TOC-DBR培训课程完整版ppt课件

1、 DBR 培训 (Drum-Buffer-Rope)为了新消费方案运营的2021. 12. 13.目录TOC 概要 1) 所谓约束实际 2) TOC体系图2. DBR 消费方式 1) 制造业的现实 2) DBR 概念 3) T型工厂的同期化运营 4) 与其它运营技法的比较 . TOC : 约束实际,究竟是什么?JITSPCCELLVMISCMBPRBSCCAD/CAM6 SIGMAERPCALSABCTQM今年的革新活动方法?VETPS约束实际?TQC?Theory of Constraints(约束实际). 主要运营革新技法 Business Process Reengineering (B

2、PR) Spin-off(放射) Downsizing Out Sourcing EVA (Economic Value Added) Balanced Score Card (BSC) E-Commerce Database Marketing Learning Organization Knowledge Management Six Sigma Total Quality Management (TQM) Toyoda Production System (TPS) Just In Time (JIT) Manufacturing Resource Planning (MRPII) Le

3、an Production System Enterprise Resource Management (ERP) Supply Chain Management (SCM) Customer Relationship Management (CRM) Time-Based Competition . 环境的变化和危机认识1年 .10年江山也会改动的时代1个月 .对环境变化的应对缺乏 世界化 信息革命 市场开放 竞争激化 技术的急速开展 消费者需求多样化 经济的脱理念化 环境规制强化危机应对环境变化生存沉没,消亡.赚钱: 如今是，未来也是更好的顾客service?更大的市场占有率?降本钱?提升

4、质量?去除浪费?优秀的人才?必要条件 企业的目的?.企业的目的就是在现有条件下，不光是如今，未来也能继续赚钱“A companys goal is to make money now and in the future, at a given condition.1. TOC 约束实际? 整体优化 (Global Optimum)1 集中 (Focusing)2 追求继续改善 (Ongoing Improvement)的 运营哲学(Management Philosophy) 3 .并不是投入决议着收益! 收益决议于制约的Capacity!收益投入链条的最弱一环决议着链条的强度最弱的一环. T

5、OC 根本思想 “The existence of constraints represent opportunities for improvements.(在某个给定的system内) 存在着制约条件，这是改善 (那个system功能 /性能) 的时机. 制约 改善的线索TOC观念下制约不能否认的，而是为了体统继续改善的一定的要素。.TOC (Theory of Constraints:约束实际) 从整体优化的观念下，找出达成企业目的过程中起到制约作用的要素，集中进展改善，是继续追求运营成果改善的process中心的 运营革新技法及哲学 约束实际Prioritizing & Focusin

6、g. 制约的种类 物料制约: 物料供应才干 消费才干 物料不良、长采购周期等 才干制约: 消费才干 市场需求 市场需求 客户交期差异点每天使用不同水平的时间缓冲， 以保证作业顺畅系统的 Throughput保护满足客户交期总是维持一定量使用时间的概率性提升限定时间条件下的应对能力 buffer的功能 .0点CCR未到达8点到达FEG2区间追踪区域CBAD1区间迅速处置区域KIHJ3区间平安区域迅速处置区域: 迅速采取行动追踪区域 : 将未到达缘由分出优先级集中处置平安区域 : 平安区域不需求未到达消除措施 buffer 管理方法.Buffer大小混乱库存不充分,缺品发生引起混乱平安区域很宽，b

7、uffer要在平安区域内库存过硬，无法把握优先顺序呵斥混乱Buffer越大，对 Murphy的维护效果越好，但是库存和 Lead Time会变大在决议初期 buffer的大小时不用花太多的努力 buffer的大小. 实践量超越方案量 实践量 未到达方案量 实践量和 方案量类似小时库存实践 库存 区域1 区域 2 区域 3区域1 区域 2 区域 3区域1 区域 2 区域 3区域1 区域 2 区域 3区域1 区域 2 区域 3库存库存小时小时Buffer大小适当Buffer过大，要减少Buffer过少，要增多 buffer 分析 区域1 区域 2 区域 3区域1 区域 2 区域 3实践 库存 实践

