新版生产过程品质检验流程与制度ppt

1、生产过程品质(Zhi)检验流程与制度第一页，共十六页。一(Yi)，过程的定义术语： “过程”：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。 注1：一个过程的输入通常是其他过程的输出。 注2：组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。 注3：对形成的产品是否合格，不宜或不能经济地进行验证的过程，通常称之为“特殊过程” 典型的特殊过程有：焊接、热处理、电镀、涂漆、塑料、铸造、锻造、压铸、粘结等。不同的行业都能找到自己所具有的特殊过程。这种特殊过程加工的产品质量不能完全依靠检(Jian)验来验证，需要进行连续的参数监控，以确保过程质量的稳定。 输入资源+活动输出信息+要求过程的结果第

2、二页，共十六页。针对产品所实行的过程控(Kong)制1.进料检验2.制程检验3.成品检验4.不合格品控制5.数据的分析6.标识(Shi)和可追溯性第三页，共十六页。进(Jin)料检验1.定义： 进货(Huo)检验是指对供方交付的原材料、元器件、零件、组装件等进行的质量检验。2.进货检验的目的和作用： 通过进货检验，确保所购的产品，所外包的产品符合规定要求，防止不合格的产品进入工序进行加工或装配，及减少购货引起的经济损失。3.进货检验的要求： 按合同或协议明确交货产品的质量保证内容进行检验、 外购产品应是经企业评定合格供方的产品，其他情况进货应经过审批并通知相关部门。 按文件程序、质量计划、检验

3、计划执行。 合格放行，不合格追回等处置。第四页，共十六页。进料检验流(Liu)程供应商材料仓库品检采购供应商依照采购部门发出的采购订单进行送货。如在检验过程中发生不良状况时需配合解决。仓库在收到供应商送货单时依照采购订单对送货单以及货物进行确认签收，并打印采购收料通知单交品管进行检验，检验合格后对合格品进行入库。针对不良品入不良品库，待采购通知供应商后将不良品办理退库手续。品管员接到仓库提供的采购收料通知单后进行进料检验作业，依照GB2828-2003规定的抽样水准以及相应的检验规范进行检验。检验合格后填写检验日报以及收料通知单，将通知单其中一联交仓库作为入库依据。针对不合格品需填写不合格品评

4、审报告，由主管单位审核后将评审结果通知采购部门进行退换协调，如需挑选使用的产品，由供应商挑选后还需检验人员再次进行确认，确认合格后方可进行入库作业。让步接收的产品需做好标识并详细记录特采信息，供后续生产追踪使用。采购依据销售订单项目开立采购订单进行采购，采购前需对该材料的库存状况进行确认。材料检查发现不良时需及时与供应商进行沟通，协调处理。供应商送货检验仓库签收不合格品评审报告通知供应商评审结果NG采购收料通知单报上级主管审批挑选使用让步接收退货入库仓 库OKOK采购订单送货单制入库单OK不合格品评审报告调拨NG签 收入不良品库标识仓 库第五页，共十六页。过(Guo)程检验1、定义：过程检验是

5、对本工序加工完毕的在制品、半成品的检验。2 、过程检验的目的和作用： 目的：预防产生大批的不合格品和防止不良品进入下道工序。 作用：a 可以实施(Shi)对不合格品的控制。 b 通过过程检验实现产品标识3、过程检验的要求； 依据质量计划和文件要求进行检验； 设置质量控制点进行过程检验； 一般不得将未完成过程检验的产品转入下一过程；第六页，共十六页。过程(Cheng)检验的内容过程检验的内容，通常有三种形式： 首件检验 是对加工的第一件产品进行的检验，或在生产开始时（上班或换班）、工序因素调整（设备、工艺）后前几件产品进行检验。 巡回(Hui)检验 是检验员在生产现场，按一定的时间间隔对有关过程

6、（工序）进行流动检验。 末件检验 对加工的最后一件产品进行的检验。第七页，共十六页。首件执(Zhi)行流程第八页，共十六页。开始首件自检检验首件标示继续生产返工通知单分析原因执行返工作业程序纠正预防措施末件标示末件自检检验NGNG巡验OKOKNGNGOK完成OKOKNG报废单报上级主管审批填写报废统计表报废品入库生产员工品检车间主任加工的首个产品必须自检，并填写首末件检验记录，不合格交品管处理，合格品做首件标示，然后继续生产，至产品加工结束，对最后一个产品既末件进行自检并填写首末件检验记录，不合格品交品管处理，合格品做末件标示，加工完成。品管员根据现场生产，按序对各产品标示的首末件及记录表进行

