未清理或清理不彻底。（2）强透水基础未采取工程措施加以处理。（3）在堤、坝上下游较近距离取土，破坏了天然相对不透水层。1.1.3 防治措施要点（1）按照施工规范要求，清理好基础面。（2）处理好强透水基础，保证渗透稳定。（3）心墙土料区、河床和岸坡的岩石基础应全部用混凝土覆盖，覆盖范围应扩大至反滤区，封闭所有的地下水出溢点；对混凝土与回填土接触面，应将其表面涂刷粘土浆后进行土料填筑；基础区内的断层破碎带应进行混凝土封闭，超过一定宽度的断层带应做混凝土塞封闭。 （4）根据地质勘察成果，取土地点应远离堤、坝

8、保护区，保证自然铺盖有足够的厚度与长度。（5）在勘察成果不能证明基础存在连续相对不透水层的条件下，应设计好堤、坝的防渗结构。2、 基础沉降量超标2.1 现象（1）填筑体填筑过程中或筑成以后，发生超过允许沉降幅度的不均匀沉降。（2）填筑体填筑过程中或筑成以后，发生滑动位移。2.2 主要原因（1）海泥、河泥、淤泥等软弱基础未能进行有效的处理，基础承载力、摩擦系数均不满足设计要求。（2）基础处理的填筑体施工质量差，不满足设计要求。2.3 防治措施要点（1）采取工程措施处理好软弱地基。（2）通过试验认证，采取控制填土速率、分期加高的施工方法。（3）发现滑坡征兆后，及时采取工程措施，采取坡脚压透水盖重等

9、办法，防止位移的发展。3、 填筑施工工艺试验3.1 防渗土料填筑试验不符合要求3.1.1 现象防渗土料碾压试验成果达不到设计质量的要求。3.1.2 主要原因试验土料不合格或试验方法不合适。3.1.3 防治措施要点（1）开展土料的物理、力学性能试验，确定符合防渗要求的土料。（2）击实试验的土料应具有代表性，其试验组数应保证工程需要。（3）开工前的碾压试验应考虑到各种可能出现的情况，如土料的不均匀性、含水量的差异等。2、 堆石料填筑试验用料与施工用料不一致2.1 现象堆石料填筑施工工艺试验所用的石料与施工用料不一致，其试验成果不能用于施工质量控制。2.2 主要原因（1）地质勘查过程中，料源调查工作

10、深度不够。（2）施工过程中，料场或石料来源发生变化。又未经试验和设计确认。2.3 防治措施要点（1）做好料场的勘察及分析，确保试验用料与施工用料基本一致。（2）如发现问题应及时调整并做补充试验；取得试验资料后，由设计或相关部门审核批准。3、 土料填筑3.1 土料压实指标不符合规范要求 3.1.1 现象（1）粘性土填筑压实指标未采用压实度，无粘性土填筑压实指标未采用相对密度。（2）单元工程压实指标合格率未达到规范要求。（3）粘性土填筑体浸润线出逸点偏高。（4）填筑体竣工后相对沉降率大，产生裂缝、位移等现象。3.1.2 主要原因（1）填筑土料不合格；土料的天然含水量偏离最优含水量。（2）卸料面未均

11、匀上升，铺料厚度不均匀，且超过允许偏差。（3）未进行击实试验、碾压试验，凭经验确定压实干密度指标。（4）施工中用的碾压机具、碾压作业参数与碾压试验不一致。（5）取样方法、取样部位、取样数量不符合规程、规范要求。3.1.3 防治措施要点（1）根据设计压实指标，对土质进行物理力学性能试验，并进行击实试验和现场碾压试验，确定土质的设计压实干密度作为施工的控制指标。（2）控制粘性土料的粘粒含量、含水率、土块直径；控制砾质粘土的粗粒含量、粗粒最大粒径；控制砂砾料级配、砾石含量、含泥量，达到设计和施工规范要求。（3）按施工规范要求进行卸料、铺料、碾压作业。（4）根据不同土质、碾压机具及其他施工条件调整碾压

