经典压力管道元件（金属软管、阀门、过滤器及阻火器等）制造作业指导书及管理制度合并2017实施版

1、文件编号：SYAT/JS-2017版本号：C/0受控状态：回受控非受控发放编号：AT-001持有人：压力管道元件制造作业指导书及管理制度合并本本作业指导书 管理制度依据特种设备安全法、TSG Z0004-2007特 种设备制造、安装、改造 维修质量保证体系基本要求和CSG D2001-2006 压力管道元件制造许可规则等相关标准规范编写），适应于（金属软管 阀 门、过滤器及阻火器等）编制：王晓壳审核：李玉霞批准：蔡晓斌沈阳安泰压力管道元件制造有限公司颁发日期：2017年1月1日实施日期：2017年2月1日1目录压力管道元件制造工艺规程0 划线下米斗通用工艺规程5 氧一乙快切割工艺规程8 空气等

2、离子弧切割工艺规程11 封头圆筒制造通用工艺规程13 压力管道元件组装工艺规程17 压力管道元件焊接通用工艺规程21 压力管道元件焊条电弧焊工艺规程31 压力管道元件自动埋弧焊工艺规程33 压力管道元件钩极氮弧焊工艺规程35 碳弧气刨工艺规程36 压力管道元件焊缝返修和修补工艺规程38 管壳式换热器通用工艺规程40 强度胀接工艺规程44 不锈钢压力容器、压力管道元件制造工艺规程47 晶间腐蚀通用工艺规程50 不锈钢设备酸洗钝化工艺规程52 压力管道元件热处理工艺规程54 水压试验通用工艺规程57 气密性试验通用工艺规程60 气压试验通用工艺规程62 压力管道元件涂敷运输包装工艺规程64 压力管

3、道元件制造通用检验规程69 压力管道元件用原材料入厂检验规程78 压力管道元件用锻件入厂检验规程92 夕卜购、夕卜协件入厂检验规程95 无损检测通用工艺规程98 第一部分：通用要求98 第二部分：射线检测通用工艺规程100 第四部分：磁粉检测通用工艺规程125 第五部分：渗透检测通用工艺规程129 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark64 o Current Document 压力管道元件常用法规、标准目录汇编1331法规、规范1332设计、制造1332.1基本规定1332.2设计、制造规范1333材料1341.1铸铁、铸钢134钢材134板、带134管子135

4、锻件135棒材135焊材135其他1362零部件1362.1管法兰136封头137管件1372.4膨胀节、软管1372.5 支座1372.6紧固件1372.7 其他1383检验、检测1384焊接1385产品标准1396阀门1397阻火器1408过滤器1409金属软管14010包装运输140压力 管道元件制造工艺规程文件编号：SYAT/JS-01-2017编制说明为使压力管道元件的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保 证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的TSG D2001-2006压力管道元件制造许可 规则和TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证

5、体系基本要求 及TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程、GB150. T150. 4-2011压力 容器的有关规定，结合本公司产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。由于产品制造中的焊接、无损检测、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已 有单项“规程S本规程不再重复制定。本规程是压力管道元件制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过 程卡的有关规定，并满足本规程的要求。操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。本规程由工艺设计所归口并负责解释。一、矫形和净化本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。钢板矫形钢板

6、不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工 制造前必须进行矫形。手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤（不得有锤痕）O2机械矫形：将钢板放在专用矫形机（平板机）上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 卷板机上进行矫形。3火焰矫形：通常用氧一乙快火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。钢板允许的弯曲度和波浪度表1 单位:mm厚度宽度W120012001500150018001800210021002700610162024283210121214162024122

7、0121416182220 25121416182025301214141416钢材表面净化：钢材表面的油锈及氧化皮等会影响产品制造质量。如号料线附近的 油污或锈蚀等都会引起切割缺陷，因此在设备制造前应对钢材作净化处理。3.1手工净化：钢材表面锈蚀可用钢丝刷、砂皮纸或砂轮片进行手工打磨，油污可用氧 乙快烧除，严重锈蚀可用锤击击落后再用砂轮片打磨。2机械净化：钢材表面锈蚀可用手提式电动钢丝刷，手提式电动砂轮机等净化，电动 砂轮机用来除锈外，还可用来磨削焊缝坡口及修正毛刺等，使用电动除锈设备应注 意安全，操作时应带上绝缘手套。二、划线下料划线，是压力管道元件制造中的关键工序，划线不正确将会影响下道

8、工序的正 常进行，严重时甚至会使产品报废，故筒体的放样划线必须重点控制。划线方法：2.1图解法：即按照零件实际形状尺寸制成展开样板进行号料。2计算法：即按照零件尺寸通过计算得到实际展开尺寸，直接在材料上划线。3测量计算法，即按实测零件外形尺寸通过计算得出展开尺寸后直接在钢板上划下料尺寸线。常用量具和工具。1 钢直尺 1000s 600、500、300mm2钢卷尺由1、2、3、5、10m等3圆规、地规、样冲、划针、手锤、粉线等。划线要求1零件展开尺寸线应符合图纸及工艺要求，矩形零件尺寸线及两对角线应正确，其允 差小于0. 5mmo2矩形零件应划基准线，两端应打上洋冲眼。3划线应考虑焊缝的位置，相