7、检验，检查首件时同时检验正在生产的产品如两件都合格则记录后通知员工继续生产，如不合格则通知员工停止作业，并对两个检验点之间的产品进行全检并记录，所有不合格品必须标示，同时开出“返工通知单”交由车间主任处理。如报废则填写报废单，注明原因责由交上级主管审批后交由车间主任签收处理，不合格品的处理可参照不合格品控制程序。车间主任必须监督检验程序的执行状况，特别是标示和记录，针对不良品应根据品管部的“返工通知单”要求，分析原因安排返工，报废品则由车间主任签收，并对不良现象填写纠正预防措施，以提高作业质量，同时根据报废单填写报废统计表后将报废品入库处理。产品检验过(Guo)程第九页，共十六页。成品检(Ji

8、an)验1、定义：最终检验也称成品检验或出产检验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。这是最关键的检验。2、最终检验的目的和作用： 目的：是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉。 作用：考核产品质量是否符合规范和技术文件的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据，因而最终检验是质量控制的重点，也是实行质量管理活(Huo)动的必需过程。3、最终检验的要求： 依据企业文件进行检验； 按规定要求检验作出结论；第十页，共十六页。NGOK入库单入 库检验不合格品评审报告报上级主管审批退货让步接收不合格品评审报告完成品返工最高主管批示品 检车 间仓 库检验

9、员针对车间生产的成品依照产品检验规范100%进行检查，检查合格的成品由车间开单入库。不合格产品则由品管开出不合格品评审报告由相关单位进行评审做出处置，如为让步接收的产品在评审后需最高主管批示后方可放行，品管单位在检验报告中做好记录以便后续追踪，退货产品则连同不合格品评审报告一同交给车间进行返工。车间成品完成后交给检验员进行检查，检查合格后开入库单入库。针对不合格品依照不合格品管理程序进行返工。仓库在接到车间开出的入库单后将成品入库处理。成(Cheng)品检验过程第十一页，共十六页。不合格品(Pin)管理 1、定义：所谓不合格品，是指企业生产的产品中(Zhong)不符合质量标准的产品，它包括废品

10、、返修品和超差利用品三类产品。2、不合格品管理的作用：加强不合格品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益；另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。2、不合格品管理的目的：是为了对不合格品做出及时的处置，如返工、返修、降级或报废，但更重要的是为了及时了解制造过程中产生不合格品的系统因素，对症下药，使制造过程恢复受控状态。 因此，企业不合格品管理不仅是产品质量保证体系的一个重要组成部分，而且也是现场生产管理的一项重要内容。 第十二页，共十六页。不合(He)格品分类1）报废，对于不能使用如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理。

11、2）返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定。 3）返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。 4）特采，也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户，得(De)到用户的认可。 第十三页，共十六页。不合(He)格品的现场管理 1）不合格品的标记 凡经检验为不合格品的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分(Fen)别以不同的颜色的标示卡进行标示。例如，红色的标记为报

12、废品，黄色的标记为返工品。2）不合格品的隔离 对各种不合格品在做好标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。报废品在填写报废单后，应及时放于废品库，严加保管和监视，任何人不准乱拿和错用。一旦发现动 用废品，以假充真，检验人员有权制止、追查或上报。第十四页，共十六页。不合格采购品不合格在制品不合格成品不合格标识或隔离不合格品评审报告信息反馈原因分析返工、返修采取处置方式让步接收报 废NG执行纠正预防措施提出纠正预防措施验证纠正预防措施品质验证相关部门品质部责任部门提出不合格品由品质部针对不合格品进行验证判断，确定不合格后将不合格品进行标识隔离，并记录不合格信息，利用统计手法进行原因分析，开出不合格评审报告，相关单位评审后执行处置方式。针对不良原因提出纠正预防措施并监督责任部门实施，针对实施效果进行验证。纠正预防措施的实施不合格品(Pin)控制流程第十五页，共十六页。内(Nei)容总结生产过程品质检验流程与制度。“过程”：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。不同的行业都能找到自己所具有的特殊过程。 外购产品应是经企业评定合格供方的产品，其他情况进货应经过审批并通知相关部门。 按文件程序、质量计划、检验计划执行。 合格放行，不合格追回等处置。供应商依照采购部门发出的采购