钢结构工程车间施工组织设计（138页）

1、钢结构工程车间施工组织设计目 录第一章、工程概况.03第二章、材料及材料质量控制06第三章、施工总体部署11第四章、工程组织与管理12第五章、钢结构制作16第六章、构件运输42第七章、钢结构吊装43第八章、高强螺栓施工76第九章、维护系统制安81第十章、机械设备和劳动力计划93第十一章、施工工期计划97第十二章、工程质量保证措施98第十三章、安全生产技术措施.115第十四章、文明施工及环境保护.124第十五章、施工工期与工期保证措施.128第十六章、施工总平面布置133第十七章、冬季施工措施134附图：吊装示意图、施工工期横道图第一章 工程概况一、编制依据 1、天津水泥工业设计研究院有限公司、

2、中天仕名科技集团有限公司节能减排型水泥成套装备技术创新及产业化项目厂房钢结构工程施工招标文件、设计图纸；2、钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)3、建筑钢结构焊接规程(JGJ81-2002)4、碳素结构钢(GB/T 700-98)5、低合金结构钢(GB/T1591-94 )6、碳钢焊条(GB/T5117-95)7、低合金钢焊条(GB/T5118-95)8、熔化焊用钢丝 (GB/T14957-94)9、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(GB/T 5293-99)10、低合金钢埋弧焊用焊剂（GB/T12470-2003）11、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110-95）12

3、、氩气（GB/T4842-95）13、焊接用二氧化碳（HG/T2537）14、手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸(GB958-88)15、埋弧焊焊接接头的基本形式和尺寸(GB986-88)16、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GBll345-89)17、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB3323-87)18、钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程（JGJ82-91）19、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件(GB/T12281231-91)20、冷弯薄壁型钢结构技术规范（GBJ18-87）21、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）22、钢结构

4、安装施工规程（YB9254-95）23、工程测量规范(GBJ50026-93)24、压型金属板设计施工规程(YBJl216-88)25、建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)26、建筑施工高空作业安全技术规程(JBJ80-91)27、建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2001) 28、施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)29、建筑施工安全检查标准(JGJ59-99)30、国家及天津市有关建筑工程安全、文明施工的规定；31、公司“三位一体”管理体系文件、作业指导书等相关文件；32、现场调查资料及相关类似工业厂房工程的施工经验。二、工程概况1、本工程为天津水泥

5、工业设计研究院有限公司中天仕名科技集团有限公司节能减排型水泥成套装备技术创新及产业化项目钢结构厂房，建筑面积约55000m2（其中成品堆场8000m2）。2、工程地址：天津市北辰科技园区环东拓展区。3、主要工作内容：钢结构设计、制作安装、维护结构制作安装。4、1#、2#车间为联体车间，东西向1-18轴，柱距12米，其中9-10轴间距8米，车间总长200m。1#车间与露天堆场四轴三跨跨度92.7m，L-R-U-Y跨38.7m+24m+30m；结构形式为格构柱门式刚架。钢柱柱顶标高分别为13.5m、16.209m、24.2m、22.1m。2#车间四轴三跨跨度78m，A-D-G-K跨24m+30m+

6、24m；结构形式为实腹式门式刚架。钢柱柱顶标高分别为13.5m、17.58m。2#车间K轴与露天堆场L轴之间间距1.3m。 5、吊车：1#车间设置3台吊车，160t/50t一台、50t/10t二台；2#车间设置9台吊车，32t/5t二台、10t五台、20t/5t二台；6、1#、2#车间屋面采光采用采光带采光，墙面采光采用塑钢窗加采光带采光；露天堆场排风换气采用屋顶通风器自然排风换气。7、屋面、墙体檩条均采用C、Z型钢檩条，墙体 1.2m以下采用M5.0混合砂浆砌筑粘土空心砖，1.2m以上采用复合彩板围护；8、围护结构：屋面檩条上铺不锈钢丝网，网上铺玻璃保温棉，保温棉上铺彩钢压型板。压型外板采用

7、宝钢产0.65mm厚镀铝锌彩板，型号：YX66-394-788型360咬口；保温棉采用伊索维尔公司生产的75mm厚单面白色聚丙烯贴面玻璃保温棉毡，密度12kg/m3，导热系数0.04w/m。墙面复合彩板，外板采用宝钢产0.5mm厚镀铝锌彩板，型号YX15-205-820型；外板内铺设伊索维尔公司生产的75mm厚带铝箔贴面玻璃棉毡，密度12kg/m3，导热系数0.04w/m。墙面内板采用宝钢产0.37mm厚镀铝锌彩板，型号YX15-225-900型；镀铝锌彩板要求基板热浸锌双面镀铝锌量70g/，钢材屈服强度345Mpa；采光带为玻璃钢材料制作，厚度1.5mm，透光率75%，要求10年内不允许出现

8、龟裂和脆化。采光窗为塑钢80系列，1#车间窗玻璃为双层玻璃，2#车间玻璃为单层。车间门采用机械提升门。9、1#车间钢结构主要由格构柱、实腹柱、柱间支撑、抗风柱、墙梁、吊车梁、辅助桁架、制动系统、车挡、屋面梁、屋面檩条支撑系统等组成。钢材采用Q235、Q345；高强度螺栓采用10.9级大六角高强度螺栓。 2#车间钢结构主要由实腹柱、柱间支撑、抗风柱、墙梁、吊车梁、辅助桁架、制动系统、车挡、屋面梁、屋面檩条支撑系统等组成。钢材采用Q235、Q345；高强度螺栓采用10.9级大六角高强度螺栓。 10、主要工程量：钢构重量约：1#车间2324吨、2#车间1416吨。屋面板面积约：1#车间19148、2