9、关零件应避开纵环焊缝所规定的最小尺寸。4按产品规格，节数顺序用白漆编写于所用材料上。4.5O89-O325钢管划线，应用划线样板进行，样板可用0.5-1 mm镀锌铁皮制成。标记移植：1 一、二类压力管道元件主要受压元件、三类容器受压件，必须进行标记移植，移植 位置及标记内容按质保手册中有关材料标记及标记移植的规定进行。2划线及标记移植必须经检验确认打上确认号后方可进行下料。加放余量1不需切削加工，一般加放余量24毫米（视切割方法与板厚不等确定）。2需切削加工，一般加放46毫米（视切割材料规格加工方法确定）o6. 3焊接件焊缝收缩量，见表2,表3 （般可不考虑加放）。碳钢纵向焊缝收缩近似值（）表

10、2对接焊缝连接角焊缝断续角焊缝0. 0150. 030. 020 0400 01碳钢横向焊缝收缩近似值（毫米）表3坡口形式V型坡口 对接焊缝X型坡口 对接焊缝单面坡口 十字角焊缝单面坡口 角焊缝无坡口 角焊缝双面断续 角焊缝简图J1 kAF: / 刁板厚横向收缩量51.31.21.60.80.90.461.70.381.41.31.8101.61.42.00.25121.81.62. 10. 70.2141.91.72.30.8162. 11.92.50.6182.42. 12. 70. 7202.62.43.0222.82.63.20.40.5243. 12.83.50.4三、下料本工艺适用

11、于碳钢件切割氧一乙快切割下料1.1气割工艺按SYAT/JS-7-04氧一乙快切割工艺规程进行。2手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件，工作时尽量使用割规、拖板， 压力管道元件主要受压件尽量不采用手工切割。3半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力管道元件受压件应保证采用。4仿形切割：适宜零件小、要求高、数量多，形状复杂的零件，定形产品应尽量采用。5切割要求：将表面净化好的材料，放置在切割台或离地面50-100毫米进行切割，不准在成堆 材料上切割。切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品种堆放整齐。剪切下料：除一般零件外，压力管道元件受压件的下料按SYAT/JS-7-03划线下料

12、通用工艺规程规定。3砂轮切割：一般使用于型钢圆钢之类（材料规格根据切割设备而定）。1切割时工件应与砂轮机切割片成直角，操作时应注意安全。2切割好的工件应清除毛刺并堆放整齐。四、坡口加工氧一乙快切割坡口1.1本例适用于碳钢焊接坡口加工，使用半自动切割机，坡口加工型式V型，基本尺寸见 表4 采用焊条电弧焊时熔深一般仅在2-3mm左右，为保证焊缝质量，确保焊缝焊透且无夹渣, 一般4-6血厚度的工件，可用电动砂轮机打磨内外坡口及钝边。（其尺寸见表4）&板厚（毫米）5101020610a角度（度）302. 5252. 520 2.5P钝边尺寸（毫米）21r 11坡口尺寸表表4机床加工坡口4.1 -般指封

13、头，无缝钢管及圆形零件，可以在机床上加工端面及坡口，其要求应按图 样加工并与实物实配。2 DN500以上的封头可以同气割修边时同时割出，坡口尺寸及内外要求可按图纸或工 艺进行，修边后坡口钝边用砂轮机打磨至金属光泽。五、弯曲成型钢板弯曲1.1清除钢板及卷板机辗轴上的各种硬质异物。2预弯按筒身直径选定预弯模具、板料与预弯模具同在三辗卷板机上卷制，预弯出与 筒身相同的R,且圆弧R长200mm；小于DN500的圆筒预弯时在R两端应选用踏锤踏弯 二遍后进行预弯。注：钢板弯曲卷制时应把标识放在外圆侧。1 3全部弯曲：先将卷板机上轴升至R处进行卷制，每卷一圈上轴下压3 一5mm,重复几 次,至规定要求。在卷

14、制过程中应考虑卷板机强度，不得强行卷制。4要求：弯卷时，板料在上下辗之间，必须放正，使它的边缘与车昆轴中心严格保持平 行，否则卷成的筒节边缘出现歪斜，影响制造质量，其次也影响下道工序。钢管冷弯曲：用弯管机弯曲，操作者应有熟悉弯管机的性能和熟练的操作技术并能 掌握管子的弯曲角度及管子弯曲回弹量，一般可取3-5度角的回弹量。钢管热弯曲1弯管前在管内装入干燥质纯的砂子，要求填充紧实（砂子粒径为12mm）o2将管子加热至淡红或橙黄色即1000-1050C左右时取出。3. 3将加热后的管子在胎模上弯制成所需的形状。3. 4清除管内砂子，清除氧化皮，保证管内畅通无阻。六、组装对接本工艺是容器在生产过程中的

15、重要工序之一，它直接关系到产品制造质量及使用寿 命筒身纵缝对接装配点焊按SYAT/JS-7-08压力管道元件焊接通用工艺规程进行。焊接工艺规程进行。1筒身纵缝对接使用夹具，纵缝装配时由夹具纵向拉正。2筒身纵缝对接拼缝应符合下列要求：a）筒身两端应齐平，允差小于等于1mm。b）对口错边量b见图一和表5。复合板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的50%, 且不大于2mmo 焊缝接头基本型式与尺寸：焊条电弧焊应符合GB985,自动焊应符合GB986的规定要 求，并保持间隔均匀。在对接施焊前，产品试板应先由点焊在筒身纵缝的延长部位后，再在筒身及试板的 两端焊上引、熄弧板，由合格焊工进行施焊。施焊：焊条电