12、遍数和施工工艺。（5）按施工质量评定规程要求，取土样及时进行质量检测，其部位应有代表性，检测方法和频次应满足规范或设计要求。4、 土质防渗体施工不规范4.1 现象（1）防渗体出现剪切破坏，形成弹簧土。（2）防渗体层间结合不良。（3）防渗体防渗效果未达到设计要求。4.2 主要原因（1）填筑土料含水量控制不好，过于潮湿。（2）铺土厚度偏大，碾压遍数少，碾压后土层上部紧密而下部疏松。（3）碾压机具的压实强度、碾压遍数超过试验要求，造成土料过压。（4）光碾碾压后未进行全面刨毛等结合面处理措施。（5）填筑施工中质量检验不规范，无代表性。4.3 防治措施要点（1）铺土前禁止在填筑面上撒入砂粒或其他杂物，禁

13、止车辆在层面上重复碾压。（2）根据需要进行刨毛等结合面处理，刨毛深度及密度应符合设计要求。（3）控制填筑土料的含水量在最优含水量范围之内。（4）铺土厚度应均匀、平整，铺土厚度应控制在允许值的范围之内。（5）控制碾压遍数，不得过压，对经常有运输车辆通过的部位应及时变换道路、及时挖坑检查，发现剪切破坏应返工处理。（6）填筑面不应长时间暴露，如遇停工等应将已填筑面用虚土覆盖。（7）发现弹簧土、起皮、脱空等现象应及时妥善处理。（8）施工质量检测应按规范跟踪进行。5、 结合部填筑5.1 填筑体内或不同料区结合部裂缝5.1.1 现象（1）填筑体内纵横接缝处发生裂缝。（2）不同料区结合部裂缝。（3）由于裂缝

14、导致滑坡或渗流破坏。5.1.2 主要原因（1）防渗体内留有纵向接缝。（2）填筑体内横向接缝的结合坡度较陡，高差较大。（3）不同料区填筑未均衡上升，未跨缝碾压。（4）裂缝在渗流作用下发生渗透变形，或者发生滑坡。5.1.3 防治措施要点（1）填筑体应避免纵向接缝。（2）填筑体内横向接缝的结合坡度不应陡于1:3，每1520m高度应预留不小于15m宽的平台，水平搭接宽度不小于1.0m。（3）铺土前适当洒水。（4）不同料区结合部应每层放样铺料，严禁粗细颗粒料分离，特定情况下先铺粗料，后铺细料，细料铺设前应对粗料结合坡面进行整修，各料区同层铺料完成后应跨缝碾压，并检测各料区的压实质量。6、 接触渗流破坏6

15、.1 现象（1）土质防渗体与岸坡结合部有渗透水流或渗透变形破坏。（2）土质防渗体与刚性建筑物结合部发生接触渗透破坏。6.2 主要原因（1）土质防渗体与岸坡或刚性建筑物的接触面未完全按规范要求进行清理。（2）岩面、混凝土表面洒水或刷浆不符合施工规范要求。（3）结合部未采用高塑性土料填筑。（4）结合部土料填筑的铺料厚度、压实机具、碾压方法不符合施工规范要求。（5）结合部渗径不足。（6）渗流出口未采取反滤保护措施。6.3 防治措施要点（1）填筑施工前，应清除岩石面上的泥土、污物及松动岩石；应清除混凝土表面的乳皮、粉尘、油渍及污迹。（2）基础区的断层、破碎带及地下水溢出的区域，可使用喷射混凝土封闭或先

16、填筑反滤料，再填过渡料找平的方法处理。（3）边坡基础面，应对坑、陡坎、反坡等不良地形进行填补混凝土，浆砌块石等方法修整，使之达到合适的坡度。（4）在岩石及混凝土附近填筑土料，应先洒水湿润，边涂刷泥浆、边铺土、边夯实，严禁在泥浆干固后或水泥浆初凝后铺土碾压。（5）在岩石岸坡或混凝土附近宽度1.52.0m的范围内，应以较薄铺土厚度进行土料填筑，并使填筑面平衡上升，应以小型机具进行压实。（6）结合部的填筑应单独取样检测。（7）延长渗径。（8）在渗流出口处设反滤保护措施。7、反滤料填筑 7.1 反滤料级配不好，铺设不均匀 7.1.1 现象 7.1.1.1 一种级配的反滤料中存在可以进入另一种级配反滤料