9、#车间16012；墙板面积约：1#车间8919、2#车间6126；采光带面积约：1#车间1867、2#车间1707；采光窗面积约：1#车间2051、2#车间2192；车间门面积约：1#车间313、2#车间25011、钢结构除锈为抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5。 构件表面涂刷防锈底漆二道、中间漆一道、面漆一道，干漆膜总厚度不小于200um。 第二章、材料及材料质量控制一、工程材料 为确保工程所使用的材料符合规范和图纸技术要求，满足施工需要，在材料的采购上严格按照国家标准、规范及公司ISO9001管理体系进行控制，保证原材料质量。1.钢材本工程钢结构屋面支撑材料均采用材质为Q235钢，其质量应符合

10、碳素结构钢(GB/T700-88) 的规定。钢柱及相应得加劲肋、隔板、节点板、屋面钢梁、吊车梁、吊车梁制动系统、车挡、钢吊车梁支座垫板、抗风柱、钢柱缀条材料均采用材质为Q345钢，其质量应符合低合金结构钢GB/T1591-94的规定。所有材料还必须保证抗拉强度、伸长率、屈服点、以及碳硫磷的极限含量，此外还应有冷弯试验合格的保证，吊车梁用钢材还必须有常温冲击韧性的保证。采购的材料均选用首钢、鞍钢等国内大型钢厂生产的钢材，所有钢材进厂时都必须具有产品出厂合格证、产品质量证明书，且标识应清楚醒目。2.焊接材料手工焊条型号为E43系列和E50系列焊条。焊条应符合碳钢焊条(GBT 5117-95)和低合

11、金钢焊条(GB/T5118-95)等规范的相关规定，焊条的型号与母材力学性能相匹配；埋弧自动焊和半自动焊焊接用焊丝型号为H08A、H08MnA焊丝。埋弧自动焊和半自动焊用的焊丝必须符合熔化焊用钢丝（GB/T14957-94）等规范的相关规定。焊剂型号为HJ431, 必须符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(GB/T 5293-99)和低合金钢埋弧焊用焊剂（GB/T12470-2003）的规定。焊丝、焊剂要与主体金属材料的强度相匹配。气体保护焊焊接用焊丝必须符合气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110-95）的规定。气体保护焊使用的氩气和二氧化碳气体应符合氩气（GB/T4842-95）、焊接用

12、二氧化碳（HG/T2537）的规定。手工焊焊接材质为Q345的钢板，均采用低氢型焊条。焊接材料进厂时必须具有产品出厂合格证、产品质量证明书且包装应完好、标识应清楚。3.螺栓主钢构连接采用10.9s大六角头高强度螺栓。钢结构用高强度大六角头螺栓连接副其规格尺寸应符合国家现行标准（GB/T12281231-91）的规定。次结构连接螺栓采用C级镀锌螺栓，应符合六角头螺栓C级(GBT 57805782)的规定。连接螺栓进厂时应具有产品出厂合格证、产品质量证明书、复验报告，且包装应完好、标识应清楚。 4.防腐涂料按图纸设计要求选用防锈底漆、中间漆和面漆。防腐涂料的质量必须符合国家标准和行业标准的规定。选

13、用名优厂家生产的优质产品，涂料颜色按业主确定的色标选用。进厂的涂料必须具有产品出厂合格证、产品质量证明书且包装完好、标识醒目清楚。 二、材料的质量控制1、原材料检验程序原材料运抵工厂仓库型材堆场焊接材料钢板堆场核对质保书核对质保书核对质保书清点数量计算重量清点数量计算重量清点数量计算重量抽查规格型号、长、宽、高度、直度抽查外径抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面质量检查外表面质量检查外表面质量材料复验监理认可审批后，投入施工 原材料检验程序2、检测标准与方法：2.1.主要材料质量验收指标 材料名称适用标准检验质量(表面)容许公差偏差方向公差尺寸碳素结构钢板GB/T700-88a、钢材表面不得有结

14、疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；b、钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差1/2。厚度-0.8+0.8宽度+30长度+40低合金结构钢板GB/T1591-94不平度10厚度-0.9+1.0宽度+30长度+40不平度8H型钢GB50205-2001a、钢材表面不得有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；b、钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差1/2。腹板厚度1.5翼板厚度2.0翼缘斜度1.2%宽度腹板弯曲度1.5mm腹板偏心度2.5mm总弯曲度0.2%L角钢（各型号）GB9787-88a、钢材表面不得有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；b、钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差1/2。边宽度b0.8-2

15、.5边厚度d0.4-1.0角度偏差9035槽钢GB707-88a、钢材表面不得有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；b、钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差1/2。高度h1.5-3.0腿宽度b1.5-3.5腰厚度d0.4-0.8腿厚度t0.06t弯腰挠度不超过0.15d2.2、原材料检验方法2.2.1.钢材验收 检验工具：万能材料试验机、冲击机实验机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB1试块、万能测长仪、测厚仪、钢尺、游标卡尺等。 检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、规格型号、数量重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢材尺寸、厚度、直径、标记、表面质量；按

16、规范要求每一炉批号取一组试件，复验机械性能和化学成份。 检验过程：钢材到厂后，物资部提供一份材料到货清单及检验通知单送质检部。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行。合格产品：钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的不得使用。作退货处理。 合格产品的资料整理、保管：钢材外观及复验检验合格后，填写材料到货验收清单，对采购的材料需将产品质量证明书、材料到货报验单、复验报告及材料到货验收清单由质检部统一整理成册存档。材料到货验收确认后，由仓库保管员作好验收标记，并按规定进行保管和发放。2.2.2.焊材验收检验内容：检验焊接材料质量证明书的

