《钢结构制作方案》word版

1、一编制依据、范围 11主要编制依据： “宝带西路大桥”设计方案 公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ025-86 公路桥涵施工技术规范JTJ041-89铁路钢桥制造规范TB10002.2-99钢结构施工及验收规范GBJ205-83钢结构焊接规范ANSI/AWS（D1.5-88）铁路钢桥保护涂装TB1527-84铁路特大桥工程质量评定验收标准JBJ416-87 桥梁用钢结构技术条件GB/T714-2000 合金结构钢技术条件GB3077-82 焊接用钢丝GB1300-77 二氧化碳保护焊用焊丝GB8110-77 低合金钢焊条GB5118-85 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87

2、 对接焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级 TB1558-84对接焊缝超声波探伤方法TB1558-86 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口形式与尺寸GB985-88 焊条质量管理规程JB3223-83造船用球扁钢GB9945-88钢结构制作工艺规程（上海市标准） DBJ08-216-95 12编制范围 本桥梁工程的全部钢结构部分，包括大桥主梁（1715吨）、主塔 （590吨）、主墩（186吨）等部分的工厂制作、运输及现场焊接工作。二钢结构制作1 钢结构工厂加工11生产组织形式 根据我公司的特点和原有制作工序，主要有三条制作生产线和两个抛丸除锈工段。制作车间负责构件制作，成品车间负责制品抛丸除锈、

3、涂装和成品出厂。12钢结构构件加工工艺流程，见附图 13工厂制作要领131 材料 1）本工程所有钢板采用Q345q。钢材进厂必须具备钢材质量证明书，然后按规定进行材料复检，并出具相应的复验报告，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。所有钢材必须符合桥梁用结构钢GB/T714-2000的规定。 2）板材厚度控制需满足总平均厚度不得出现负公差，单批厚度不得低于-2%负公差。 3）焊接材料(必须具备材料质量证明书) 材质 手工焊 埋弧焊 气体保护焊 Q345q JHE5015-3H H10Mn2G+HJ331 ER50-6132 制作 1）放样、下料 a

4、.放样下料将根据施工详图和工艺要求进行，并预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。 b.对于形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，将通过放样确定。 c.样板、样杆、样条的制作允许偏差应符合下表规定：项 目允 许 偏 差（mm)两相邻孔中心线距离0.5对角线、两极边孔中心距离1.0孔中心与孔群中心线的横向距离0.5宽度、长度0.5，-1.0曲线样板上任意点偏离1.0 d.下料前必须对钢料的牌号、规格、质量进行检查，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再下料；下料外形尺寸允许偏差为1mm。 2）切割 切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢板应放平垫稳，割缝下面应留有空隙。 钢

5、板切割优先采用精密切割或数控切割，也可采用自动或半自动切割，其切割精度见下表：序号项目允许偏差(mm)1切割与号料线的偏差e切割类型e自动半自动切割1.0精密切割0.5断口截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱.2切割截面与钢材表面的不垂直度 e/t1/20 且不大于1.53精密切割的表面粗糙度 0.034弯曲加工后与样板线偏差弯曲弦长样板弦长 间 隙大于15001500 2.0小于15002/3 2.05刨边之边线与号料线偏差 类别 偏差刨边线与号料线 1.0弯曲矢高 L/3000且 2.0刨削面粗糙度 0.05注：t为钢板厚度，e为偏差值。 切割完成后将切割边缘飞边、毛刺、熔渣清除干净，对于大

6、于1mm的缺棱应及时进行补焊打磨处理。 3）矫正和弯曲 热矫正温度应严格控制在600800范围内，然后自然冷却，降至室温前，不得锤击钢料和用水急冷。冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5，冷矫总变形率不得大于2%时冲击值不满足要求的拉力杆件，不得冷矫。 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mm）钢板平面度每米1.0钢板直线度L8m3.0L8m4.0型钢直线度每米0.5角钢肢垂直度全长范围0.5角肢平面度连接部位0.5其余1.0槽形板上口宽度2.0下口宽度2.0高度2.0四角不平度3.0 本桥钢板冷加工弯曲半径应控制为大于15t(t为板厚)。 4）

7、边缘加工 坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定。 5）主要受力构件的自由边在气割后需要刨边，刨边时的允许偏差见下表：刨削加工的允许偏差 表3项 目允 许 偏 差 零件宽度、长度 1.0mm 加工边直线度 L/3000且不大于2.0mm 相邻两边夹角角度 小于或等于6 加工面垂直度 不大于0.025t且不大于0.5mm 加工面粗糙度 Ra50mm注：L钢板长度， t钢板厚度 6）钢梁焊接接头的装配偏差应符合下表规定：焊接接头装配公差表序号项 目图 示公差（mm）说 明1十字形接头的错开量 2横肋上加劲肋2角接头的间隙 2 试验节段3对接缝偏差 0.54对接缝间隙 15面板

