识别工厂浪费ppt课件

1、识别工厂浪费周宗江培训师简介姓名：周宗江单位：上海伊利爱贝食品职务：现场改善工程师：24602604邮箱：zhouzongjiang682126座右铭：道可顿悟事须渐修课堂要求课程目的123让学员认识浪费、识别浪费让每一位学员学会消除浪费的做法让每一位学员明白、授予、行动、考评认识浪费(b)(c)(d)改动条件即可消除的浪费a发明价值的劳动浪费不用要的操作 不发明价值的劳动马上可以消除的浪费受现有条件限制产生的浪费请列出三者关系式本钱售价简单的算术 继续盈利是企业的最终目的 不同的运营思想导致不同的做法 本钱售价利润 本钱资料耗费品设备工资管理仓储物流原资料零件 水电气辅料 减少浪费方法提高售

2、价，可坚持利润，但市场是无情的售价逐年降低让企业在市场不断的竞争中利于不败之地的的最好方法就是降低本钱，确保企业利润；产品本钱降低产品本钱添加劳务费降低间接制造费降低以作业的再分配减少人员消除第三层次、第四层次的浪费等待时间显在化消除制造过剩的浪费用能销售的速度制造丰田消费方式的中心课题设备折旧费和间接劳务费等的添加第四层次的浪费1)多余的仓库2)多余的搬运工3)多余的搬运设备4)多余的库存管理、质量维护人员5)运用多余的计算机第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出时机本钱的添加第二层次的浪费最大的浪费制造过剩的浪费任务进展过度第一层次的浪费过剩的消费才干的存在(1)过多的人员(2)过剩的设备(

3、3)过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出好途径坏途径浪费与产品本钱的关系消除浪费的四个步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第三步：运用适宜的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施继续改良措施，反复实施上述步骤PDCA消除浪费的四个步骤现场5S标 准 化消除浪费改 善竞争力提升质量提升合理化本钱降低笼统提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、质量改善、管理改善等 七大浪费 动作规范化、作业流程规范化、操作流程规范化、包装运输规范化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养浪费！万恶之源内容引见：I.何谓浪费II.浪费的种类III.“七大浪费之详介IV.消除

4、浪费的做法本钱管理看板V.浪费的实例目 录 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和方案都是浪费。 用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法或方案时，所得到的浪费程度都会不同。I .何谓浪费 现场活动包括“有附加价值的和“没有附加价值的活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消除。浪费的定义：不为产品添加价值的任何事情不利于消费、不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由他去做的任何事情虽然是添加价值的活动，但所用的资源超越了“绝对最少的界限，也是浪费I .识别浪费-实施I .识别浪费-工具I .识别浪费-工具5why？5why？5why？5why？5why？5WHY分析1.制造过多的浪

5、费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制造不良的浪费七大浪费II .浪费的种类1.制造过多的浪费表现方式：物流阻塞库存、在制品添加产品积压呵斥不良发生资金回转率低资料、零件过早获得影响方案弹性及消费系统的顺应才干III.“七大浪费之详介对开工率的错误认识停线是不可以的错误想法可以对付设备缺点、不良品、缺勤等问题对付消费负荷的不平衡消费组织的不合理产生缘由：定义：消费多于需求或消费快于需求制造过多的不良影响：提早用掉了费用资料费、零部件、人工费会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动才干不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场任务空间变大会产生

6、搬运、堆积的浪费使先进先出的任务产生困难会呵斥库存空间的浪费、托盘、物料箱、铲车、物料车的占用1.制造过多的浪费后果:难以判别什么时间、什么地方会发生问题，掩盖了应暴露处理的问题III.“七大浪费之详介2.等待的浪费表现方式：人等机器机器等人人等人有人过于忙乱非方案的停机设备缺点、资料不良的等待消费安排不当的人员等待上下工程间未衍接好呵斥的工程间的等待产生缘由：消费线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当消费方案安排不当工序消费才干不平衡资料未及时到位管理控制点数过多质量不良消费，运作不平衡消费换型时间长人员和设备的效率低消费设备规划不合理短少部分设备定义：人员以及设备等资源的空闲III.“七大

7、浪费之详介3.搬运的浪费搬运间隔很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生表现方式：产生缘由：需求额外的运输工具需求额外的储存场所需求额外的搬运人员大量的清点任务产品在搬运中损坏消费方案没有平衡化消费换型时间长任务场地缺乏组织场地规划不合理物料方案不合理消费线配置不当未平衡化消费坐姿作业设立了固定的半废品放置区消费方案安排不当定义：对物料的任何挪动III.“七大浪费之详介4.加工上的浪费在加工时超越必要以上的间隔所呵斥的浪费冲床作业上反复的试模，不用要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作表现方式：产生缘由：瓶颈工艺没有明晰的