17、中的颗粒。 7.1.1.2 同级配的反滤料级配不均匀，不均匀系数大于8%。 7.1.1.3 反滤料中含片状、针状颗粒。 7.1.1.4 反滤料中小于0.1mm粒径的颗粒超过5%。 7.1.1.5 结构层数、结构层铺筑位置和厚度不符合设计要求。 7.1.2 主要原因 7.1.2.1 反滤料未经检验。 7.1.2.2 运输、存储和使用过程中发生混料。 7.1.2.3 反滤料铺筑未分条分块设置样板或样板间距过大。 7.1.2.4 层次混杂不清。 7.1.2.5 接缝处发生层间错位、折断、混杂。 7.1.2.6 已铺好的反滤层未很好地进行保护。 7.1.3 防治措施要点 7.1.3.1 反滤料应经检验

18、合格后使用。 7.1.3.2 运输、存储和铺筑过程中，应防止杂物和不同规格的料混入。 7.1.3.3 铺筑反滤层应分条、分块铺筑，严格控制厚度，层厚不足的部位应采用人工铺筑。 7.1.3.4 已铺好的反滤层应作必要的保护。 7.2 反滤料填筑大粒径颗粒集中。 7.2.1 现象 7.2.1.1 排渗减压工程完成后，仍有浑水流出。 7.2.1.2 排水减压工程完成后，仍有浑水流出。 7.2.2 主要原因 运输和卸料过程中措施不当，引起粗、细颗粒料物分离。 7.2.3 防治措施要点 7.2.3.1 按照设计级配要求生产反滤料 7.2.3.2 运输和铺筑过程中应保持反滤料处于湿润状态。 7.2.3.3

19、 卸料高度不宜过大。 7.2.3.4 反滤料应与两侧的土料和堆石料平行升高，并跨缝碾压，使料种间结合紧密。 7.2.3.5 施工中加强检查检测，发现分离现象应及时处理。 8、 结合部填筑 8.1 填筑体内或不同料区结合部裂缝 8.1.1 现象 8.1.1.1 填筑体内纵横向结合部位发生裂缝。 8.1.1.2 不同料区结合部裂缝。 8.1.1.3 由于裂缝导致滑坡或渗流破坏。 8.1.2 主要原因 8.1.2.1 防渗体内留有纵向接缝。 8.1.2.2 填筑体内横向接缝的结合坡度较陡，高差较大。 8.1.2.3 不同料区填筑未均衡上升，未跨缝碾压。 8.1.2.4 裂缝在渗流作用下发生渗透变形，

20、或者发生滑坡。 8.1.3 防治措施要点 8.1.3.1 填筑体应避免纵向接缝。 8.1.3.2 填筑体内横向接缝的结合坡度不应陡于1:3，每15-20m高度应预留不小于15m宽的平台，水平搭接宽度不小于1.0m。 8.1.3.3 铺土前宜适当洒水。 8.1.3.4 不同料区结合部应每层放样铺料，不应粗细颗粒分离，特定情况下先铺粗料，后铺粗料，细料铺设前应对粗料结合坡面进行修整，各料区同层铺料完成后应跨缝碾压，并检测各料区的压实质量。 8.2 接触渗流破坏 8.2.1 现象 8.2.1.1 土质防渗体与岸坡结合部有渗流水流或渗透变形破坏。 8.2.1.2 土质防渗体与刚性建筑物结合部发生接触渗

21、透破坏。 8.2.2 主要原因 8.2.2.1 土质防渗体与岸坡或刚性建筑物的接触面未完成按规范要求进行清理。 8.2.2.2 岩面、混凝土表面洒水或刷浆不符合施工规范要求。 8.2.2.3 结合部未采用高塑性土料填筑。 8.2.2.4 结合部土料填筑的铺料厚度、压实机具、碾压方法不符合施工规范要求。 8.2.2.5 结合部渗径不足。 8.2.2.6 渗流出口未采取反滤保护措施。 8.2.3 防治措施要点 8.2.3.1 填筑施工前，应清除岩石面上的泥土、污物及松土岩石；清除混凝土表面的乳皮、粉尘、油腻及污物。 8.2.3.2 基础区的断面、破碎带及地下水溢出的区域，可使用喷射混凝土封闭或先填