8、、底板与斜腹板对接 0.5面板、底板与上下斜腹板错开量 7）面板、底板、腹板、横隔板等板块制造公差应符合下表规定：面板、底板、腹板、横隔板等板块（单元）制造公差序号分类名称项目公差（mm）说明1划线中心线，检查线位置偏差1结构安装线偏差，不包含面板上横隔板处的闭口肋安装结构安装线位置偏差周边余量位置偏差横隔板上人孔开孔线位置偏差面板上横隔板安装处的闭口肋安装线位置偏差0.5横隔板上纵肋通过孔开孔线位置偏差0.5各种直线的直线度1矩形格子线对角线之差2加劲结构安装线位置偏差32结构安装开口肋安装对线0.5闭口肋安装对线（横隔板处及端口）0.5闭口肋安装对线（除横隔板及端口以外）1.0结构安装间隙

9、：a 1结构安装垂直度：b 2横隔板安装处开口肋与板的垂直度0.5结构安装直线度：c 1 零件应根据预留加工余量及平直度要求，两边均匀加工。已有孔的零件应按其中心线找正边缘。 8）支承端面要求进行铣平加工，铣平加工精度见下表，铣平后顶紧接触面应有75%以上的面紧贴。端部铣平的允许偏差序号项目允许偏差检验方法和器具1两端铣平时构件长度2.0用钢卷尺检查2两端铣平时零件长度0.5用钢卷尺检查3铣平面垂直度0.3用直尺和塞尺检查4铣平面倾斜度（正切值）不大于1/1500，且不大于0.50用角尺和塞尺检查5表面粗糙度0.03用样板检查 9）组装组装前，应对所有零部件进行检验，合格后方可组装，连接接触面

10、和焊缝边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净，并显露金属光泽。杆件的组装应在工作台上进行，组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合下图的规定： (1-盖板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁纵肋；4-板梁竖肋或箱型梁横肋；5-盖板对接焊缝)焊缝错开最小距离（mm）1.3.3 焊接1.3.3.1 一般要求 1)焊工必须持证上岗，严禁非焊工从事焊接作业。 2)本工程采用的桥梁用结构钢Q345q ，属于新材料，在施工之前将按铁路钢桥制造规范TB10002.2-99的相关规定进行如下焊接工艺评定： a.手工焊 对接 平焊 接头示意见图1。 工艺评定编号BY（PQR）-01 b.手工焊 对接 立

11、焊 接头示意见图2。 工艺评定编号BY（PQR）-06 c.手工焊 角接 横焊 接头示意见图3。 工艺评定编号BY（PQR）-10 d.手工焊 对接 仰焊 接头示意见图2。 工艺评定编号BY（PQR）-19 e.手工焊 角接 立焊 接头示意见图4。 工艺评定编号BY（PQR）-11 d.气保焊 对接 平焊 接头示意见图5。 工艺评定编号BY（PQR）-03 e. 气保焊 角接 横焊 接头示意见图6。 工艺评定编号BY（PQR）-08 f.埋弧焊 对接 平焊 接头示意见图7。 工艺评定编号BY（PQR）-04 g.陶瓷衬垫焊 对接 平焊 接头示意见图8。 工艺评定编号BY（PQR）-20 示意图

12、如下： 图1 图2 图3 图4 图5 图6 图7 图8 3) 焊接用焊条、焊剂在使用前必须按说明书或下表要求进行烘焙，在使用过程中进行保温。 焊条焊剂烘焙和保温要求序号材料名称 牌 号烘焙温度（）保温时间（分） 1焊条JHE5015-3H30035060-1202焊剂HJ331300350120 4)焊接接缝必须在焊接前应进行清理，其清理要求如下：a.接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽25毫米的表面。b.在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、熔渣及涂料，清洗要求详见下图。接缝清理范围（涂黑部分）c.全焊透焊缝应用电动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光

13、泽。d.经装配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候或其他原因而生锈时，在焊接前应重新清接缝。 e.采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处清除干净。 5) 定位焊 a.定位焊必须由持证焊工施焊。 b.定位焊应防止咬边、夹渣、未填满弧坑和气孔等焊接缺陷。当定位焊缺陷影响焊接操作和焊接质量时，应在焊前进行返修。对于开裂的定位焊缝，必须报焊接技术员查明原因后再行补焊。 c.定位焊采用手工电弧焊或气体保护焊（按第5.3.2.1条选择），应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的1/2，且应小于8mm；定位焊长度和间距如下表所示： 定位焊长度及间距要求焊接方法定位焊长度

