七大浪费识别与消除课件

1、识别浪费七大浪费关键的定义精益: 实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程作者：美詹姆斯p沃麦克浪费: 不能为顾客创造价值的一切活动均称之为浪费价值: 顾客愿意花钱购买的产品（服务）“现场” 有哪些创造价值的活动？有增加附加价值的作业认识作业内容的构成认识動与働的区别作业动浪费工作附加值作业中不带附加值的作业统称“动”，是浪费的意思。 作业中只有带附加值的作业称做“干活儿”（働），通常把它称作工作。 工作和动(働動)”劳动”和“活动”认识動与働的区别動与働的的改善原则思考：切换与生产批量、检查方法和频度71.生产过剩的浪费 2.搬运的浪费 3.等待的浪费 4.加工的浪费 5.动作的浪费

2、6.不良的浪费 7.库存的浪费一、精益生产之七大浪费消除“七大浪费”成本管理看板8定义：生产多于所需快于所需生产的产品不是马上要用到或卖掉的产品 生产过剩的浪费（一）表现形式（典型的） ：产品积压、物流阻塞各种物料库存增加呆滞品的形成资金周转率低计划式生产方式提前使用掉了有限的资源/费用投入（材料费、人工费、其他消耗等）掩盖工程能力不平衡的问题，投入过多造成在制品积压，生产周期长会产生搬运和不良的浪费需要增加仓库放置（库存）、管理人员、办公桌/电脑最大的浪费浪费的源头生产过剩的浪费（一）10原因：人员、设备能力过剩过于关注稼动率的提高-需求生产批量大-切换时间长业务订单预测机制生产计划管理机制

3、薪酬体制的影响对策：人员多能工化、设备小型化快速切换改善-小批量生产工程能力平衡均衡化生产以顾客需求的准时化生产系统注意：理解真正的效率-效能设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员生产过剩的浪费（一）JUST IN TIME!定义：不符合精益生产（JIT原则）的一切物料搬运活动（不必要的移动及把东西暂放在一旁）表现形式（典型的） ：长距离搬运在制品；区域之间或楼层之间的搬运缺乏效率的运输；进出仓库或在流程之间搬运原材料、零件或最终成品(把物品暂时放在某处，囤积到预定量再转移到别处)。搬运的浪费（二）原因：对策：注意

4、：工厂整体布局离岛式生产布局作业区规划物料布置规划生产计划编制工厂布局按产品生产工艺流程布置工程近线化U型生产线布局物料近线化进线化均衡化生产物流方式与器具规划设备按工序布置观念上建立“单件流动”意识-杜绝在制品放置区搬运的浪费（二）不增加物流次数的前提下，提高物流频度！13定义：当两个关联要素（工序）间未能完全同步时所产生的空闲时间表现形式（典型的）：员工只是在一旁监看自动化机器必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件品质不良、机器设备故障、能力不平衡等因素造成员工暂时没有工作可做设备、物料、信息的等待等待的浪费（三）原因：注意：对策：离岛式布局方式设备维护保养不当生产计划安排不当

5、工序生产能力不平衡物料配送未及时到位品质不良等流线化布局单件流作业编成合理化工序平衡设备TPM活动质量预防控制防误机制信息反馈系统实施目视管理作业人员要多能工化物料配送路线与时段规划目视化能够反应异常信息等待的浪费（三）15定义：对产品或服务不必要的、哪些不增加价值的步骤（原本不必要的工程或作业被当成必要）表现形式（典型的）：采取不必要的步骤以处理零部件因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作，及生产瑕疵而造成缺乏效率的处理（注塑后的再加工）当提供超出必要的较高品质产品时，也会造成浪费。加工的浪费（四）原因：对策：注意：工程顺序规划不足工艺条件检讨不足模夹治具设计与制作不良标准化不彻底材料的选

6、型不合理跨部门研发小组工艺条件的验证与改进模夹治具改善及自动化工程设计、工艺条件的标准化设计与过程FMEA的确实运用VA/VE价值工程/价值分析了解和学习同行的技术发展研发阶段的参与、评审、改进（APQP）重视自働化技术加工的浪费（四）意识：从设计源头着手改善！17定义: 任何不增加产品或服务附加价值的人员和设备的动作表现形式（典型的） ：寻找、对准、转身/弯腰、重复动作等未能够做到“一次到位”的动作动作的浪费（五）原因：对策：注意：生产线布局的合理性未进行作业工位的规划作业教育训练机制不完善未进行标准作业改善未掌握动作分析方法生产线U型配置（工序近线化，物料进线化）工位布置的合理化标准作业改

7、善动作经济原则与IEECRS多能工培养体制辅助动作的消除现场观察机制现场管理者改善技能的掌握动作的浪费（五）意识：分析动作的价值！19定义：为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工表现形式（典型的） ：返工、挑选和报废不良的浪费（六）原因：对策：注意：人员技能欠缺设备、模夹治具造成的不良标准作业欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备多能工培养体制设备、模治具保养基准和技能提升防误装置需要自働化的设备标准作业改善品质检查点与控制点的验证单件流的生产方式品质“三不政策”意识建立防错观念和机制的导入研发阶段导入品质管控策划不良的浪费（六）21定义: 任何超过加工必须的产品生

8、产与物料供应表现形式（典型的） ：超大的/过多的原材料、半成品、成品库房现场随处的在制品放置区所谓“安心库存”的设置过期或呆滞品的积压库存周转率的低下等库存浪费（七）库存为什么不好？有几个猜得到的理由，列举如下： 利息负担増大出现维持库存的费用 由于呆滞化或降价引发大的损失 占用场地发生无效作业需要多余的管理 材料零部件的先期使用 资源的浪费使用 等库存浪费（七）23Inventory Hides ProblemsLess Inventory Exposes Problems库存掩盖了问题少的库存暴露了问题以上的确是库存不好的理由，但不是真正的理由。真正的理由是因为库存掩盖了企业的一切问题。库

9、存浪费（七）原因：对策：注意：视库存为当然4M异常未得到有效的改善切换时间长，大批量生产，重视稼动前置周期长生产过剩订单预测不准客户需求信息未准确掌握库存意识的改革生产与采购周期缩短JIT准时化生产合理库存水平的管控机制导入看板生产快速切换改善小批量多频次生产库存是万恶之源的意识建立合理库存的设置要随时根据内外部的变化而减少生产方式的改变（计划需求）库存浪费（七）持有的心态:用否定的眼光审视现场，心中要有到处都存在浪费和肯定会有更好改善方法的想法二、消除浪费的意识和方法认识：不能创造价值的活动均视之为浪费；改善：没有最好，只有更好；目的：消除浪费挖掘利润（各种现场）。管理/作业过程Value

10、Added有价值Adds value to the output and customer is willing to pay for.Optimize优化Non-Value Added没有附加价值Does not add value to the output, and customer isnt willing to pay for.Eliminate去除Business-Value Added没价值但必要Does not add value to output, customer will not pay for, but is necessary.(Legal, Safety, Etc.)Minimize最小化二、消除浪费的意识和方法 制作七大浪费的点检表，定期对现场进