17、完整性，是否与实物相符，检验包装完好情况。检验焊丝、焊条是否有生锈、受潮、药皮脱落、焊剂是否有受潮结块等现象。检验过程：焊材到货后，物资部将焊材到货清单及检验通知单送质检部，质检部接到通知单后，根据检验内容逐项验收，验收合格后填写焊材验收清单。焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。“Z”向性能钢材送具有资质的检测机构检测。合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准规定的焊材不得使用。 2.2.3.涂料验收检验内容：检验涂料、稀释剂和固化剂出厂产品质量证明书的完整性：是否与实物相符，检验包装情况。检验过程：涂料、稀释剂和固化剂到货后，物资部将到货清单及检验通知

18、单送质检部，质检部接到通知单后，根据检验内容逐项验收。按有关规定按批进行复验。涂料的复验采用见证制度，在监理工程师见证下共同取样送具有资质的检测机构检测。合格产品：各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准规定的不得使用。只有复验合格的产品才允许使用。2.2.4.高强螺栓验收检验内容：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，核对包装箱上标明的批号、规格、数量及生产日期等是否与质量合格证明文件相一致。检验螺栓、螺母、垫圈的保护情况。检验过程：螺栓到货后，物资部将到货清单及检验通知单送质检部，质检部接到通知单后，根据检验内容逐项验收。按规范标准规定每一批号抽取8套连接副进行

19、复验。复验在监理工程师见证下共同取样送具有国家颁发的相应资质的检测机构检测。合格产品：各项性能指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。只有复验合格的产品才允许使用。 3、材料的储存保管3.1、钢材在公司钢材库储存，钢板、型钢按品种、规格集中码放，做好标识和防护。并定期检查材料质量状况。3.2、焊接材料、涂装材料等在公司专用仓库储存。焊接材料按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。3.3、所有螺栓均按照规格、型号分类储放在仓库内，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串放，做到按计划领用，施工未完成的

20、螺栓及时回收。第三章、施工部署工厂制作是以格构柱、刚架柱、梁和吊车梁及构件配套作为重点、现场吊装是以格构柱、吊车梁吊装为重点、维护结构是以屋面板、墙面板安装为重点进行组织和安排，按轴线组织配套加工和吊装安装，分段流水作业。首先要做好前期准备工作，做到精心组织、科学计划、合理安排，做好各专业间统一指挥、步调一致，保证安全、质量、按计划组织实施。一、制作任务安排根据结构特点和工程量，为保证整体进度安排，钢结构的加工制作全部安排在公司生产车间流水线上加工，按安装顺序组织加工生产。任务分配如下：1、由二分公司的1、2、3、4车间承担1#车间钢结构的制作，5车间承担构件的除锈处理和防腐涂装；2、由四分公

21、司的1、2车间承担2#车间钢结构的制作，3车间承担构件的除锈处理和防腐涂装； 3、安装分公司承担1#、2#车间钢结构的安装施工、承担屋面板、墙板的加工制作和安装及机械提升门、塑钢窗、采光带的安装；4、机械提升门、塑钢窗、采光带、镀锌檩条外协加工；5、所有钢结构在厂内完成抛丸除锈并喷涂防锈底漆、中间漆和面漆，经检验合格后出厂；6、构件按编号和安装顺序分别运输到现场指定位置。二、制作安装顺序安排1、加工制作1#车间Y、U、R、L轴格构柱、钢柱、梁、柱间支撑、檩条、吊车梁和制动系统构件、抗风柱、屋面支撑、墙梁。加工顺序按安装顺序加工。2、安装1#车间Y、U、R、L轴钢构件，先安装中部有柱间支撑的开间

22、，在以此分别向1轴和18轴方向顺序安装。 3、加工制作2#车间A、D、G、K轴钢柱、梁、柱间支撑、檩条、吊车梁和制动系统构件、抗风柱、屋面支撑、墙梁。加工顺序按安装顺序加工。4、安装2#车间A、D、G、K轴钢构件，先安装中部有柱间支撑的开间，在以此分别向1轴和18轴方向顺序安装。 5、加工制作、安装1#、2#车间屋面板、墙板和采光窗、采光带。从1轴开始向11轴顺序加工和安装。6、分别加工制作、安装1#、2#号车间大门。三、安装任务安排由项目部负责组织公司安装分公司的钢构施工队、维护施工队、门窗施工队分别对钢结构安装、围护结构安装、门窗安装，按施工组织计划要求时间进场施工。第四章、工程组织与管理

23、一、工程组织机构 公司根据项目实际情况，成立项目部，选派有经验的项目经理和技术管理干部对项目生产和现场施工进行组织与管理，保证工程顺利完成。 1、项目管理组织机构图： 项目经理生产副经理总工师 质安副经理综合办公室生产计划科技术工艺科安全质量科物资设备科行政事务管理标准化工地管理各专业协调管理制作工艺管理制作过程管理技术质量管理深化设计管理安全管理质量管理技术管理施工管理 施工机械管理物资采购管理成品构件管理合同管理生产计划管理决算及财务管理算运输队工程检测测量组钢结构安装队质量检验组材料及成品仓库钢结构加工车间材料试验管理组钢结构加工工艺图纸深化设计室安全生产组项目管理组织机构图2、组织管理

24、机构的职责项目经理部在确定的各项管理目标的指导下，实施项目的综合管理职责。通过全面、综合的管理，来控制施工质量、成本、工期、安全生产、文明施工目标的全面实现。由项目经理为首的项目组织管理机构和本项目施工质量保证体系，项目经理成为该体系的最高责任者。确保该机构逐级、逐项质量保证体系的建立和运行。 确保本工程各项目标的实现，保证该机构体系的正常有效运行。21、项目经理主要职责：2.1.1.认真贯彻国家、地方及本公司的质量方针、目标和制定颁发的各项规章制度。2.1.2.全面履行钢结构工程的施工管理内容。2.1.3.确定管理总目标和阶段目标，科学组织、计划、管理工程项目的人、财、物资源，做好人力、物力