8、产品/技术规范无穷无尽的精益求精需求多余的作业时间和辅助设备定义：亦称为“过分加工的浪费，一是指多余的加工；另一方面是指超越顾客要求以上的精细加工，呵斥资源的浪费工艺更改和工程更改没有协调随意引进不用要的先进技术由不正确的人来作决议没有平衡各个工艺的要求没有正确了解客户的要求工程顺序检讨缺乏作业内容与工艺检讨缺乏模夹治具不良规范化不彻底资料未检讨III.“七大浪费之详介5.库存的浪费不良品存在库房内待修设备才干缺乏所呵斥的平安库存换线时间太长呵斥次大批量消费的浪费采购过多的物料变库存表现方式：产生缘由：视库存为当然消费才干不稳定,设备配置不当或设备才干差大批量消费，注重稼动物流混乱,凝滞物品未

9、及时处置提早消费,不用要的停机无方案消费,消费方案不协调客户需求信息未了解清楚消费换型时间长需求额外的进货区域停滞不前的物料流动发现问题后需求进展大量返工需求额外资源进展物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反响定义：任何超越客户或者后道作业需求的供应III.“七大浪费之详介过多的库存会呵斥的不良影响:产生不用要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处置等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成凝滞品占用厂房、呵斥多余的任务场所、仓库建立 投资的浪费呵斥无形的浪费5.库存的浪费没有管理的紧张感，妨碍改善的活性化设备才干及人员需求的误判对场地需求的

10、判别错误产品质量变差的能够性容易出现凝滞物料III.“七大浪费之详介6.动作的浪费任务时的换手作业未倒角之产品呵斥不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当呵斥动作反复的浪费寻觅的浪费表现方式：产生缘由：定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作大量的弯腰，抬头和取物设备和物料间隔过大引起的走动需求花时间确认或识别人或机器“特别忙办公室，消费场地和设备规划不合理任务场地没有组织人员及设备的配置不合理没有思索人机工程学任务方法不一致消费批量太大III.“七大浪费之详介7.做出不良的浪费因作业不熟练所呵斥的不良因不良而修整时所呵斥的浪费因不良呵斥人员及工程增多的浪费资料费添加表现方式

11、：产生缘由：规范作业欠缺过分要求质量人员技艺欠缺质量控制点设定错误以为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具呵斥的不良定义：对产品进展检查，返工等补救措施额外的时间和人工进展检查，返工等任务由此而引起的无法准时交货企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)消费系统不稳定过度依托人力来发现错误员工缺乏培训III.“七大浪费之详介技巧方法浪费的类型修正超量消费资料挪动动作等待库存加工浪费的表现进展额外的检测 。添加量具检测站废品/返修品/分类存放区额外的库存按照预测进展消费倒班/消费才干不平衡原资料供应次数少大型容器 .信息交流不畅过度的伸手/弯腰额外的走动工具不在消费线侧

12、放置人等机器等待原资料存储/占用空间计算机处置/计算工序之间存在大的缓冲区不用要的加工要求以上的精细加工消除浪费的技巧稳定供应商原资料质量在线检测 .过失预防/减少变化小批量消费拉动系统延续流畅加工指定道路/频繁供应 .拉动系统小型容器/工具箱/原资料分包装改良任务站设计、规范操作规程紧缩设备规划和零件呈现在消费线侧设立工具区域规范操作规程多技艺工培训柔性消费单元延续流畅加工拉动系统/看板消费改良运转效率检查工艺要求分析工艺IV.消除浪费的做法IV.消除浪费的做法持有的心态:四处都存在浪费;一定会有更好的方法如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用5Why原那么3.运用时间分析手法4.运用动作

13、经济原那么5.“三现五原那么现场浪费点检表1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可消费多少时间？3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.能否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料能否有不良，有几次？8.设备缺点有几次，停线时间有多少？9.工序间半废品能否存在搬运，搬运距10.每天的不良能否超出规范 制造七大浪费的点检表，定期对现场进展点检，找出浪费最大的五项进展改善。运用点检表方式找出浪费IV.消除浪费的做法三现五原那么1.A.发生情况 景象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握现实 对零部件确实认结果、缘由分析