16、弧焊（手工焊）按SYAT/JS-7-09压力管道元件焊条电弧焊工艺规程, 自动埋弧焊按SYAT/JS-7-10压力管道元件自动埋弧焊工艺规程，或按有关焊接工 艺进行。筒身环缝对接装配点焊，点固焊按SYAT/JS-7-08压力管道元件焊接通用工艺规程 进行。6. 1环缝对接使用夹具，形式有环缝组装夹具（按直径大小选用）、单倾角楔条压紧器等, 形式多种，自己选定自做。6. 2环缝对接装配时相邻筒节的纵焊缝（或封头焊缝的端点）中心线间外弧长以及封头 A类接头焊缝中心线与相邻筒节纵焊缝距离应3倍6 n板厚，且不少于100mmo6. 3对接不等厚钢板，当薄板厚度10mm,两板厚度差超过3mm,当薄板厚度

17、大于10mm 两板厚差大于薄板厚度的30%,或超过5mni时，应按有关要求削薄板厚边缘。或按 图样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面（见图二）o当两板厚度差小于上列数值 时，则对口错边量b按表5要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测 量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。7环缝组装焊接，凡受容规监察的压力管道元件，应在产品试板各项试验全部合 格后进行。8.纵环缝焊后应在规定部位打上焊工钢印和检验确认印记。A、B类焊缝接头错边量表5对口处钢板厚度&S按焊接接头类别划分对口错边量ABW121/4 6 s1/4 6 s1220W31/4 6 s2040W3W54050W31/8 6 s

18、501/166s,且W10W1/8&S,且W20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接的A类接头， 按B类焊接接头的对口错边量要求。L2七、矫形本工艺适用于设备零件加工后的矫形。设备零件加工后，矫形一般分为机械矫形、手工矫形、火焰矫形。机械矫形：筒身一般在三辗卷板机上通过主轴上下运动反复卷制，从而达到筒身规 定圆度。手工矫形：一般指人孔圈、支座等小而简单的设备零件为手工矫形，手工矫形应有 一定的技术素质的技术工人用大小锤靠模具等工具通过锤击（不得有锤痕）来达到工件 要求的预定目的。火焰矫形：一般是用于设备零件大而复杂难以用机械和手工来进行矫形的零部件， 火焰矫形是通过加

19、热膨胀，冷却收缩来达到矫正目的，操作简单但要一定的实践经验， 才能达到理想的目的。5筒身圆度要求：1）同一断面最大最小直径之差应不大于该断面内径Di的1%且不大于25nini （见图），受 外压和负压时应WO. 5Dg且不大于25mmo （具体要求按照GB150. 4-2011中6. 5进行）2）当被检断面位于开孔中心线一倍开孔内径范围内时，则该断面内径与最小内径之差, 应不大于该断面内径Di的1 %与内径的2%之和，且不大于25mmo3）列管式换热器筒体，同一断面最大最小直径差应不大于该断面内径Di的0.5%,当 DN 1200mm时，其差值不大于5mm,当DN 1200mm时，其差值不大于

20、7mm,或按 GB150. 4-2011中6. 5的要求进行。对接焊缝处形成的棱角度：EO. 1 6 n+2mm且不大于5mm八、开孔划线开孔划线是产品制造中一项关键性工序，它直接关系到产品设备的合格与报废问题。故 制造压力管道元件时本工序作为停止点来控制。划筒体十字中心线：根据筒节上基准线，按筒身周长划十字等分线，即为十字中心线, 划分要求除图纸规定外，焊缝应布置在恰当位置，一般卧式容器在上中心线之间即45。位置之间，立式容器在后中心线向左右各45。位置之间，严格说划线首先要考虑开孔位 置，应避开焊缝，孔缘应离开焊缝100mm,内件装配应离开焊缝50mmo2划筒体孔位：孔径尺寸线及内外零（组

21、）件装配位置线按图纸进行，划线后打上洋冲眼, 并经检验确认后方可进入下道工序。3封头划十字中心线，用划线靠规进行，划开孔及内外零（组）件装配位置线，划线后必 须经检验确认。九、切割开孔气割开孔1.1 一般是使用割规气割具进行，气割按SYAT/JS-7-04氧一乙快切割工艺规程进行。 2去除熔渣，按图或工艺气割坡口。1 3使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色。粗糙度Ra50 u m机械钻孔：将工件固定在钻床工作台上，用与图纸相等的钻头或可调钻排进行扩孔, 在先钻孔时钻头直径大小自定。机械钻孔质量要比气割开孔好得多，所以对于要求较高 的设备，尽量采用机械钻孔。十、装配组焊检查受压件标记及产品编号是否清晰

22、。接管与法兰按通用工艺要求进行焊接，对MDN250接管与法兰焊接后打上焊工钢印。主法兰及法兰接管与筒体或封头装配组焊1主法兰装配，先去除法兰上油污、锈迹，按图要求，划法兰装配位置线，其装配应 符合图样和工艺文件的要求。2法兰接管、装配：a）装配时尽量使用夹具，保证法兰面垂直或水平于筒体或封头的主轴中心线（有特殊 要求的按图样规定）其偏差均不得超过法兰外径的1 % （法兰外经小于100mm,按WOnini 计算）且不大于3mmob）内外接管伸出长度偏差为3血，其对筒体或封头的垂直度偏差应小于1.5mmoc）其焊接按相应焊接工艺，MDN250接管应打上焊工代号。补强圈、支座、垫板与筒体或封头装配组