14、（mm）定位焊间距（mm）手工焊50-70300-500气保焊50-70300-500 d.定位焊必须避免在焊件的端部和棱角进行。 e.钢梁T型全焊透坡口焊的定位焊不得在坡口内进行，改为反面点固。 6) 对接和T型全焊透坡口接头应在焊缝的两端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊后引弧和熄弧板必须用气割切除，并磨平切口，严禁用锤击落，长度及间距规定如下表：焊接方法 引弧和熄弧板长度（mm）埋 弧 焊80-100手工电弧焊60-80 7) 采用埋弧自动焊时，应在装配好的当天焊完，并严格控制装配间隙，一般不超过11.5mm。 8) 焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每道和每层焊缝后，应及时

15、清理，发现缺陷，必须清除后再焊。严禁在焊接区以外的母材上引弧和息弧。 9).焊接完毕后，焊工应及时清理焊缝表面的熔渣和飞溅，检查焊缝外观质量。对非裂纹缺陷应及时修补，出现裂纹时，应报焊接技术员分析原因，制定修补措施及时修补，严禁自行处理。焊后按要求打上焊工钢印号。 10).当环境温度低于5时，应对焊缝两侧各100mm进行预热，预热温度为100150。 11) 为减少焊接变形，应适当采取如下措施：a.下料装配时，应预留焊接收缩余量和焊接反变形量。b.装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合要求。c.使用夹具、隔板和撑杠进行固定。d.同一构件尽量采用热量分散、对称分布的方式施焊。e.焊角尺寸在

16、保证设计要求的前提，尽量避免偏大。1.3.3.2 焊接工艺1.3.3.2.1 焊接方法 1）本工程采用的焊接材料符合1.3.1.3条的规定。 2）本工程对焊接方法的使用部位进行了严格的规定，具体要求如下： a素材对接全部采用埋弧焊，T型加筋角焊缝可采用埋弧焊、气体保护焊、手工焊的任一种。 b箱梁翼缘板和腹板的T型全焊透坡口焊缝和其它T型角焊缝 采用气体保护焊。 c其余纵向焊缝采用气体保护焊。1.3.3.2.2 焊接坡口及焊角尺寸 本工程涉及的焊接坡口形式、尺寸及焊角尺寸如下： 1）板对接： 2）U型槽对接3）翼缘板和腹板T型接头： 4）其余T型角焊缝焊角尺寸按图纸要求，未注明者K=0.7t（t

17、为腹板厚度）。1.3.3.2.3 焊接顺序 1）板对接焊接顺序如下图所示和文字说明。 a先将上图所示板材整体点固，校验和修正尺寸。 b按图示数字序号和方向依次焊接。全部采用埋弧焊，可以采用手工焊打底填缝。 c在T型接头内侧全部采用手工焊焊接100mm，并作1：5斜坡过渡，然后再采用埋弧焊搭接50mm引弧焊接。焊后修磨匀顺，并将T型接头端头修磨，保证5号纵缝的焊接。 d正面焊后，翻身清根，再按上述焊接顺序和要求焊接。 e无损检测。 2）钢梁的焊接顺序 钢梁按组装顺序和要求进行，组装时按要求进行定位焊。（T型加筋、横隔板等部件也预先焊接矫正完成）。以下钢梁成形后的焊接顺序： aU型槽加垫板对接 要

18、求U型槽接缝相互错开，从梁的中间分别向两侧施焊。 b横隔板与顶板、侧板、中腹板焊接及板条加劲与横隔板焊接从钢梁中间向 两端施焊，中腹板两侧区域同时对称进行。 cU型槽与顶板焊接 纵向从中间向两侧分段退焊，横向从内侧向外焊接，中腹板两侧同时进行。坡口形式和焊角尺寸如下图。 d横隔板、横隔板与U型槽焊接 e外侧板与顶板焊接 此为T型坡口全焊透焊缝，先内侧坡口焊，再反面清根焊接。从中间向两侧施焊，清根时应保证缺陷清除干净。焊后按规定进行无损检测。 f板条加劲与侧板焊接 g整体翻身后按上述顺序焊接、检测 3）悬臂的焊接参照钢梁的焊接。1.3.3.3 焊接修复焊缝修磨和返修应符合如下要求： 1）上下盖板

19、的对接焊缝必须去除余高，并垂直焊缝方向磨平。 2）焊角尺寸、焊波或余高超过“焊缝外观质量标准表”的上限值的焊缝和超过允许偏差的咬边必须修磨均顺。 3）焊缝咬边超差或焊角尺寸不足时，应采用手工电弧焊进行返修焊。 4）碳弧气刨清根或清除缺陷时，应刨出利于焊接的坡口，并用砂轮清除掉坡口内的氧化皮或夹碳，露出金属光泽。 5）返修焊应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次，两次以上应制定合理的返修工艺报总工程师审批后进行。 6）对接焊缝应每个节段加焊一块引弧试板，试板焊后进行探伤及力学性能试验，其质量应达到焊接工艺评定的相应标准。焊接检验1.3.3.4.1 焊缝外观检验 所有焊缝必须在全长范