22、筑反滤料，再填过渡料找平的方法处理。 8.2.3.3 边坡基础面，应对坑、陡坎、反坡等不良地形，应采取填补混凝土、浆砌块石等方法修整，使之达到合适的坡度。 8.2.3.4 在岩石及混凝土附近填筑土料，应洒水湿润，边涂刷泥浆、边铺土、边夯实，不应在泥浆干固后或水泥浆初凝后铺土碾压。 8.2.3.5 在岩石岸坡或混凝土附近宽度1.5-2.0m的范围内，应以较薄铺土厚度进行土料填筑，并使填筑面平衡上升，以小型机具进行压实。8.2.3.6 结合部的填筑应单独取样检测。8.2.3.7 延长渗径。8.2.3.8 在渗流出口出应设反滤保护措施。 三、 混凝土工程通病 3.1 模板 3.1.1 面板及其支架材

23、料或材质不满足要求 3.1.1.1 现象： 3.1.1.1.1 模板拆除后，混凝土外观质量较差。 3.1.1.1.2 浇筑过程中出现支架倒塌，模板破裂、跑浆或发生严重位移等。 3.1.1.2 主要原因： 模板或及其支架材质不满足要求。 3.1.1.3防治措施要点： 3.1.1.3.1 按照规范要求合理选择面板及其支架材料，支架材料宜选用钢材。 3.1.1.3.2 当面板采用木材、胶合板或竹编胶合板时，其质量应符合现行有效标准的有关规定。 3.1.1.3.3 面板及其支架材质应满足工程建设需要，其木、竹材材质不宜低于三等材，且不得使用腐朽、严重扭曲、有蛀孔等缺陷的材料。使用木材时应提前备料，待干

24、燥处理后方可使用，其旱地施工含水率宜控制在 18%23%；水下施工含水率宜控制在 23%45%。 3.1.2 面板板面不平整光洁，拼缝不密合 3.1.2.1现象： 3.1.2.1.1 模板拆除后混凝土表面呈现蜂窝、孔洞、露筋等。 3.1.2.1.2 混凝土表面平整度不满足设计要求。 3.1.2.2主要原因： 3.1.2.2.1 面板自身平整度不满足设计要求。 3.1.2.2.2 板面拼装不密合。 3.1.2.3防治措施要点： 3.1.2.3.1保证面板自身的加工精度，以满足规范平整度要求。 3.1.2.3.2面板拼装时应保证与其相邻面板间缝隙最小，必要时可采用塑料胶带等进行封闭。 3.1.2.

25、3.3木、竹面板在拼装后至混凝土浇筑前时间段，应采取扣膜和洒水等方式控制含水率和干缩缝隙。 3.1.2.3.4对于重复利用的面板，在安装和拆除时应采取必要的保护措施，不得强装、强拆、随意扔放和堆放。混凝土浇筑前，应在面板表面均匀涂抹脱模剂。拆模后，应及时清理面板表面附着的遗留物。 3.1.3 未对模板和支架进行强度、刚度和稳定性分析 3.1.3.1现象： 3.1.3.1.1模板和支架结构倒塌。 3.1.3.1.2混凝土外形尺寸或表面平整度不满足设计要求。 3.1.3.2主要原因： 3.1.3.2.1 未对模板和支架进行强度、刚度和稳定性分析。 3.1.3.2.2 荷载组合有误或未明确提出施工工

26、序等控制要求。 3.1.3.2.3未按设计要求组织施工，混凝土浇筑方式、顺序和浇筑速度等失控。 3.1.3.2.4浇筑过程中，未及时对模板及支架结构进行检查和监控。 3.1.3.3防治措施要点： 3.1.3.3.1应按照规范要求对模板和支架进行强度、刚度和稳定性分析，并明确提出施工工序等控制要求。 3.1.3.3.2应严格按照模板设计要求组织施工。 3.1.3.3.3加强监管力度。 3.1.4 未按规范规定时间要求提前拆除模板 3.1.4.1现象： 3.1.4.1.1混凝土结构全部或局部垮塌。 3.1.4.1.2混凝土构件出现裂缝或产生局部破坏。 3.1.4.2主要原因： 施工人员未掌握规范和