23、焊。4.1有补强圈的接管应将补强焊妥后，再进行装配接管。补强圈装配要求：a）补强圈应基本保证与开孔中心同轴。b）补强圈应紧贴于壳体，其局部间隙不得大于2mm （支座垫板同样要求）。2支座应垂直或水平于筒体主轴中心线，其偏差不得大于2血，并保证支座面与支座 面在同一个水平面上。5 设备内件与筒体或封头组件装配组焊1设备内件装配应避开筒体纵环焊缝，且不得小于50mmo2设备内件装配应与筒体中心线相垂直，其偏移不得大于5mm倾斜度为2血。3各零件部件装配后必须清除干净焊渣及飞溅物。4最终检验：按压力管道元件制造通用检验规程逐项进行，并将各项目实测数据填入 相应记录表（包括水压试验，气密性试验）。材料

24、标记和标记移植工艺规程文件编号：SYAT/JS-02-20171、范围1.1本规程规定了压力管道元件材料标记移植的方法。1 - 2本规程适用于本公司制造的压力管道元件及钢制塔设备的标记移植，非压力管道元 件产品材料的标记移植亦可参照使用。2、引用标准下例标准所包含的文件，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。TSG D2001-2006压力管道元件制造许可规则TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程（工业管道）TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程GB150. ri50. 4-2

25、011压力容器GB/T20801-2006压力管道规范3、基本要求1材料标记移植除应符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规和规定, 符合GB150. 1-150.4-2011设计图样和工艺文件的规定。2第一、二、三类压力管道元件的主要受压元件必须进行材料标记移植，主要受压元 件包括：a）筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、球壳板；b）公称直径250mm的接管和管法兰；c）设备法兰、M36以上设备主螺栓；d）开孔补强圈；e）管板、换热器、膨胀节；3产品焊接试板，焊接工艺评定试板以及焊工考试试板，下料时也必须进行标记移植。3. 4材料入厂验收时，验收人员应将材料钢号、炉号

26、、批号转编为本公司入库编号，即 公司编号，并在材料上作出标记。5在容器制造过程中，需要进行材料标记移植的零件自始至终应保留清晰、完整的材 料标记，并有严格的措施来保证标记移植的正确性。4、材料标记的方法和适用范围1打钢印4.1.1钢印由质量管理部门统一分发，打印深度0.且不大于材料厚度允许偏差的一半。4.1.2属于下列情况之一者，不应采用打钢印方法标记：a）奥氏体不锈钢板、耐热钢：b）碳钢和低合金钢板厚5 W5mm；c）材料标准抗拉强度下限o b$540MPa；d）钢管公称直径DN250 mm；e）小于M36mm的螺栓、螺母；f）公称直径DNW25 mm的法兰；g）其他不适宜打钢印的零件。2油

27、漆标记2. 1用油漆在材料上作出标记，字形约为30mmX30mmo4.2.2适应范围为：a）碳钢和低合金钢板6 5mm；b）材料标准抗拉强度下限o b$54OMPa；c）其他不适宜打钢印的零件。3电笔、记号笔标记4.3.1零件面积小，无法用打钢印、油漆标记者，或者经机械加工的精密零件，采用记 号笔或电笔标记。4.3.2用于奥氏体不锈钢标记、耐热钢标记的记号笔应不含氯离子（CI -）和硫离子（S 一）。4拴标签4. 1材料标记标签由质量管理部门统一印发。4、4.2零件面积小，无法按4.1、4. 2及4. 3标记者，采用色标再拴标签标记。5、材料标记的位置材料标记的位置优先选择零件易于观察非工作表

28、面上，例如，法兰外圆上标记；封头 应在直边中部标记；接管在外露端且离焊缝约50mm处标记。材料标记应用油漆或其它方法框出，以突出其位置。6、材料标记的保留期1在水压试验前，零件加工的各道工序均应保证材料标记的清晰、完整和正确。在水 压试验后，允许材料标记被油漆覆盖。2在零件制造流转过程中，各工序操作者应保护材料标记不受破坏，下道工序对材料 标记不符合要求者应拒绝接收。7、材料标记移植者7.1零件制造过程卡（以下简称“过程卡乍上第一道工序操作者应进行材料标记移植, 移植内容为产品编号、材料入库号、材料牌号和规格。2在制造过程中，需两次（或多次）标记移植的零件，零件加工各工序的操作者为标 记移植者

29、。 7、3如零件材料标记在工序中不可避免地要被加工掉，该工序操作者在加工后应进行二 次移植，不得未经标记移植而把标记加工掉。8、材料标记移植的确认者由本公司材料检验员确认材料标记移植，材料检验员应对材料标记的正确性负责。9、材料标记移植的确认材料标记移植的确认者对移植标记确认后，应在零件上打确认标记。只有上述手续完 备的标记移植，才认为是合格有效的。10、材料标记移植过程10.1第一次标记移植（由原材料向毛坯上移植），移植者应按下列程序进行材料标记移 植；a）验明材料标记是否清晰完整；b）号料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料标记；c）在过程卡签名；d）得到材料标记的确认。10.

30、2第二次（或多次）标记移植对于第一次移植的材料标记，如果在后续工序加工中会不可避免地被加工掉，则应进行 材料标记第二次（或多次）移植。移植者应在原材料被加工掉之前，即进行材料标记的 移植，并经确认者再次确认。10. 3对于同一生产编号而分作多件的同规格零件，大件应逐件进行材料标记移植，小件 （如螺栓、螺母）应盒装或用绳栓以标签，注明材料标记，可不逐件标记移植。11标记位置为11. 1原材料标记板材标识位置图2产品零部件标识筒体：块为单位。本图为二块拼接标识位置图。封头无拼缝封头标识位置图拼缝缝封头标识位置图分瓣封头标识位置图锥形封头标识位置图补强圈标识位置图主螺栓标识位置图按每批编号，一端材料