25、和机械设备的调配与供应，监督管理工程的进度、质量、安全、文明生产，提高综合经济效益，圆满完成施工任务。2.1.4.积极配合甲方各部门、监理公司及公司主管部门对工程进行的各种检查、验收工作，及时对查出的各种问题进行整改，提出预防措施。2.1.5.严格按照设计文件、现行国家规范、公司“三位一体”管理体系文件及作业指导书组织施工。组织编制单项施工方案和各种作业指导书，制定安全生产和质量保证措施，并积极组织实施。2.1.6.积极参与甲方、监理等相关方组织的各种会议和活动，组织参加本工程各阶段的验收和竣工验收工作。2.1.7.对易发性的、影响面广、程度深的工程质量问题，组织成立QC小组，开展QC全面质量

26、活动，进行PDCA循环。22安全质量副经理主要职责：2.2.1.按照本工程的质量、安全生产、文明施工目标全面负责监督实施工程全过程的质量、安全及文明施工工作，服从项目经理的统一安排和分配。2.2.2.在项目经理的指导下，牵头建立质量、安全检查机制，贯彻执行各项规范规章制度，严格执行公司制定的相关管理制度及管理办法。 2.2.3.参与编制本工程的施工组织设计以及各专项施工方案和作业指导书的编制和落实。2.2.4.负责组织质量检查组、安全检查组成员学习国家规范、标准及地方的有关规定，熟悉本工程的设计文件、施工工艺、操作规程等技术文件。2.2.5.负责对各班组长进行技术、安全交底，签订安全生产、文明

27、施工目标管理责任书。2.2.6.组织相关单位人员及时处理、解决施工中的技术疑难问题，负责工程施工现场发生的各种质量、安全事故的调查、分析处理，并记录建档。2.2.7.按照公司的有关规定建立并执行本工程现场质量、安全教育制度、检查制度、奖惩制度。2.2.8.负责从材料验证到制作构件，从构配件的采购，运输到现场安装、测量，每一工种，每一系统层层把关控制,贯穿工程全过程。2.2.9.定期、不定期地组织参加工程质量、安全生产、文明施工大检查，以书面形式提出整改通知单，并作进一步的验证记录。2.2.10.组织参加工程各分项、各特殊工种、重要工序的检查、验收和工程完工后的竣工验收。 23、总工程师主要职责

28、：2.3.1.熟悉、掌握国家规范、标准，并认真贯彻执行。2.3.2.按照本工程制定的各项目标，在项目经理的组织安排和领导下全面负责本工程的技术管理、技术控制和技术服务工作。2.3.3.熟悉、掌握本工程的有关技术文件、技术规范、技术要求，并把技术要求、各工种的操作规程贯彻传达到班组。2.3.4.负责本工程钢结构件制作和格构柱的现场组装、焊接、吊装安装等重大工艺书、关键技术指导书的编制和落实。2.3.5.参加图纸会审，参与施工中出现的各种技术疑难问题的调查、分析和处理。2.3.6.负责特殊工种的上岗考核和管理，新技术、新工艺的推广和应用。2.3.7.负责监控各种施工设备、工器具的运行情况，定期进行

29、保养、检测、检定。2.3.8.参与本工程各分项各重要工序、专业工种的验收和工程竣工验收。24、生产副经理主要职责：2.4.1.熟悉、掌握国家及地方的规范、标准、技术规程及有关文件规定。认真贯彻执行本工程制定的各项目标。2.4.2.配合项目经理及项目经理部其它管理人员做好工程质量、安全生产、施工进度、文明施工等有效控制。2.4.3.按照设计文件、施工验收规范、技术规程、施工组织设计和作业指导书进行过程控制。2.4.4.负责各特殊工种、分项工程的技术交底，并做好记录，对实施过程进行控制。2.4.5.负责维护、保养、检测、检定所使用的各种施工设备和工、器具。2.4.6.负责做好隐蔽工程检验、技术复核

30、等工程质量把关工作。2.4.7.协助项目经理组织参与各分项工程、各重要工序、专业工种的检查验收和工程竣工验收。二 、管理目标1、质量目标1.1.工程合格率100，确保一次性通过验收并达到合格要求。1.2.各种竣工资料符合合同要求及建设主管部门的要求和规定。2、工期目标 按甲方总体计划安排和施工要求，组织钢结构的加工生产、运输、安装。确保工期目标按期实现。钢结构的生产安排为连续加工，节假日期间安排不休息，加班加点制作。满足节点工期要求和现场安装施工需求为重点。防火涂料施工安排加工厂涂装。局部补涂采取搭设脚手架等措施进行涂料施工。3、安全生产文明施工目标 3.1.死亡事故为零；3.2.重伤事故为零

31、; 3.3.月均负伤率控制在1以下；3.4.安全隐患整改率100；3.5.施工期间无重大火灾事故发生；3.6.争创文明、安全标准化施工工地；第五章、钢结构制作一、钢结构的制作要求 1、材料控制定购正规厂家的钢材、焊材，而且必须具备原始材质证明书（物理性能、化学成分）及出厂合格证。钢材进厂前由质检部门对其表面状态（锈、麻坑等缺陷）按规范标准进行检查，凡超标者不得进厂。钢材进厂后由质检部门按批量抽样复验，凡复验不合格的不得投入使用。焊丝、焊条、焊剂在进厂后由质检部门按规范要求抽样复验，凡复验不合格的不得投入使用。焊材在使用前按规范进行烘焙。焊丝使用前认真进行油污、除锈处理。2、号料与切割2.1.翼