8、 库存 . 看hole操作人员进展作业进度的自我管理迅速区域 : 督促追踪区域 : 发现问题处理问题 对影响收益的部分集中改善 -运用JIT, TQM 技法 需求制约上也运用发运buffer管理 需求变动，新的CCR登场新CCR在老CCR前面 : CCR buffer, 发运buffer发生hole新CCR在老CCR后面 : 发运buffer发生hole 即使初期 CCR 选定错误也无需担忧 buffer 管理 - 运用 .物料投入日期 之前绝对不允许投入物料 Non-CCR资源必需得有维护才干 (Non-CCR中应该有一定的休憩时间) Non-CCR的操作人员一接到任务 就应该按照任务到来的

9、先后顺序着手任务。 (思索要先做什么事儿只是在浪费buffer时间.) 一终了，马上转给下个工序 紧急、督促作业产生的话，先看buffer再做决议 DBR 运营/实行的前提条件. 非制约工序的运转率决议于制约资源 资源的效率和效果是不一样的 制约资源上的1小时 的损失就是公司整体1小时的损失 非制约资源上1小时的节约犹如空中楼阁 制约资源决议着整体的 Throughput和库存程度 挪动 Batch和加工Batch 大小不一样 日程要同时思索一切的制约来决议 lead time是日程制定的结果 不是将才干平准化，而是将流程同期化概要 DBR 运营规那么. 工厂的4种形状 (VATI)V 工厂

10、将原资料、半废品制成多种形状的废品普通消费者商品，别的工厂的物料或部件钢铁、石油、化学等资本集约型产业T 工厂组装工序成为分歧点运用通用部件多样的消费品汽车、轮胎、家电产品, 电气机械设备A 工厂组装公用部件，实行少种类订单消费消费量相对较少发电机、飞机、 jet engine喷气式发动机 需求很多劳动力I 工厂原资料 投入后 没有分歧点设备中心的配备 产业工厂产品流程各不一样PCB, 半导体.6 SigmaLeanTOC理论减少变动，就能解决流程和经营问题消除浪费，创出利润集中于系统制约，改善系统适用流程DMAIC 把握价值创出因素 把握价值 链内活动 一个流生产 Pull 方式构筑 追求流

11、程的完美集中改善 5 阶段Thinking Process焦点问题流程系统制约假定 流程特性可定量化 减少流程变动，系统成果就会 得到改善 浪费是妨碍利益创出的主犯 众多小规模改善比分析研究优秀 流程干涉现象用价值链的改善来解决 人的参与很重要生产流快， 系统成果高 产品/服务design安定主要效果流程产出的均一化Lead time 缩短Throughput 增加次要效果浪费减少Throughput 时间减少库存减少变动减少产出的均一化库存减少库存减少会计系统改编适用环境 公司喜欢分析/统计方法公司喜欢视觉变化和迅速的改善努力 公司喜欢将操作人员和经营者区分Dave Nave, “How t

12、o compare Six Sigma, Lean and TOC, Quality Progress, Vol. 35, No. 3, 2002. 6西格玛, Lean消费, TOC 比较.为了继续改善的TRIO: TLS(TOC+Lean+6Sigma)资料出处 : 2006年5月 美国APICS杂志1.概要 研讨实验公司的概要 -. Global 电器制造公司 -. 总公司 : 美国加利福尼亚 -. 21个工厂, 45000名员工, 211名team leader -. 主要客户: 医疗、航空、国防、精细器械、通讯、 电脑制造商等 实验概要 -. 为了选出可以实现公司质量提升和本钱降低的

13、 最优的流程改善方法 -. 对211名 team leader 进展TOC,Lean,6 Sigma 培训 (没有公布正在做实验) -. 2年间 的101个工程的结果分析 -. 评价目的: 准时供应、质量保证费用、 客户的应对、 库存 减少率、Cycle Time 减少率、废弃费用等 -. 11个工厂: 用6 西格玛 4个工厂: 用Lean 6个工厂: 用TLS(TOC+Lean+6Sigma) .Control Improve Analyze MeasureDesign为了继续改善的TRIO: TLS(TOC+Lean+6Sigma)2.TLS 适用 Model TOC的集中改善 5阶段1. 找出制约2. 运用制约3. 从属于制约4. 提升制约的才干5. 防止惰性，重新开场Lean的 6阶段1. 定义价值2. 找出Value Stream3. 打造无妨碍的价值流程图4. 客户从消费者那里得到充分的价值 “Waste less Value Stream Mapping 5. 追求完美6. 矫捷地实行SortSimplifyScrubStandardizeSustain6Sigma的5阶段- DOE(Design of Experiment)技法- 防止失误(Poka-Yoke) 技法- 预警系统技法- 流程Audit-校正及防止活动联动以客户要求为根底的