31、编号并在材料编号后编数量顺序号，另为检验印记。；/I -I划线下料通用工艺规程文件编号：SYAT/JS-03-2017一、放样划线1、按图纸工艺过程卡检查领用材料的牌号、规格是否相符，对一、二类容器的主要受压件和 三类容器所有受压件的材料必须有牌号标识、入库号，确认后方可放样划线。2、对变形较大而影响下料质量的材料，应先矫正后，方可放样划线，放样样板须经检验合格; 放样场地应平整，不锈钢板应有符合要求的场地，远离碳钢板区。3、放样划线人员不得私自更改图纸、工艺尺寸及代用材料，当发现图纸与工艺尺寸不符时， 或无规格材料时，应及时找有关部门联系处理。4、划线工作结束后，应按SYAT/JS-02-2

32、017 “材料标记和标记移植工艺规程乃进行材料标记 移植。并经材料负责人认可方可下料，标记面应放在工件外表面。5、所有下料钢板不得有裂纹、夹渣、分层、气孔等缺陷，钢板表面锈蚀、麻点深度应小于 0. 5mm,不锈钢板严禁机械损伤。6、划线时，应划出零件的永久中心线（十字坐标线），外形线（切割线）及检验线，在钢板上划 垂直相交线时，只准用几何法不准采用直角尺。7、下料后需加工的零件均应留放加工余量，余量的大小除有关工艺规定外，一般应根据下料 方法而定，数值如下表5表1单位：mm直径（外径）环形、饼形径向单面加工余量内径一、外径+厚度加工 余量加工方法手工徒手切割半自动切割等离子切割碳刨冲割单面60

33、0以下3423233423600=000452. 53. 523452. 30毫米的钢板需用机械的方法钻孔，孔的位置应距切割线20mm左 右。2、剪切下料：1剪切端面不得有裂纹、分层、夹渣、撕裂等缺陷，端面允许有小于板厚10%的塌角和斜口， 以及高度不大于0. 2mm的毛刺。2剪切下料前，剪切间隙参数应根据各型号剪板机在不同厚度不同材料的刀片间隙调整值。 调整上下刀片间隙见各型号剪板机数值表。2. 3剪切方料或长方料时，应保持对角尺寸，两对角线尺寸小于等于1 b时对角线误差mm, 大于1 *时对角线误差1.5mmo2. 4剪切零件长度或宽度时尺寸允差不得大于1mmo 3、等离子切割下料等离子切

34、割，仅用于不锈钢零件，且无法用剪板机剪切的零件。3.1等离子切割应在规定的场地进行，切割前应将工件垫平，下面留出一定的间隙，以利熔 渣吹出。3.2不锈钢钢板采用等离子切割后下料面应无夹渣、毛刺等。切割边应与表面垂直，斜度允 许为1： 10,氧化物及夹渣毛刺，必须铲除干净。3切割边应无裂纹、分层、夹渣等缺陷。4切割后不锈钢表面严禁造成机械损伤，如划伤等。三、下料结束后，应将零件料按零件号堆放整齐，写上零件号，将有标记的边角余料退库堆 放，废料归放废料堆，清扫工作场地，保持工作场地整洁。氧一乙块切割工艺规程文件编号：SYAT/JS-04-20171、范围：本规程规定了氧乙快切割的操作工艺和操作安全

35、。本规程适用于低碳钢，低合金钢板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口开孔等手工及半自 动的氧乙快切割。2、引用标准气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸焊接与切割安全钢制化工容器结构设计和规定火焰切割面质量技术要求下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。GB/T985-1988GB94481988HG20583-1998JB309219823、切割工GB/T986-19883.1从事氧一乙快切割的焊工必须经安全操作培训，待其操作技能达到一定要求后，才能独 立操作。3.2从事切割的焊工应对自己所用的设备，如半自动切割机、氧气瓶

36、、乙快瓶、减压器、割 炬割嘴的结构性能、安全性等有一定的了解，并能熟练操作掌握，不熟悉者不能独立操作。4、切割准备:1切割前应对使用设备、工具等仔细检查，必须在完好和安全的情况下方可使用。4.2检查工作场地是否符合安全要求。4.3切割工件要求垫平、垫高、表面做好清洁工作，切割处应作除锈、除油、除污物处理。4.4检查切割风线，应使其满足切割要求。5、切割：5.1切割采用中心焰。2手工切割工艺规范按表1选用。3半自动切割工艺规范按表2选用。表1工作厚度mm割炬型号割嘴形式割嘴号码氧气压力MPa乙快压力MPa312G01-30环形120. 30. 40. 020. 041230G01-30环形230

37、. 40. 50. 030. 0530 50G01-100梅花形230. 50. 70. 040. 0650100G01-100梅花形230. 60. 80. 050. 08表2工作厚度mm割嘴号码氧气压力MPa乙快压力MPa52010. 250. 40.0420 4020. 250. 40. 0540 6030. 30. 60.064切割操作程序开乙快气开小量预热氧气一一点火调整火焰对工件预热开高压切割氧气一 一关高压氧气关乙快关预热氧气。5.5回火处理：切割过程中如果发现回火，焊工必须大胆镇静，及时处理，此时应立即关闭 高压切割氧气，然后关闭预热氧气和乙快气，如继续回火，此时应迅速关闭氧气