27、设计要求，且经验不足。 3.1.4.3防治措施要点： 3.1.4.3.1应加强质量教育和培训工作，使施工人员掌握规范和设计要求。 3.1.4.3.2对特殊气候条件，应通过试验或类比等方法，谨慎确定拆模时间和方式。 3.2 钢筋 3.2.1 钢筋锈蚀严重，表面存在污物 3.2.1.1现象： 钢筋表面不洁净，表面有泥浆、污物、油渍、浮锈皮等。 3.2.1.2主要原因： 3.2.1.2.1 钢筋储存，特别是露天堆放，时间过久，表面氧化锈蚀。 3.2.1.2.2堆放场地高程过低，排水不畅等也可污染钢筋表面。 3.2.1.3防治措施要点： 3.2.1.3.1在堆放，运输中，必须注意不要使泥土、油料污染钢

28、筋。 3.2.1.3.2钢筋库房宜设置顶棚，如有困难需露天堆放，必须垫高，且保持排水通畅。 3.2.1.3.3用料时应先入库先使用，以降低钢筋表面的氧化程度。 3.2.2 钢筋焊接质量差 3.2.2.1现象： 3.2.2.1.1电弧焊：焊缝长度不够，焊缝表面宽窄不一、凸凹不平，焊缝有加渣、焊瘤、咬边现象。 3.2.2.1.2闪光对接：接头没有焊透，有明显的结合面纵缝，接头弯折或偏心。 3.2.2.1.3气压焊：焊接镦粗头尺寸不满足要求、焊接镦粗头偏凸或与钢筋不同轴。 3.2.2.1.4电渣压力焊：接头有气孔、加渣，接头没有熔合。 3.2.2.2主要原因： 3.2.2.2.1钢筋电弧焊：1）施焊

29、前未在钢筋上做焊接长度标记，不清楚焊缝的规范长度；2）选择的焊接参数不合适，焊接过程中突然灭弧；3）焊接电流过小、钢筋上的铁锈等杂物或焊接熔渣进入焊缝中；4）熔后铁水温度过高，在立焊时电流过大；5）焊接电流过大、电弧过长、运弧不稳。 3.2.2.2.2钢筋闪光对接：1）钢筋接头面加热不足，未形成均匀的熔化接头面；2）直径较大的钢筋未采取预热措施；3）钢筋接头面不与钢筋轴线垂直，顶锻对接时两根钢筋固定的不同轴。 3.2.2.2.3钢筋气压焊：1）顶锻压力不够、待镦粗区间温度不够；2）钢筋端面不与钢筋轴线垂直，钢筋环形受热不均匀；3）同径的两根钢筋加热长度不一。 3.2.2.2.4钢筋电渣压力焊：

30、1）钢筋锈蚀严重或表面被污染；2）焊剂填入深度不够，焊剂受潮，焊接时产生的大量气体进入熔池中；3）选择的焊接电流大小参数不正确，通电时间不够，熔渣还未流出时就实施了顶压；4）通电时间短、电流小、钢筋端部未形成足够的熔化量，施焊时上部钢筋提升过大或下送过慢。 3.2.2.3防治措施要点： 3.2.2.3.1钢筋电弧焊：1）施焊前应按规范要求的搭接长度用画笔在钢筋上做好标记；2）根据焊接位置、钢筋直径等选择焊接电流等参数；3）焊接过程中不得突然灭弧，收弧时弧坑必须填满。 3.2.2.3.2钢筋闪光对接：1）施焊前应根据钢筋的直径选择焊接参数和焊接工艺，如对较大直径的钢筋或钢筋端面不平整、不与钢筋轴

31、线垂直，应增加预热工艺；2）焊接前两根钢筋应卡牢固并要同轴。 3.2.2.3.3钢筋气压焊：1）施焊前应检查钢筋施焊端面是否弯曲，夹具应经常检查，对不能有效夹固和不能使两根钢筋同轴的夹具，应予以替换；2）焊缝区域径向和长度上加热要均匀，温度要达到施焊温度，最终顶锻压力应满足要求。 3.2.2.3.4钢筋电渣压力焊：1）焊接前要清除锈蚀面和污染物，焊剂要烘干，填药深度要保证；2）根据钢筋直径选择合适的焊接电流、通电时间；3）施焊时上部钢筋提升应通过试验测得提升间隙和下送速度。 3.2.3 钢筋绑扎不牢 3.2.3.1现象： 搭接绑扎接头长度不够，绑扎接头松脱，接头偏心或弯折。 3.2.3.2主要