20、围内进行外观检查，不得有裂纹，未熔合，夹渣，未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合焊缝外观质量标准的规定。序号项目质量要求1气孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.52咬边受拉部件横向对接焊缝不允许竖加劲肋角焊缝腹板侧受拉区受压部件横向对接焊缝0.3纵向对接及主要角焊缝0.5其他焊缝1.03焊脚尺寸埋弧焊K -2 手弧焊K -2 -1 手弧焊全长10%范围内允许K -2 -1 4焊波h2（任意25mm范围内）5余高（对接接头）b15时h3 , 15b 25时h4 b25时h4b/256余高铲磨（对接接头）1+0.5表面粗糙度502-0

21、.37平均未熔透( 箱梁杆件)2T-21.3.3.4.2 焊缝无损检查 1）零部件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检验。 2）对接焊缝应按表下表规定进行分级：焊缝类别 类别项目内容 桥面板、底板横向拼接焊缝，节段内U形肋和球扁钢对接焊缝，节段横向对接焊缝，工地环形大接头焊缝 桥面板、底板的纵向拼接焊缝，节段内角焊缝 3）所有焊缝应按下表要求进行无损检测。无损检测要求项目超声波X光射线磁粉探伤类别一般100%每1.2米以上3张，1.2米以下2张工地环焊缝5-10%对接缝100%每1.2米以上3张，1.2米以下2张角焊缝100%4) 探伤过程中若发现较大缺陷，须继续向外伸长探伤，必要时直至焊缝全长

22、，对接焊缝超声波探伤有疑问部分用X射线复查。构件组装及验收 构件在组装前应对所有零部件进行检验，检验合格后方可组装，组装完成后由质检员验收，合格后进行施焊，焊接完成后如有变形，进行局部矫正，矫正后按下表验收。钢梁节段制造尺寸允许偏差水平1、桥面板、底板四角水平3偏离理论轮廓线沿节段纵向误差值2、中拱偏差（）0-4焊接箱梁梁段组装1、长度（L）22、宽度（B）23、高度（H）24、横断面对角线差45、旁弯f 56、箱梁全宽（D）37、盖板全宽（b）38、吊点中心纵距（S）29、吊点中心横距（C）310、吊点四角平面度5吊点1、吊点横向中心线偏差1吊点指锚板处2、二侧吊点高差3长度1、L1、L20

23、2吊点至节段边之距2、横肋间距L03垂直度1、端中口垂直度偏差（）12、横肋垂直度偏差（）3桥面板平面对角线差AB-AB2W:为加劲肋与加劲肋间的距离其他板不平度节段中间W/250节段拼接处W/500相邻两横肋件5沿桥长度方向挠度L/2000且5角嘴直线度L/2000且5 桥面梁的制作工艺主梁采用全钢、全焊接、正交异性桥面板的纵横梁体系。桥宽37米，梁高2.4米。轴向设三根纵梁，梁距11.875米；顺桥向每隔4米设一道中横梁（纵梁之间）与悬臂横梁（纵梁之外）。桥面是14-20mm顶板结合8mmU形加劲肋，近塔处因梁塔固结的需要，将纵梁下翼缘联成整体，形成闭合梁。拉索间距8米，据此，工厂按8米的

24、节段长度进行制作、预装后运至现场安装，最后经现场焊接成一体。每个节段的外形尺寸为8000*37000*2400，单件重量100吨。工厂制作按桥面、纵梁（包括斜索锚固板）、横梁等主体构件分别制作，然后在胎架进行组装和工厂焊接。为保证工地安装质量，出厂前应按4+1方式对每个节段进行预组装。 1）钢梁U型加劲肋的加工 在钢梁顶板背面有多条纵向U型加劲肋,此型钢市场难以采购,需工厂加工。U型钢将采用千吨油压机压制成形，在下料时应严格控制两对角尺寸，制作胎具时应对回弹量进行准确计算,计算步骤如下：a.下料长度计算：L=L1+L2+L3+0.6tb.回弹量计算：回弹半径值的确定：R=1/（1/R0+3s/

25、Et）R0回弹后零件的内弯半径R回弹前零件的内弯半径s屈服应力E弹性模量t材料厚度根据回弹前后，中性层不变的条件来进行回弹角值的计算： =（1800-0）（R0/R-1）通过计算后，确定凹模和凸模的尺寸，并使凹凸模之间间隙为(t+0.5mm)。U型加筋压型图如下：2) 顶板、底板的加工 由于顶板和底板外形尺寸较大，需借助计算机和数控切割来完成，首先，在计算机中按设计尺寸放出实样，然后将其展开，展开后解体，再分块切割后进行拼接，焊接、矫正并经UT和外观检验合格后，进行组装。（下料时在翼腹板长度方向两端各留50mm加工余量，待预拼装时割除，宽度方向两自由边各留3mm加工余量，作为焊接收缩余量补偿）