38、瓶阀门和乙 快瓶阀门。切割的常见缺陷和产生原因，防止方法见表3。表3缺陷名称形成原因防止方法割缝表面熔化氧气压力太高预热能量过大割炬割嘴过大适当减少氧气压力和预热温度改用较小的割炬割嘴割缝边缘熔化预热能量过大割嘴离工件太近切割速度太慢降低预热温度增大切割嘴与工件距离加快切割速度割缝表面凹坑预热温度过高起割点太多割不穿时未中断切割过程减少预热温度使用合理的乞割工艺参数，提高切割 技术割不穿时应立即中断切割，等调整火 焰后再切割割缝背面形成熔渣粘 结物氧气压力过低气割速度太慢薄板预热过强增大氧气压力加快切割速度薄板减少预热温度，增大气割嘴倾角割不穿氧气压力过低气割速度过快乙快压力过低增加氧气压力减

39、慢气割速度增大乙快压力切割质量检查标准7.1切割体的公差尺寸除图样和工艺规定外，切割下料允许偏差：手工切割时不得超过士 1.5mm,自动切割时不得超过1.0血，方形、矩形对角线允许误差：当面积尺寸W1 *不超 过1.5mm,当面积尺寸1 时不得超过2. 5mm。2焊缝坡口的尺寸按图样和焊卡进行检查。3火焰切割表面质量按GB3092-82火焰切割质量技术要求检查。操作安全8.1在氧乙快气割时，其安全要求应按GB9448-88焊接与气割安全的要求进行。8.2乙快气在开启瓶阀时应缓慢，不要超过一转半，一般情况只开启四分之三转，乙快的最 高工作压力禁止超过0. 147MPa表压。3禁止使用紫铜、银或含

40、铜量超过70%的铜合金制造的仪表、管子等零件与乙快气接触，在 实际生产中严禁用氧气表代替乙快表。4氧气溶解乙快气等气瓶不应放空，气瓶内必须留有不少于0. 0980. 196MPa表压的余气。 8.5乙快气瓶搬运、装卸、使用时都应竖立放稳，严禁在地上卧放并直接使用，一旦要使用 卧放的乙快气瓶，必须先直立后，静止20分钟后再连接乙快减压器使用。8.6在氧一乙快切割中使用的氧气胶管为红色。乙快胶管为黑色，乙快胶管与氧气胶管不能 相互换用，不得用其它胶管代替。7禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴头与平面磨擦来清除嘴头堵塞物。空气等离子弧切割工艺规程文件编号：SYAT/JS-05-20171、范围本规程规定了

41、空气等离子弧切割的操作工艺和操作安全。本规程适用于不锈钢、碳钢、低合金钢等铁基合金及铝、铜、管材切割下料、焊接坡口和管 口开孔等手工及半自动的空气等离子弧切割。2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。GB/T985-1988GB/T986-1988GB94481998HG205831982JB309219823、切割工气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸焊接与切割安全钢制化工容器结构设计规定火焰切割面质量技术要求1从事空气等离子弧切割工必须经安全操作培训，待其操作技能达到要求后，才能独立工作。2切割工必须详读

42、设备“使用说明书并遵守操作条例，在未阅读和理解，使用说明书以前, 严禁上岗操作。4、操作准备1按使用说明书要求进行安装接线。2检查割枪头部的电极、分配器、导电嘴、保护罩等是否正确装好。3检查工作地线是否已夹至工件及工作台上。4检查减压阀是否接至0. 4MPa以上的气源上。4.5向机器供电。6把控制电源置于“通的位置，控制指示灯发亮。4. 7按住气体检视开关，使气体流动3分钟后复原气体检视开关，至此切割机已准备完毕。8切割前严格清除切割部位及两侧的油污等杂物5、操作过程1切割工通过割炬上的开关控制切割操作。5.2在切割工件的边缘处开始切割，亦可在工件的任何一点开始切割，但割枪应稍向一侧倾 斜，以

43、便吹掉熔化的金属，形成割口。3切割过程中，始终使切割机导电嘴轻贴着工件表面（或离开1R1R1）匀速前进，并使割枪向 前进方向倾斜一个小的角度。4切割完毕割枪提起离开工件前必须先松开割机开关。6、操作安全1操作者必须穿戴防护服、鞋、帽，并带好墨镜，对眼睛作好保护。2切割场地严禁存有易燃、易爆物品。 # 3操作时经常注意保护割枪软管，电缆不得损伤。4切割时气源压力应持续保证在0. 4MPa以上，经过减压阀的气体压力应控制在0. 37MPa0. 4MPa范围内。5完工后，应关闭控制电源开关，还要关闭供电电源开关及关闭气源。 封头圆筒制造通用工艺规程文件编号：SYAT/JS-06-20171、编制说明

44、1.1本规程是根据国家质量技术监督局颁布的TSG D2001-2006压力管道元件制造许可规则、 TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求、TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程（工业管道）和TSG R0004-2009固定式压 力容器安全技术监察规程、GB150. 1-150.4-2011压力容器的有关规定而制定。1.2本规程规定了封头的制造成形过程中的具体工艺控制要求。1.3本规程仅用于本公司碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的封头和圆筒的冷、热加工成型。2、封头、圆筒用材料2.1封头、圆筒用材料应由平炉、电炉或氧气转炉冶炼，钢材的技术要求应符

45、合相应的国家 标准、行业标准（部标准）或有关技术条件2.2材料必须按SYAT/JS-25-2017压力管道元件用原材料入厂检验规程验收合格后方可 使用。2.3材料的保管、发放和标记移植按SYAT/JS-02-2017材料标记和标记移植工艺规程进 行。3、领料3.1领料人员应带材料定额单、图样、工艺过程卡，核对材料规格、材质、标记，并在工艺 过程卡上作签字记录。3.2划线工人首先应熟悉图纸工艺，根据领用的板材的规格、图纸尺寸以及焊接工艺所规定 的焊缝排列要求进行排料，排料应以合理配料的原则节约用料。3圆筒直径展开长度尺寸，应顺着钢板轧制方向。3.4圆筒下料周长应根据封头实测尺寸而划线下料，四周每