32、原因： 3.2.3.2.1不清楚各级钢筋在结构受拉区和受压区绑扎搭接长度有不同的规定。 3.2.3.2.2用于绑扎钢筋的铅丝太硬或选择的铅丝粗细不当；扎扣形式不正确；钢筋切割后端部有“马蹄”， 连接的钢筋无法并拢，致使接头绑扎不牢、绑扎接头偏心或弯折。 3.2.3.3防治措施要点： 3.2.3.3.1钢筋绑扎前，应根据规范、图纸确定绑扎接头在结构中的位置及搭接的长度，并用画笔做好标记。 3.2.3.3.2根据钢筋直径，选择绑扎钢筋的铅丝的规格；根据绑扎的效果、钢筋接头部位、运输条件等选择扎扣形式；钢筋应采用砂轮锯切割下料，对“马蹄”形端面在绑扎前应用砂轮将其磨去。 3.2.4 钢筋直螺纹连接不

33、符合规定 3.2.4.1现象： 待加工的钢筋端面出现马蹄形或翘曲，端面与钢筋轴线不垂直。 3.2.4.2主要原因： （1）钢筋切割机未调整好或“刀口”已钝，或间隙较大。（2）钢筋下料时钢筋轴线与砂轮锯面或“刀口”不垂直。 3.2.4.3防治措施要点： 3.2.4.3.1钢筋下料前应调整好切割机，及时调换已钝“刀口”。 3.2.4.3.2钢筋下料时钢筋轴线必须固定好钢筋，且钢筋轴线与“刀口”保持垂直，钢筋下料应用砂轮锯。 3.2.5 钢筋保护层不满足规范要求 3.2.5.1现象： 钢筋保护层厚度不均。 3.2.5.2主要原因： 钢筋保护层垫块缺少、垫块厚薄不一，垫块固定、绑扎不牢，垫块布置密度不

34、够、位置不准确。 3.2.5.3防治措施要点： 3.2.5.3.1根据图纸要求的保护层厚度，预制保护层垫块，并严禁使用卵石等不合规格的材料作钢筋保护层垫块。 3.2.5.3.2垫块布置密度要够、位置要准确。 3.2.6 钢筋间距不符合设计要求，间距误差超标 3.2.6.1 现象： 3.2.6.1.1 箍筋绑扎间距不一致、箍筋歪斜不与主筋垂直、箍筋接头位置同向。 3.2.6.1.2安装完的钢筋网架不稳定、变型。 3.2.6.2 主要原因： 3.2.6.2.1箍筋绑扎后没有调整。 3.2.6.2.2架立钢筋绑扎、焊接松脱、开焊；架立钢筋的位置、数量、断面尺寸等不满足要求。 3.2.6.3 防治措施

35、要点： 3.2.6.3.1 箍筋绑扎后应进行间距、形态调整，箍筋接头位置同向时，应间隔逆向调整。 3.2.6.3.2架立钢筋的数量、位置、粗细、焊接、绑扎，要满足钢筋网架的稳定要求。 3.2.7 混凝土浇筑中钢筋错位、变形 3.2.7.1 现象： 3.2.7.1.1 钢筋保护层变小，甚至露筋。 3.2.7.1.2钢筋网局部错位变形。 3.2.7.1.3个别钢筋错位变形。 3.2.7.1.4整体钢筋网错位变形。 3.2.7.2 主要原因： 3.2.7.2.1架力筋数量不够、位置不准；个别架力筋、骨架钢筋绑扎点松脱或焊点脱焊；垫块数量不够，个别垫块移位失效；箍筋绑扎点松脱失效。 3.2.7.2.2

36、混凝土下料冲击，振捣器等设备冲击，人为移动钢筋等。 3.2.7.2.3底模下陷，模板整体变型。 3.2.7.2.4斜坡段、反坡段骨架钢筋的支撑点不够，受混凝土自重影响钢筋网错位变形。 3.2.7.3 防治措施要点： 3.2.7.3.1通过计算确定架力筋数量、位置以及垫块数量、位置，且垫块应牢固绑扎在主筋上；严格检查箍筋绑扎点、架力筋、骨架钢筋绑扎点、焊点，不合格的应重新加固；对易变形的钢筋网架可焊接数根斜拉筋；通过计算确定混凝土底模支撑数量、位置，底模、支撑要有足够刚度。 3.2.7.3.2浇筑中，对箍筋绑扎点、架力筋、骨架钢筋绑扎点和焊点松脱的要及时扶正加固。 3.2.7.3.3注意对钢筋网