26、3）纵梁的加工腹板的加工腹板长度8m，在加工时分段加工后进行拼接，在每个节段两端预留50mm加工余量，待预拼装完成后切除。 按初步设计图纸，斜索锚固板与该部位腹板应为同一快板材，避免焊接既接头。 为保证拱度值，腹板下料时按放样尺寸进行预起拱，斜索锚固板预起拱必须考虑因自重挠度及焊接变形对拱度的影响，起拱按二次抛物线方程y=f中-4f中*x2/l2 （f中梁跨中拱度值，l为总跨度， y为梁上对应x处的拱度值）拱度值的确定方法：预拱度=设计拱度值+自重挠度+焊接对拱度影响值腹板的放样和切割借助计算机和数控切割来完成.下翼板、筋板下料,利用数控切割.在胎架上完成下翼板的装配和焊接,焊接采用CO2气体

27、保护焊. 端口处纵向焊缝预留250mm不焊.4.5.4 胎具的搭建 因为设计要求，钢梁预起拱按二次抛物线，最高处成桥后为96（72m跨），横断面有2%坡度，所以在胎具搭建时必须考虑以上因素。首先，按1:1放出平面图实样，然后利用各控制点的高差造出钢梁横向、纵向坡度及拱度，各控制点的坐标必须精确。（同时必须考虑因桥体自重而引起的下挠）钢梁组装 顶板筋板线定好，用样冲打好中心线及端线后上胎，将各控制点找准对齐，并与胎具点焊牢靠，然后进行加劲板、侧板、格板的装焊，制作工艺流程见下图: 组装顺序详见下图： 在胎具上拼焊顶板在顶板上预置纵肋组装横隔板组装中腹板组装侧腹板焊接底板组装悬臂部分组装焊接解体钢

28、梁翻面装焊矫正涂装顶板的组装 顶板筋板线定好，用样冲打好中心线及端线后上胎架，将各控制点找准对齐，解体现场焊部位部位点焊牢靠，顶板与胎具接触部位也点焊固定，见下图：纵向加劲的组装（U型钢、板条） 顶板就位后，将U型加筋按定位线排好，待腹板装好后进行装配。（摆放时将接头位置相互错开200mm以上，与加筋错开100mm以上）隔板框架、中腹板及纵向加筋的组装 横隔板由隔板和板条加筋组焊而成，按放样尺寸将横隔板组装焊接完成后进行组装，组装顺序按：横隔板1中腹板1中腹板2横隔板2横隔板3侧腹板1侧腹板2，在腹板组装前，将腹板上纵向加筋（船用扁钢）预先置入槽口内，在腹板组装完成后再行组装，如下图： 底板及

29、加劲板的组装 在底板封盖前，对上翼板与加筋焊缝及隔板与腹板角焊缝进行焊接，翼腹板主焊缝在底板封盖后进行焊接，底板组装前，将底部纵向加劲预先置入槽口内，待翻身后再行组装（底板与腹板及横隔板点焊确保牢靠） 注：1）箱体节段端口处纵向焊缝预留250mm不焊，横向分块处接口处所有横焊缝预留200mm不焊，以便总装时组对。2）箱梁组装完成后，检验端口尺寸，符合设计尺寸后加支撑固定，确保现场拼装顺利。 钢梁两侧悬臂结构部分组装 悬臂部分横隔板的组装应在箱体部分组装完成，焊接之前进行，组装顺序为：T型横隔板制作T型横隔板组装侧板组装焊接此部分焊接与箱体部分同种程序同步进行。钢梁的解体 钢梁单面焊接完成后,对

30、焊接引起的变形予以矫正,并对焊缝进行外观检验和无损检测，合格后对钢梁进行解体,解体按预留横向分块线解开,将所有点焊部位刨开,并对钢度相对薄弱部位加临时支撑固定后翻面.底部纵向加劲的组装、焊接 钢梁解体翻身后，组装底部的纵向加劲板，然后焊接底板与横隔板的横向焊缝 ，最后焊纵缝,焊完后对局部超差部位进行矫正,经检验合格后进行预拼装.五、钢梁预拼装工艺 单件构件制作完成后，应在工厂内进行节段预拼装，预拼装应符合上海国际汽车城核心贸易区市政道路与桥梁工程蕴藻浜大桥钢连续梁加工制造和安装技术说明和钢桥制造规范TB10002.2-99之规定。5.1预拼装场地及胎架5.1.1预拼装场地选用两台30t（24m