46、边放焊缝收缩量1mm,如需刨边 的圆筒，也同样四周每边放刨边余量2mni。3.5圆筒划线，首先划出永久基准线（“十乃字座标线），然后划出实际下料线和刨边余量线 和检查线，并用样冲打在永久基准线和实际用料线的四个角上。3.6如遇大直径壳体，周长需要拼接时，应首先进行拼缝焊接，经检查合格后再进行划线工 作。3.7在划好线的材料上进行标记移植，并用钢印将标记打在封头、圆筒规定部位，用白油漆 框出，不锈钢板用电笔或标记笔写。4、划线检查1放样划线应符合图纸、工艺过程卡、排版图要求。4.2封头、圆筒、产品试板、剩余板料的标记应齐全清晰。5、开料1对气割或等离子切割的封头、圆筒材料，在切割前应将钢板垫平，

47、根据钢板厚度选择气 嘴，并采用半自动切割机切割，要求割口光滑、平整、垂直，并应去除毛刺和熔渣。5.2对剪板后不再刨坡口的壳体，应特别注意剪板下料公差，应尽可能使剪切后留半个洋冲 眼。5.3对剪板后刨边的圆筒，剪板时必须留有刨边余量。6、刨边及坡口6.1刨边时，首先要校正各邻边垂直度，校正刨边角度及校正刨边钢板两边的实际用料线。6.2坡口角度应符合图纸和刨边工艺要求，坡口粗糙度RaW12.5。6.3薄板的刨边，必须垫以垫铁压紧，防止由于钢板波浪造成刨出的坡口、钝边尺寸不等。6.4圆筒周长公差，一般容器应控制在L2mm,换热器和装有内件的容器采用正负公差，换 热器外圆允许上偏差10mm,下偏差零。

48、5圆筒长度公差H1mni。6.6刨削后，应对板料进行自检A、两对角度线之差W3niniB、单面垂直度应Wlmm7、封头7.1封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的三倍，且不小于 100mmo封头由成形瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许径向和环向，如图一示。 瓣片和顶圆板应用整板制造，不得拼接。7.2由二块或左右对称三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝应尽量避开转角区，拼板对口错边 量b不得大于钢材厚度B s的10%,且不大于1.5mmo3封头的拼接焊缝按相应的焊接工艺进行焊接。7.4先拼板后成形的封头表面拼焊焊缝，以及影响成形质量的外表面拼焊缝，在成形前应将 焊缝余高打磨至母

49、材齐平。7.5封头拼板焊缝须经外观检验合格后，其全部拼接焊缝的焊接接头应进行100%射线检测， 无损检测标准按图样规定。7.6本公司外协压制成形封头，应查对标记，确认后刻上入库编号、封头编号。7.7成形封头不允许毛边供货，其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度的负偏差C1 （如 图样有规定按图样规定）。7.8成形后的封头，应用相当于封头内直径的间隙样板检查封头内表面的形状偏差，其最大 间隙：外凸不得大于1 25%Di,内凹不得大于0. 625%Di。9封头实测最大内直径与最小内直径的公差不大于-0. 5%Di,且不大于25mm,当& s/ Di 0. 005且BsVIZmm时，应不大于0. 8

50、 Di%且不大于25mmo .10封头总深度的公差为（-0.2-0. 6） % Di,封头直边倾斜度,当直边为h=25mm时:向外W 1.5mm,向内1.0mm,当直边h二40mm时：向外2. 5mm,向内1.5mm,直边高度公差为 （-5-10） %ho封头直边部分不得存在纵向皱折。沿封头端面四周0 90 180 270四个方位，在厚度的必测部位检测成形封头的厚度。 7.12冷成形的封头必须进行热处理。7.13除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟形封头可不进行热处理。8、圆筒的成型1预弯两端8.1.1在板料两端划出预弯线。1.2预弯部分弧长不得小于200mm,且板端不应有直边。8

51、.1.3预弯时两端要放正，不能歪斜。8.1.4用弧长等于直径的1/6,且不小于300nini的内样板，检查圆弧度，尽量要求能与样板吻 合，如出现端口外张或内曲，其间距应W 6 n+2mm,且不大于5mmo2轧圆2. 1未轧制前，应将钢板表面清扫干净。8.2.2钢板拼缝处，两端面应打磨除锈至金属本色。8.2.3轧圆过程，一次弯曲量不宜过大，尤其对强度较高的钢板更应控制，防止设备损坏。8. 3点固焊及焊接8.3. 1 A类焊缝对口错边量b,当壁厚：6n1212 6n2020V BnW404050b1/46nbW3bW3bW3b1/66 n且不大于108. 3. 2 A类焊缝两端齐平。8.3.3点焊

52、用焊条、点焊长度及间距，焊接程序及规范均按该产品的焊接工艺规程或本公司 通用工艺规程执行。8. 3. 4焊接按产品焊接工艺卡执行。8. 3. 5焊后焊缝检查按相关文件进行。4矫圆8.4.1矫圆时圆筒放在卷板机上进行反复滚轧，必时可用垫板校正。8. 4. 2圆筒在同一断面上，最大内径与最小内径之差e应不大于该断面设计内直径D i的1 %, 且不大于25mmo受外压和负压时，具体要求按照GB150-2011中10. 2.4.门进行。4. 3换热器的圆筒在同一端面上，最大直径与最小直径之差e 1200mm时，其差值不大于7mmo4. 4对接焊缝处形成的棱角度E(0. 1 6n+2)mm,且不大于5価