32、、腹板的号料与切割，均在进口的数控切割机上切割。切割表面的粗超度达到规范要求。2.2.其他部分板件、杆件均由放样工制作样板号料，用半自动切割机切割或在剪床上进行剪切。切割面的表面粗糙度达到规范要求，几何尺寸严格控制在规范允许的范围内。3、板材的矫正和边缘加工3.1、翼、腹板矫正在七锟平板机上矫正，矫正后的平面度不大于0.5。3.2、厚度大于40mm以上的厚板的矫正，采用机械或火焰方法进行，矫正后的平面度不大于1。3.3、凡图纸或工艺要求的板材边缘加工，在12m铣边机上完成，加工后的宽度公差1mm，表面粗糙度达到规范要求。3.4、图纸或工艺无特殊要求的焊接坡口的加工，采用半自动切割机切割。切割后

33、的坡口角度公差1，表面粗糙度达到规范要求。4、型钢的校直4.1.各种规格的型钢均采用国内大钢厂生产的产品。4.2.型钢件的校直均在300t校直机上完成，校直后的构件直线度不超过1。5钢板的对接51所有对接接头必须按图纸设计要求和加工工艺规定的坡口形式进行坡口加工。52为保证对接板件的直线度，拼接时必须以件轴线为基准，并经专职检验员复查后方可点焊。53根据板料的不同厚度，分别采用自动焊和半自动埋弧焊、CO2气体保护焊进行双面施焊。54所有对接焊缝必须按规定比例数进行超声波或按设计要求进行焊缝检测。6、构件的拼装、焊接、整理61H型件的拼装在型钢组立机上进行，几何尺寸经质检人员检测合格后方可施焊。

34、62H型钢件主焊缝的焊接，采用埋弧自动焊焊接。63各种类型焊缝的焊接必须严格按照焊接工艺制定的技术参数实施。64H型钢件的焊后整理、矫正在H型钢矫正机上进行。其公差要求按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001严格控制。65构件的焊接变形量由焊接工艺控制，并满足钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中允许偏差要求。7、连接孔的加工与摩擦面处理71所有连接孔均采用成品号孔，采用平面数控钻出孔和采用钻模在摇臂钻床上钻孔。72高强螺栓摩擦面的加工采取喷丸方式进行，摩擦系数满足设计要求。73有摩擦面要求的构件出厂时，要有三组与构件同材质、同处理方法的试件与构件一同发往工地，作为工

35、地对摩擦系数的复验之用。74处理后的眼孔及摩擦面用胶布加以保护避免油污影响摩擦面。8、除锈和油漆81所有构件除锈均采用抛丸机抛丸除锈。82涂料品种按图纸设计要求选用。83构件涂漆采用无气喷涂方式喷涂。9、工装、计量器具的质量控制和标准控制91工装平台的主要工作面平整度用仪器测量，平整度不超过1。92装配胎具经质检部门复测批准后方可投入使用。93胎具在使用过程中定期复查，若发现变形，立即修复，否则不得投入使用。94生产所用的量具必须经质检部门计量校核后方可投入使用，并按公司规定定期复验。95质检部门的计量器具、钢尺施工前与土建、加工、安装用尺进行校对，核准偏差作好标记，并以此作为检查验收的专用标

36、准。10制作过程中的质量控制101经放大样后制作的样板样杆，经质检部门检验合格批准后方可投入使用。102任何零件的下料需经质检部门首检合格后方可批量下料，且下料过程中的抽查率不低于10%，不合格品不允许流入下道工序。103组装件必须经质检部门复查签证后方可进行施焊。104焊缝检查严格按设计要求进行检查，确保焊接质量符合设计要求。105对图纸有疑问时，应由主管技术部门立即向设计单位申报，经确认后方可继续生产。11焊接工艺评定、方案和焊工11.1对不同结构形式、不同材质的焊接形式均进行同等条件下的焊接工艺评定，严格按建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002标准规定执行。11.2根据焊接工艺评定结果编

37、制合理的焊接工艺方案，确保构件焊接质量符合设计要求。11.3.凡从事焊接的焊工必须经过考试并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。合格证书应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月的，应重新考核合格后方可上岗作业。11.4.焊工在施焊前必须确认焊材是否符合焊接工艺评定的规定，复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊；11.5.严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条, 严禁使用受潮结块的焊剂，以及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊枪等在使用前应清除油污、铁锈等污物；11.6.用于焊接的焊条、焊剂，应按技术说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。12编号、标记

38、12.1所有构件均用白漆在规定的位置写上工程名称、杆件编号及相关信息。12.2安装用轴线采用白漆在构件下端四方作好明显标记。二、格构柱、H型柱制作1、制作工艺流程： 钢板对接自检、专检条料切割自检、专检自检、专检格构柱组焊H钢柱组焊自检、专检格构柱矫正H钢柱矫正自检、专检格构柱抛丸H钢柱抛丸自检、专检格构柱端铣H钢柱端铣整体预拼装自检、专检附件装配自检、专检自检、专检附件焊接自检、专检钢柱涂装成品检查打包发运2、格构柱、H型柱制作格构柱主要由顶部H型钢柱和下部格构钢柱组成。下部格构钢柱是由肩梁和双肢H型钢与角钢支撑及缀条拼焊而成。 肩梁部位熔透焊缝较多，钢板较厚，且由于受力需要零件布置，使有些

39、焊缝的间距很小，造成焊接施工的不便。 在制作过程中，主要以保证焊接熔透、控制焊接变形、端面铣平及柱体外形尺寸的控制为主；在柱体装配前，先根据柱体的各中心线在工装平台上放样，放样时根据加工工艺要求预留焊接收缩余量和边缘加工余量。在装配过程中，利用辅助支撑对构件的外形尺寸及变形进行控制。在装配的顺序上将以自上而下，自内而外的原则进行。对该隐蔽部位必须进行全部检查并做好记录，存档。H型钢柱主要是由柱身H型钢、柱底板、上部连接板、牛腿及加劲肋拼焊而成。2.1、放样号料2.1.1 放样前，先拟好放样的施工技术措施，认真核对施工图、熟悉掌握工艺标准 。2.1.2.放样：按施工图的实际尺寸，以1：1的比例放