37、的保护，控制混凝土落距、瞬时下料量和速度不得造成钢筋变形。 3.2.7.3.4浇筑中，不得移动钢筋；振捣器不得长时间放在钢筋上；浇筑中，不断检查模板及支撑，发现问题及时纠正。 3.3 止水及埋件 3.3.1 止水材料损坏、有污物 3.3.1.1现象： 止水材料表面不光洁、不平整，表面有水泥砂浆浮皮、浮锈、油漆、油、渍等污物，或有砂眼、钉孔。 3.3.1.2主要原因： 在止水材料的制作、存放、运输等环节，止水材料受到了污染，外力不均匀挤压、碰撞以及钝器敲击等损坏。 3.3.1.3防治措施要点： 3.3.1.3.1止水加工之前，对表面的水泥砂浆、浮锈、油漆等污物清除干净。 3.3.1.3.2砂眼、

38、钉孔用氧焊补好。3.3.1.3.3在制作、存放、运输等环节注意保护，不得产生设计以外的扭曲、变型。 3.3.2 止水带连接与安装不规范 3.3.2.1现象： 止水失效，有渗漏水现象。 3.3.2.2主要原因： 3.3.2.2.1塑料止水带或橡胶止水带接头的粘接不满足设计要求；金属止水片折叠咬接或搭接长度以及焊接质量不满足要求。 3.3.2.2.2止水安装不牢固；止水安装采用水泥钉固定，止水带破损；金属止水在伸缩缝中的部位未涂填沥青等隔浆材料，或基础灌浆时串浆浆液将伸缩缝填塞，导致伸缩缝止水失效。 3.3.2.2.3混凝土浇筑前止水带被污染，致使混凝土不能与止水带良好粘接，止水带失去作用。 3.

39、3.2.2.4混凝土浇筑时移位、变形或撕裂；混凝土拌和物未能充实止水带两翼区域，或止水带两翼区域混凝土漏振及振捣不密实，形成了渗水通道。 3.3.2.3防治措施要点： 3.3.2.3.1按规范和设计要求，严格检测止水带接头连接质量。 3.3.2.3.2严禁穿孔固定安装止水带和止水片；止水带、止水片安装要有防止移位、变形或撕裂措施；金属止水在伸缩缝中的部位必须有隔浆材料；止水特别是水平止水、止水片底部应人工送料填满。 3.3.2.3.3搬运、加工及仓内的其它施工作业不得污染止水带或止水片，被污染止水带或止水片要及时清除污染。 3.3.2.3.4在混凝土浇筑过程中，做好止水带的施工保护。 3.3.

40、3 混凝土浇筑中止水、埋件错位变形 3.3.3.1现象： 混凝土浇筑中，保护或施工不当，致使止水、埋件错位变形。 3.3.3.2主要原因： 3.3.3.2.1止水保护水平较低，止水受外力挤压、碰撞、模板变形移位，托架或固定装置设置较少；固定在模板上的止水由于模板移位变形而错位变形。 3.3.3.2.2水平止水或曲面止水下部混凝土填充不饱满或振捣不密实，受上部混凝土浇筑时的重力及振捣影响，止水移位、变形，造成止水失效。（3）埋件的插筋等固定装置刚度达不到要求或固定不牢靠；管路等空心埋件未支撑或固定不牢靠，受混凝土的压力、浮力作用而变形或浮起。 3.3.3.3防治措施要点： 3.3.3.3.1止水

41、的固定装置应统一制作，安装后注意保护；混凝土浇筑过程中严禁浇筑设备挤压、碰撞止水和止水的固定装置；禁止浇筑人员踩踏止水和止水的固定装置；发现止水、止水的固定装置变形或移位应立即纠正。 3.3.3.3.2水平止水或曲面止水下部混凝土填充要饱满且振捣密实；振捣器不易使用的部位，应辅以人工填料并捣至密实。 3.3.3.3.3埋件的插筋等固定装置应固定牢靠，浇筑混凝土中，应适时对埋件的位置进行测量检测；管路等空心埋件应考虑混凝土的压力、浮力的影响。 3.4 普通混凝土 3.4.1 混凝土和易性差 3.4.1.1 现象： 3.4.1.1.1 混凝土拌和物达不到要求的坍落度；外观粗糙可抹平性差、保水性差、