53、，用弧长等于1/6Di,且不 小于300mm的内样板或外样板检查。 #压力管道元件组装工艺规程文件编号：SYAT/JS-07-2017、适用范围：1根据国家质量技术监督局颁布的TSG D2001-2006压力管道制造许可规则、TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证的基本要求、TSG D0001-2009压 力管道安全技术监察规程一工业管道、GB/T20801-2006压力管道规范和TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程、GB150. 1-150.4-2011压力容器的有关规定，特 制定本规程。I2规程是压力管道元件组装的基本要求，操作部门必须遵

54、守产品工艺规程上的有关规定，并满足本规定的要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。3工艺规程适用与本公司一、二、三类压力管道元件的组装。二、组装前的准备工作1组装应在各零、部件有关检查项目合格后进行。2主要受压零件应有材料、焊工代号、零部件编号，并有检验员确认标记。3产品焊接试板或焊接工艺纪律检查试板合格后方可组装。三、组装1 B类焊缝组装必须使用夹具，不得强行装配。2组装禁止采用十字焊缝，相邻的两圆筒的A类焊缝（纵缝）、封头拼接焊缝与相邻圆筒 的A类焊缝的距离应错开，其错开距离为焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的 3倍，且不小于100mmo3 B类焊缝的对口错边量

55、应符合以下规定（单位mm）a、SnW12bW1/4Snb、20VSnW40bW5c、40VSnW50bW1/8Snd、Sn50bW1/8Sn 且不大于 204 B类焊缝以及圆筒与球形封头相连的A类焊缝，当两板厚度不等时，若薄板厚度不大 于10mm,两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm,两板厚度差大于薄板的30%,或超过 5mm时，均应按图一的要求单面或双面削薄厚度边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边 缘焊成斜面。L2L1 , L2 3X (S1-S2)图_5当两板厚度差小于上列数值时，对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错 边量b时，不应计入两板厚度差值。6因焊接在轴间形成

56、的棱角度E （见图二）用弦长等于1/6Di（内径），且长度不小于300mm 检验尺检查，其E值不得大于（Sn/10+2）,且不大于5mm。图二7除图样另有规定外，壳体的直线允差应不大于壳体长度的1%o,当直立容器的壳体长度 超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB/T4710-2005钢制塔式容器的规定。注1 :圆筒直线度允差是在通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0度、90度、180度、270度 四个部位拉4）0.5mm细钢丝测量，测量的位置离A类焊缝中心线的距离不小于100mmo当壳体 厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。注2：换热器筒体直线度允许偏差为L/1000；且LW6000nini时，

57、其值不大于4. 5mm； L6000mm 时，其值不大于8mm。8容器组装完毕后，按如下要求检查壳体的圆度。3.8. 1内压容器：壳体同一断面上最大内径与最小内径差e,应不大于该断面设计内径的1%, 且不大于25mm；换热器不大于0. 5%Di,当DN 1200mm,其值不大于5mm, DN 1200mm,其值 不大于7 mmo3.8.2当被检断面位于开孔处中心1倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之 差e,应不大于该断面设计内直径1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mmo3.8.3外压容器：按GB1502011中的有关规定。3.9在容器上焊接临时吊耳和拉筋板等，应采用与容器相同或

58、焊接性能相似的材料，并用相 应的焊条及焊接工艺，临时吊耳和拉筋割除后留下的焊疤，必须打磨平滑，打磨后厚度不应 小于设计厚度。10制造中应避免钢板表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡，修 磨处壁厚应不小于图样规定的设计厚度，超出该要求时允许采用补焊修补。3门对不锈钢耐酸钢容器的表面如局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷必须修磨，修磨 深度不应超过钢板厚度（复合钢板指复层厚度的负偏差值）。12法兰面应垂直于接管或筒体主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有 特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1% （法兰外径小于100mm时，按 100mm计算）,且

59、不大于3mmo13接管法兰螺栓通孔不应和壳体主轴中心线相重合，而应对称地分布在它的两侧，有特殊 要求时，应在图样上注明。3. 14容器的底座圈、底板上地脚螺栓孔应跨中心均布、中心圆直径允差、相邻弦长允差和任 意两弦长允差均不大于2mmo3.15设备内件和壳体焊接的焊缝边缘与筒体焊缝的距离应不小于圆筒壁厚，且不小于50nini。3.16容器上凡补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。3. 17机械加工工件表面的自由尺寸公差按GB/T1800-1804公差与配合规定的m级精度, 非机械加工表面的自由尺寸公差按c级精度，若自由尺寸为长度时，长度尺寸的偏差等于上 述国标中孔的上偏差，而下

60、偏差等于轴的下偏差。3. 18组装时，应保证图纸规定的位置尺寸和管口方位。3. 19组装时，管路系统的毛刺、焊瘤、药皮等必须清理干净。20组装后，必须将容器内部清理干净，不得有残余物。四、容器的无损检测4.1检测前焊缝必须按规定经形状尺寸及外观检验合格且无焊渣，焊瘤及飞溅物，外观不合 格，无损检测人员可拒绝检测。2检测方法按NB/T47013,检测长度及合格标准应按图纸和工艺要求进行。3容器必须检测部位T字焊接接头3. 2被覆盖的焊接接头3. 3在焊缝上开孔及孔中心两侧各1.5倍孔径的圆所包括的焊接接头。4若在检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测， 若仍不