31、跨）桥式起重机下，预拼装方向沿厂房长度方向布置。5.1.2 预拼装胎架布置按预拼装详图标高（箱梁底板底面标高）。5.2预装前的准备5.2.1进入预装的单件构件必须经检验完全符合设计标准；5.2.2 预装必须在固定、坚实的胎架上进行；5.2.3 根据整桥实际斜率预算各标高点，用垫块做出准确的标高值，并进行复测，其标高允许偏差小于2mm；5.2.4 在整个预装场地内投影桥面中心线，边线，节段面基准线，水平标高基准线，并作好永久性标志；5.2.5 预装用测量工具必须与制作安装一致；5.2.6现场配置适合安装高度的简易脚手架及扶梯。5.3 预装顺序及要求5.3.1预装工艺流程图如下：下一节段定位单跨箱

32、梁合拢单块箱梁定位胎架测量第一段半块复位第一段整体复位下一节段复位三方验收工厂验收尺寸检验另一节段拼装 拆除5.3.2 施工方法和要求5.3.2.1 首先以箱梁下翼缘为基准，将箱梁就位，将标高值返到上平面，箱梁纵向曲线以梁中心线为基准，然后测量各点标高值；5.3.2.2当支点标高值未到位时，采用油压千斤顶调整，达到设计标高值后加垫板垫稳；5.3.2.3箱梁就位后，测量几何尺寸和控制点标高，合格后，进行下一节段预拼装；5.3.2.4单段箱梁横向合拢拼装示意图： 5.3.2.5单段箱梁整体就位后，对整个桥体进行测量，桥体中心线，标高控制点，几何尺寸合格后，对两端加工余量切除，进行下一节段的预拼装；

33、预装图如下：5.3.2.6 箱梁单体验收合格后，各节段进行总拼，就位后进行测量，整体验收合格后拆除。六、除锈和涂装 所有零件板在组装前均需除锈涂装车间底漆一道， 钢板表面除锈一律采用机械喷丸，除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度为 4075um，涂装完成后涂层受热损伤或机械损伤的部分，均需作二次除锈的质量要求， 达到 GB8923-88标准的St3级， 车间底漆完好部位可轻磨除去表面异物，油漆采用高压无气喷涂，示意图如下： 构件无气高压喷枪（应与构件表面垂直）储压器柱塞泵输漆高压树脂管涂装储管动作方向（应与构件表面平行，0.6m/s运行）3003806.1漆膜厚度应符合规定，最小膜厚需达到规定

34、厚度的90%以上，但不允许盲目超厚。6.2为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷预先刷涂。6.3涂层表面应光滑、平整、无针孔、流挂、起皱、龟裂、漏涂等弊病，面漆应光洁美观、色彩均匀。七、构件出厂 涂装完成的构件应标明构件号、轴线号和起吊重心线，并出具产品合格证书及构件清单。八、采用新技术、新工艺和新材料的关键过程、特殊过程，降低成本的措施8.1采用新技术、新工艺和新材料的关键过程 蕴藻浜大桥钢梁均为箱形结构，由于制作难度较大，而且不能进行整体喷丸（零件喷丸涂装一道车间底漆后进行组装），涂装质量将受到一定影响，所以此制作项目作为关键过程控制。8.2采用新工艺新技术新

35、材料特殊过程管理8.2.1因为此工程是采用Q345q钢材，所以必须做到专料专用，材料进厂后及时做好标识，材料进车间后，下料零件和所剩余料用红色油漆标明零件号及外形尺寸。8.2.2侧板、顶板、底板外形尺寸较大，而且形状也比较特殊，在制作过程中拼接量相当大，所有对接缝均需焊透，在焊接完成并经探伤检验合格后方可进入下一道工序。8.2.3钢梁制作中焊接量相当大，而且焊缝的分布也比较密集，焊接过程中必须严格按焊接工艺施焊，使焊接变形尽量小。8.2.4钢梁组装完成后，局部除锈和补涂底漆完成并经检验和格后方可进行中间漆的涂装，对于组装后不便于涂装的部位应在组装前进行涂装。8.3降低成本措施8.3.1排料：合

36、理排料，提高钢材利用率是钢结构制作的关键，所有零件板用计算机统一套料后数控切割。8.3.2提高焊接技术水平，制订合理科学的焊接工艺，并严格按焊接工艺规定施焊，尽最大可能减少焊缝的返修量。既节省了材料、人工，同时加快了制作进度。九、安全文明施工 该工程钢梁外形庞大，制作胎具时必须牢靠，吊运时必须采取合理的安全防范措施，构件吊运时需找准重心，钓钩夹牢，并不得大倾角起吊，吊前检查机具设备是否完好。 喷砂除锈及涂装人员应对设备进行定期检查，排除隐患，作业时戴好防护用品，场地应严禁烟火，具备良好的通风条件。 箱体内应挂牌施工，并保持良好的通风和照明。 各车间构件应摆放整齐，地面干净整洁。十、质量的保证措