42、易泌水，黏聚性差、易离析、不易插捣；拌和物过于粘稠，黏聚力过大、流动性很小，卸料、摊铺、振捣困难，粘罐严重。 3.4.1.1.2水泥浆、砂浆少，砂石多，水泥浆不能充分包裹砂石料，空隙填充不足，振捣不出浆；拌和物干涩，振捣器拔出后孔洞不能闭合；浆液稀少，砂少石多，混凝土强度低。 3.4.1.1.3拌和机出“生料”，拌和物不均匀。 3.4.1.2主要原因： 3.4.1.2.1配合比不良。未按“水工混凝土试验规程”的要求进行配合比选择试验，而是根据经验确定配合比参数或直接使用其它工程混凝土配合比；未进行试拌，各种材料配合比例不当。 3.4.1.2.2未用称量法配料，骨料用体积法计量，加水量用水管出水

43、时间估计，误差太大；称量设备故障。 3.4.1.2.3拌和时间不够，拌和机故障。 3.4.1.2.4未根据骨料含水量的变化及时间调整拌和用水量，或调整不当。 3.4.1.2.5未根据骨料分离情况调整配合比参数，或调整不当。 3.4.1.2.6人为减少水泥、砂子用量，造成混凝土和易性差。 3.4.1.3防治措施要点： 3.4.1.3.1混凝土配合比必须试配选择，确保混凝土拌和物和硬化混凝土性能满足要求；不得抄用其它工程混凝土配合比；对大型工程，选定的配合比在投入使用前宜在现场拌和系统上进行试拌调整，同时进行拌和机的拌和均匀性试验，确定拌和时间。 3.4.1.3.2不得采用体积法配料，必须采用称量

44、法配料；计量器具必须定期检定合格，并在有效期内使用，保证计量准确，拌和时间符合要求。 3.4.1.3.3拌和质控人员应根据材料变化情况及时准确地调整各种材料用量，保证准确配料；定时抽查各种材料称量偏差和拌和物性能，发现问题及时调整配合比，并做好各项记录。 3.4.1.3.4不合格混凝土拌和物不得入仓。已入仓的生料、未拌均匀的料及和易性很差无法振捣密实的拌和物应清除出仓。 3.4.1.3.5严禁在仓内向拌和物内加水。 3.4.2 混凝土内部不密实、不均匀 3.4.2.1 现象： 混凝土粗骨料的窝集，架空形成的蜂窝、孔洞。 3.4.2.2 主要原因： 3.4.2.2 .1混凝土配合比不满足要求，混

45、凝土拌和物和易性、级配较差（砂浆包裹不住石子）、骨料最大粒径过大。 3.4.2.2.2混凝土拌和物粗骨料粒径大于钢筋间距或钢筋连接段处的钢筋间距，混凝土拌和物被钢筋或钢筋连接段架空。 3.4.2.2.3埋件附近混凝土被架空、粗骨料窝集或混凝土气泡无法彻底排出。 3.4.2.2.4混凝土拌和物运输、入仓、布料、平仓振捣能力不足或不匹配；运输过程产生离析，入仓时混凝土拌和物自由下落高度较大，粗骨料分离；布料不均匀，分层过厚、次序方向混乱，造成粗骨料分离、窝集；平仓振捣不及时且能力不足、漏振，粗骨料分离、窝集点不均匀和有效拨离。 3.4.2.3 防治措施要点： 3.4.2.3.1不合格的混凝土拌和物严禁入仓，已入仓的不合格混凝土拌和物必须清除。 3.4.2.3.2提高混凝土拌和物运输、入仓、布料、平仓振捣等方面的工艺，配齐设备且保证其生产能力相匹配；严禁无序布料和振捣，防止漏振，严禁在模板上开孔赶排泌水带走灰浆。 3.4.2.3.3靠近混凝土面较大的蜂窝、孔洞，采用高一级强度等级且粘结力强的材料压填修补；对探明混凝土中深层且较大的蜂窝、孔洞，可钻孔埋设压浆管、排气排浆管，进行水泥压浆处理。 3.4.2.3.4对埋件、止水、预留孔洞模板、钢筋较密或接头较多的复杂部位，浇筑混凝土时，可浇筑同强度等级