40、出大样，放出有关节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装的依据。2.1.3制作和熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，清楚号料规格、数量。2.1.4.板材号料要号出基准检查线，号孔要号出规孔线并在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注并打上钢印。2.1.5.号料：依据工艺要求预留切割和边缘加工的余量和焊接收缩余量；刨边、铣端的每一加工端预留3.04.0mm的余量。二次号料用气割切割的(包括板材、型材)，每一加工端预留12厚度，且不小于5.0mm的余量。 2.2.下料切割2.2.1.根据材料规格和图纸及工艺要求有技术科排料。2.2.2.

41、 钢柱翼板、腹板、柱底板、连接板、用数控火焰切割机下料切割。 肋板、加劲板等小件均采用半自动切割机下料切割。 2.2.3. 对首件检查，合格后大批下料。2.2.4.用磨光机把板边缘的毛刺、割渣等打磨干净，做好标识并归类码放。 2.3.钢板拼接焊接2.3.1.柱翼缘板、腹板接料是由持证装配工，定位焊工，按接料单和拼接图拼接。划板中心线，拉通线找直、找平，用电焊固定。定位焊，执行焊接作业指导书。2.3.2.腹板拼接按排料图拼接。为控制焊接变形，按拼接工艺和焊接工艺要求，对接时把对接接口部位垫高，垫高尺寸符合工艺规定要求。2.3.3.控制对接接头的对口错边量：允差为t/10,不大于3.0mm；不直度

42、全长不大于3.0mm。2.3.4.定位焊间距200-300mm焊脚尺寸不大于设计焊脚尺寸的一半。2.3.5.用埋弧自动焊焊接。坡口正面焊完后，将钢板翻转，用碳弧气刨清根后再焊接。焊接时注意保持层间温度，温度下降后及时对焊道加热。 2.3.6.板焊接完后，转入矫正工序矫正不平度。2.4、拼焊H型钢2.4.1. 先拼柱身双肢H型钢和上肢H型钢，在H型钢组合焊机上组装。2.4.2. 组拼时按拼装图拼装。使翼缘板、腹板的对接焊缝相互错开，错开距离大于200mm，并且与加劲板的位置错开距离不小于200mm。 2.4.3. 组拼H型钢的允许偏差：翼板与腹板缝隙1.5mm；对接间隙1.0mm；腹板偏移翼板中

43、心3.0mm；对接错位t/10且3.0mm（t为板厚度）；翼缘板垂直度b/100(且3.0mm)（b为翼板宽度）；2.4.4.定位焊用手工电焊，焊条J507、直径4.0mm ，定位焊缝长度3040mm，间距300500mm，焊缝高度不大于设计焊缝高度的1/2。 2.4.5. 埋弧自动焊焊接。设备型号：MZ-1000埋弧自动焊机，焊丝型号：H08MnA、直径：4.8mm，配合相应焊剂。焊接位置45度船型焊。2.4.6.注意焊前在焊缝两端设置引熄弧板，引熄弧板的长度l00mm，宽度80mm，焊缝引出长度60mm。焊接完后在规定的位置上打上施焊焊工的钢印。2.5、矫正2.5.1.H型钢翼缘板、腹板对

44、接焊后在七辊平板机上矫平。 2.5.3.H型钢的角变形用H型钢机矫正，旁弯和局部焊接变形用火焰矫正法矫正。 2.5.4.矫正后的允许偏差：翼缘的倾斜有孔部位1.0mm,其余部位3.0 mm。腹板局部不平度横向H/220, 纵向L/220,有孔部位2.0 mm。2.6.端铣2.6.1. 肩梁腹板牛腿部位的铣削加工在龙门铣床上加工。2.6.2. H型端部铣削加工按图纸技术要求和工艺文件用端面铣加工。2.6.3. 端面铣床型号：S7（法因数控）。2.6.4. 铣削端面与柱轴线不垂直度1mm；端面不平度0.5mm。表面粗糙度12.5mm，铣削加工长度误差0.8mm；。2.7. H型钢柱组装焊接2.7.

45、1. 将铣端好的H型钢件放在拼装平台大样上，对H型钢件底端头按设计要求开坡口，长度尺寸切割、修整，坡口及长度尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。2.7.2.对钢柱H型翼板、腹板划中心线、柱底板十字中心线、连接板、牛腿板中心线及按图标注的方向、位置划线，将柱底板、上部连接板、牛腿、加劲板等零件就位，用电焊点焊，检查平行度、垂直度等尺寸符合图纸要求后再用电焊刚性固定；2.7.3. 按焊接工艺对钢柱进行焊接，控制焊接变形量。焊接采用CO2气体保护焊焊接，焊机为CO2气保焊机，焊丝ER50-6、直径12mm；2.7.4.“H”型钢柱经焊接矫正合格后转入钻孔工序

46、。2.8. 格构柱组装焊接2.8.1. 对格构柱用H型钢底端头按设计要求开坡口，长度尺寸切割、修整，坡口及长度尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。2.8.2. 划H型翼板、腹板中心线、柱底板十字中心线、加劲板位置线，按图标注的方向、位置，将柱底板、加劲板就位，用电焊点焊，检查平行度、垂直度等尺寸符合图纸要求后再用电焊刚性固定；2.8.3. 按焊接工艺对钢柱底板、加劲板进行焊接。焊接采用CO2气体保护焊，焊丝ER50-6、直径：12mm；2.8.4.将格构柱已焊矫合格的双肢H型钢件置入已经抄平的拼装胎，找正两H型钢件的平行度和铅垂度定位固定。按图标注的方