37、施及管理制度10.1 管理职能10.1.1. 质量方针：“科技领先，保证质量，信守合同，竭诚服务”：10.1.2. 质量目标10.1.2.1. 上海国际汽车城核心贸易区公园路蕴藻浜大桥钢结构制造质量合格率达到100%。10.1.2.2. 100%的履行合同工期，优质服务，不断推出科技进步，生产出业主满意的产品；10.1.2.3. 安全管理目标要求：工伤死亡为零，重伤为零，负伤率0.3。10.2. 质量计划实施情况检查10.2.1. 启动项目由公司组织各部门对本质量计划在制造过程中的实施情况进行自检；10.2.2. 自检按质量计划实施情况自检计划中规定的内容进行，并将自检结果填写在质量计划检查表

38、中；10.2.3. 自检中的不合格均开具不合格整改通知单，不合格项责任部门应制订处置措施进行整改，由公司有关部门在跟踪检查中予以确认整改；10.2.4. 公司质量计划实施细则的实施情况、自检结果必须上报公司企管办。11.3质量体系11.3.1. 公司组织结构图：（见附图1）10.3.2. 质量职能分配表：（见附图2）10.4 主要岗位人员（见附图3）和职能部门职责10.4.1. 项目经理a. 贯彻公司质量方针、目标，实现本项目质量目标；b. 组织制订本项目的质量计划实施细则并组织实施；c. 保证公司安全体系在管理中持续有效地执行，接受上级职能部门对本项目的质量审核。10.4.2 技术经理对项目

39、经理、分管职能部门及分管区域的项目负责。 10.4.3. 技术组a、负责编制项目的制订工艺方案，和对各制作班组进行技术交底，并作好记录；b.负责项目的技术管理工作，及质量计划的实施，负责解决制作过程中的技术问题；c.负责项目关键过程和特殊过程的确定，编制相应的作业指导书；d.负责技术联络，解决制作过程中发现的设计问题和图面问题，并对资料进行整理、保存，作好质量记录；e.负责检验设备及计量器具的合理配备和正确适用及过程管理，并建立检验和实验设备台台帐及计量器具台帐；f.负责不合格处理方案的制订，参与制订纠正和预防措施并监督其实施。10.4.4. 材料成品组a.负责对自行采购的材料的验证、保管、标

40、识、发放等管理工作；b.负责对业主供应材料的接受、贮存、标识；c.负责业主供应材料的资料的验收及登记、保存；d.负责下料后剩余材料的回收。e.负责制品出厂前的包装、清点、编制装箱单；f.负责根据安装顺序的要求发运制品，并负责对外联系。10.4.5. 质检组a.负责本项目质量目标实现情况进行检查并控制；b.负责本项目制品实体质量的试验、检验及试验状态进行管理；c.接受业主监工对项目的监督；d.负责质量活动中不合格的报告签发，并负责不合格处置的验收；f.负责本项目制品的质量检验计划的制定，并监督其实施；g.负责制作过程中制品工序标识的检查。10.4.6. 动力、安全组a.协助项目经理及技术经理对施

41、工生产中的各项安全技术措施的实施，并建立安全监督检查制度，负责全公司安全管理工作，并组织各类安全检查，对查出的隐患及时处理，并负责外协队伍的安全管理；b.负责对超大型制品制作工艺方案的安全技术措施进行审查，并监督实施； c.针对制品的特点，制订具体的安全技术纠正、预防措施，并监督实施，作好检查记录；d.负责全公司设备的日常维护、保证设备正常运行。10.4.7. 资料员a.负责技术文件的控制；b.负责所有质量记录的登记及交工资料汇总、移交登记。10.5. 文件和资料控制 10.5.1 根据建设公司质量体系文件管理规定、行政文件管理规定和技术文件控制程序、外来文件管理规定，为保证所有与文件有关的文

42、件被有效控制，项目实施过程中所需文件由资料员统一管理，并作好统一分类编号、保管登记、收发、作废，并有记录；10.5.2 所有文件、图纸及资料的发放、更改、作废，都由技术负责人或主管领导认可签字后才能实施，以保证所有影响质量的文件、图纸和资料都使用有效版本；10.5.3 对已经作废但仍有保留价值的文件、图纸和资料，盖上作废（保留使用）章，并与有效版本隔离；10.5.4 根据建设公司档案管理规定，项目完工后，将有关文件和资料整理，保存于资料室。10.6采购10.6.1 公司材料组在开工前，应按照有关文件，提前向物资供应部门提出物资供应计划。物资供应计划应对产品名称、性能、规格、数量做具体说明。在物

43、资采购过程中，应向厂部报告供应计划的实施情况；10.6.2 执行物资采购程序；10.6.3 执行进货检验和实验程序；10.6.4 公司使用的协作队伍，报总公司经营科审批（如有变更，及时报告）。建立协作队伍名册，并对其不定期进行检查；10.6.5 执行协作队伍评价与选择程序。10.7 产品的标识和可追溯性10.7.1 实体标识a. 制品生产过程各工序中，由操作人用颜料标记在零部件、半成品或成品两端作出部件号或制品编号标识（Q345q材质用红色标记）。b. 钢梁主焊缝，拼板对接焊缝，需作探伤检验的焊缝应在焊缝100mm-200mm处标注施焊人员的钢印号，并作好记录。11.7.2 实物标识 制品在涂

44、装过程中的过渡性标识用钢印进行实物标识，涂装完毕，标识应立即移植到制品本体，用黑色油漆编写构件号，大小为100mm高，位置在距梁两端300mm处的上翼缘和腹板处，并标明钢印号位置，贴胶锡纸注明生产单位、工程名称、质量等。10.7.3 文件标识制品生产的工序，严格按制作工艺流程，并作好制作质量自检记录。生产的成品经检验合格后填写质量检验评定表及制品合格证。10.7.4 喷砂除锈清洁度的确认通过中间检查通知单或涂装隐蔽工程检查验收记录进行标识；10.7.5 产品的标识和可追溯性的控制按物资标识和可追溯性管理规定和工程标识和可追溯性管理规定执行。10.8 生产过程控制10.8.1 生产准备在开工前技

45、术组完成技术准备工作，并会同业主约请设计单位进行设计全面交底，作好纪要，对纪要中确定的有关内容予以实施，开工前，技术组必须进行图纸自审，并对有疑问的情况与设计部门联系，通过联络单形式解决遗留问题。工艺方案由项目技术员，报主任工程师审批；c. 项目技术员应根据图纸或工艺方案的要求编制消耗材料预算（焊接材料 、切割气体等）报物质部门采购；d.工艺方案的实施：项目技术员根据批报后的工艺方案，对操作人员及相关管理人员进行技术交底和生产安全技术措施交底，并填写技术交底记录、施工安全技术措施（交底）记录；e.各种材料的检验按进货检验和试验程序执行。10.8.2工序控制a.操作人员必须熟悉图纸设计要求工艺规

46、定和技术交底内容，熟悉掌握常规工艺要求和工艺设备操作；b.操作人员在领料、下料、组装、总装及焊接、涂装过程中，应进行自检，填写自检记录，并交专检员检查确认；c.关键过程和特殊过程及制品涂装前，检查员必须检查。10.8.3 工序检验和试验 工序检验和试验按照工程检验和试验程序和工程标识和可追溯性控制程序。10.8.4 最终检验和试验 按照工程检验和试验程序和工程标识和可追溯性控制程序执行。在检验中发现不合格时，按不合格品控制程序执行。10.8.5 制品标识和包装a.制品标识按照工程标识和可追溯性控制程序执行。b.对于零星制品在出厂前应进行适当捆扎包装，为防止损坏油漆，应进行局部隔离，并制定箱号，

47、编制装箱单，标明重心。10.8.6 交工发运a.制品出厂前应整理装订好交工资料，建立台帐；b.按业主的综合进度要求，与运输部门办理制品及交工资料的交接手续。10.8.7关键过程和特殊过程的控制 根据过程控制程序，本项目关键过程有以下两项：a. 钢板对接焊缝、钢梁的主焊缝和要求焊透进行探伤的焊接作业按关键过程进行管理；b. 钢梁的喷砂除锈和二次涂装作业按关键过程进行管理；10.8.8 机械的管理 由项目经理组织人员对设备进行维护和巡检，执行施工机械设备控制程序。10.8.9 生产安全的控制a.制作项目开工前必须将施工方案中的安全技术措施内容逐一向管理人员和作业人员进行交底，并填写施工安全技术交底

48、记录；b.安全员督促和参与对车间进行安全交底，车间主任对班组进行交底，并填写分部（分工种）工程安全技术交底记录；c.安全员负责开展经常性的安全教育，组织安全活动，作好安全教育及安全活动记录，予以保存；d.安全员负责对相应区域进行安全检查，填写安全检查隐患记录表和安全隐患检验结果报告单；e.公司按施工生产安全控制程序）执行。10.9. 检验和试验10.9.1 进货检验和试验 物资按进货检验和试验程序执行，进入公司内的物资、材料，材料组负责检查，对于不合格材料、物资，不得用于工程上。需要紧急放行的材料（制品）应提出申请，经项目经理或总工批准签字后，由质量检查组监督实施。10.9.2 过程检验和试验各制作班组对制品进行自检，按业主提供的检查表格填写质量自检表，自检合格后交质检组专检，并验证；根据制品进度需要、工程需要例外转序的，由车间主任提出例外转序申请，报厂长审批后实施。质检组负责工序转序后的监督、检查工作。10.9.3最终检验和试验 质检组负责制品质量的核定10.10检验、测量和试验设备控制10.10