47、向、位置划线将零件就位，拼装角钢支撑、缀条、板支撑。角钢支撑、板支撑、缀条用电焊点焊达到刚性固定后，按焊接工艺焊接。焊接采用CO2气体保护焊，焊焊丝ER50-6、直径：12mm；2.8.5.将肩梁与下部格构柱和H型上柱进行整体拼装，检查各部几何尺寸符合图纸要求后，进行固定。钢柱的焊接，首先完成上柱与肩梁，肩梁与双肢H型对接的腹板对接焊缝，再完成翼缘板的对接焊缝，最后完成腹板的纵向角焊缝。 2.8.6.按焊接工艺文件规定进行焊接。对接焊采用手工电焊焊接，焊机逆变直流焊机，焊条J507。角焊缝采用 CO2气体保护焊，焊丝ER50-6、直径：12mm；2.8.7.为了保证探伤焊缝的焊接质量达到一次性

48、合格，在第一遍打底焊后，用超声波探伤仪对焊缝进行探伤检查，探伤合格后再进行后续焊接。 “H”型格构柱组拼示意图2.8.8. 焊接完后经焊接、矫正检查合格后转入钻孔工序。2.8.9. 钢柱制作允许偏差：项 目允 许 偏 差 mm柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离LL/1500015.0柱底面到牛腿支承面距离L1L1/20008.0牛腿面的翅曲2.0柱脚底平面度5.0墙托的直线度与“H”型钢中心偏差2.02.9.焊缝无损检测2.9.1.对焊缝进行外观检查和无损探伤，检查项目和要求按设计总说明、焊接工艺和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001执行。2.9.2.翼板与腹板的对接等熔

49、透焊缝，焊缝质量等级为级，100%超声波检查。 2.9.3.外观检查：对于焊缝的根部收缩、咬边、飞溅、接头不良、焊瘤、表面夹渣、表面气孔未焊满、焊缝焊角不对称等缺陷进行标记并记录检查结果。2.10、钻孔 2.10.1、钻孔设备：摇臂钻，型号：Z3050。数控平面钻，型号：P06 。2.10.2. 钢柱的连接孔，按图纸尺寸划中心线、定位线，用钻模板对正中心线和定位线固定，用摇臂钻出孔。 2.10.3.为了确保钻孔的质量，将钻孔摸板在构件上按划好的中心线、定位尺寸线固定好，经检查无误后开始钻孔。 2.10.4.对首件进行检查，首检合格后批量钻孔。零件、节点板钻孔在数控钻床上直接出孔。钻孔后经检验合

50、格后，做上合格标识后转入下道工序。2.11.摩擦面的处理2.11.1. 高强螺栓的连接处构件接触摩擦面抗滑移系数：材质为Q235B钢的0.45, 材质为Q345B钢的0.55。2.11.2.对加工完成的构件表面和摩擦面部位进行打磨处理，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。 2.11.3. 用喷砂机对摩擦面喷砂处理，按摩擦面处理工艺规定的参数、施工方法施工。摩擦面试件的制作采用相同的材料和加工方法制作试件，与构件摩擦面同时处理。2.11.4.做摩擦面抗滑系数试验，做六组摩擦面抗滑系数试件，送到具有国家检测资质的检测机构进行抗滑系数试验。工厂做三组，其余三组随产品发运到现场后再送检

51、。三、吊车梁、屋面梁制作1、制作工艺流程：条料切割自检、专检钢板拼接、焊接自检、抽检坡口加工自检、抽检腹板、肋板刨边自检、专检H型钢组立自检、专检H型钢焊接自检、专检H型钢校正自检、专检附件、钻孔装配自检、专检附件焊接自检、专检上下翼缘板钻孔自检、专检抛丸除锈涂装自检、专检打包发运成品检查2、吊车梁、屋面梁制作2.1、划线和号料2.1.1.在下料前，详细熟悉样板和样板上的符号标记和号料的数量，并根据零件成型方法确定下料工艺。板材号料号出基准检查线；号孔号出规孔线 。2.1.2.号料后在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注并打上钢印。2.1.3. 号料时

52、注意吊车梁上下翼板在跨中三分之一长度范围内不得拼接；2.1.4. 依据加工工艺要求预留切割、边缘加工的余量和焊接收缩余量。 2.2切割、边缘加工2.2.1.翼缘板采用数控切割机两边同时垂直下料，对接端按要求切成30度双面坡口。 2.2.2. 腹板按排料图用数控切割机切割下料。保证翼板与腹板的对接焊缝错开距离大于200mm以上，保证各类型的加劲板与对接焊缝的错开距离满足大于200mm以上。2.2.3.端板、连接板、加劲板等小件板采用半自动切割机下料。2.2.4.下料后对首件进行检查合格后大批下料。2.2.5.吊车梁腹板两侧刨边、开坡口和连接板、加劲板的刨边在12米铣边机上按加工图纸加工。2.2.

53、6.加工后用磨光机把存在的毛刺、飞边打磨干净。把零件号标记清楚，将零件归类码放，检验合格后转入下道工序。2.2.7.气割的允许偏差： 翼板、腹板下料时长度方向加60mm余量；当腹板板厚20mm时，腹板宽度方向加2mm的焊缝收缩余量。 吊车梁腹板宽度方向加20mm的铣边、起拱和焊缝收缩余量；对角线允许偏差：3mm以内，下料长度允许偏差：1mm。 切割表面的缺口深度：割缝深度03mm以内；局部缺口深度1mm，并打磨平整过渡。 切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5，且不得大于20mm。 2.3.接料、焊接2.3.1. 拼接接料按技术工艺文件和工艺简图拼接。拼接时使坡口角度大的方向，向上

54、放置。腹板接料焊接原则：按照工艺文件规定的先横后纵原则，即先进行长度方向的拼接，后进行宽度方向拼接。2.3.2. 翼板、腹板的拼接在焊前用磨光机打磨坡口的气割面硬化层，使其表面粗糙度达到12.5m，用超声波、磁粉检测仪对切割面及坡口进行检测,看内部是否存在缺陷。检测范围是板厚30mm的翼板、腹板，在拼接焊缝两侧(2+30)mm区域内进行超声波检测。检测合格后做出标记,进行拼焊。2.3.3. 焊接采用埋弧自动焊，焊丝：H08MnA、直径：4.8mm，配合相应焊剂。焊接前、焊后和焊中，按热处理工艺进行预热、保温和焊后热处理。2.4、 H型拼装和焊接2.4.1. 吊车梁H型的拼装在H型钢组立机上进行

55、拼装；2.4.2. 屋面梁H型为变截面形式，拼装采用工装胎架的方式拼装H型；2.4.3. 组装前翼缘板、腹板的接料是经焊接、矫正、修磨、检查、探伤合格的。2.4.4. 将吊车梁下翼缘板和腹板依次装入组立机，组成T型，电焊固定后，吊出组立机，再将上翼缘板装入组立机，与T型组成H型。2.4.5. 定位焊CO2气体保护焊、焊丝：ER50-6、直径：12mm，定位焊缝长度3040mm，焊道间距为200300mm，定位焊角高度不大于设计焊缝高度的1/2。 2.4.6. 屋面梁的组装是先在上、下翼缘板上划出中心线后，将翼缘板和腹板分贝装入工装胎具进行拼装点焊固定，保证腹板对中性。2.4.7. 定位焊为手工

56、焊，焊条型号J507，直径4.0mm ，定位焊缝长度3040mm，焊道间距为200300mm，定位焊角高度不大于设计焊缝高度的1/2。 2.4.8. 拼装时按拼装图拼装。保证翼板与腹板的拼接焊缝和加劲肋的错开距离大于200mm以上。屋面梁H形拼装胎示意图2.4.9.组拼的允许偏差翼板与腹板缝隙不大于1.5mm；对接间隙1.0mm；腹板偏移翼板中心3.0mm；对接错位t/10且不大于3.0mm（t为板厚）；翼缘板垂直度b/100且3.0mm（b为翼板宽度）；2.4.10.焊接设备：埋弧自动焊MZ-1000，焊丝型号H08MnA、焊丝直径：4.8mm，焊剂:HJ431。 2.4.11.焊接位置为4

57、5船形焊。焊接顺序：先焊下翼缘板焊缝，后焊上翼缘板的焊缝。按工艺文件规定对称施焊； 2.4.12.焊缝要求及形式：吊车梁上翼板与腹板的连接焊缝为“T”型坡口角焊缝，坡口熔透焊，焊缝质量等级一级。100%超声探伤。下翼缘板与腹板的连接焊缝为“T”型角焊缝，焊缝表面质量等级二级；屋面梁翼缘板与腹板的连接焊缝为“T”型角焊缝，焊缝表面质量等级二级；2.4.13.焊接前，首先将坡口表面清理干净。在焊缝两端设置引、熄弧板，引、熄弧板的长度l00mm，宽度80mm，焊缝引出长度60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。2.4.14.吊车梁焊接，根据焊接工艺评定试验的结果，采用埋弧焊直接焊接

58、，反面清根工艺措施，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，盖面一道：焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏向翼板。2.4.15. 屋面梁焊接，按焊接工艺规定，采用埋弧自动焊焊接；2.4.16. 焊前对焊缝进行预热和保温。预热、保温温度和方法按热处理工艺执行。2.4.17. 焊接完毕,对焊缝外表面进行自检，发现存在成型不良、咬边、凹陷、气孔、夹渣等缺陷时立即修补。2.4.18.焊接完毕，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引弧板及熄弧板，并打磨平整。在指定位置打上焊工钢印；2.4.19.焊接时要特别注意不允许在上、下翼板上引弧及打火； 2.4.20. 为了确保探伤焊缝焊接一次性达到合格，在正反

59、两面第一到焊完后，用超声波对焊缝进行探伤检查，合格后再进行后续焊接。2.4.21.焊接后应满足的技术要求：自检焊缝外表面成形，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。 焊脚高偏差03mm；焊缝表面高低差：在任意25mm范围内2.5mm。 对接和吊车梁“T”型焊缝为全熔透焊缝，质量等级一级，100%超声探伤。 2.5H型矫正2.5.1.吊车梁H型在H型钢矫正机上矫正；局部的焊接变形，用火焰法矫正。 2.5.2.屋面梁H型的矫正梁上翼缘板在H型矫正机上矫正，下翼缘板采用火焰法矫正；2.5.3.火焰矫正加热温度不得超过900C ，加热后自然冷却，不得用水或风激冷。矫正后构件表面，不得有明显的凹面或损伤

60、，划痕深度不得大于0.5mm。不得过烧和损伤母材；2.5.4.矫正后构件的允许偏差： 当H2m，允许偏差为20mm； 当H2m，允许偏差为30mm。 构件截面宽度允许偏差：20mm； H钢翼缘板的垂直度：结合部位bl00，且不应大于15mm(b为翼板宽度)；其它部位应不大于3mm。 H钢腹板中心位置偏移：结合部位应不大于15mm；其它部位应不大于3mm。 构件扭曲允许偏差应不大于50mm。构件旁弯允许偏差应不大于50mm。2.5.5构件矫正后经检验合格后转入下道工序。2.6.焊缝无损检测2.6.1.对焊缝进行外观检查和无损探伤，检查项目和要求按设计总说明、焊接工艺和钢结构工程施工质量验收规范G