零PPM品质管理教程ppt课件

1、零PPM不良的质量管理质量保证的再造革新.第一章 不良的总体认识.一、为何会产生不良 不良品的产生，主要的根源就是实践消费操作的结果，与规范规范的要求有所差别而构成的。就影响产品质量的要素而言，主要有所谓“5M1E的要素，如下：1) Man人员要素Material资料要素Machine机器要素Method方法要素Measurement量测要素Environment环境要素 换句话说，要制定上述六大要素的消费作业的规范规范，并且要能按照规范规范任务。.二、不良的二大类别 不良的意义，可以说不符合规格要求的产品，就是不良。更严谨地说，不符合客户需求的产品，但是却符合本人公司消费的要求产品，也是不良

2、品，因此不良品可以概分为二大类别。 显在的不良在消费中可以被检测出来的不良依然会有漏网之鱼之不良流到客户手中潜在的不良在消费检测时以为是良品，但是客户运用一段期间后成为不良品可靠性或信任性不佳所致与制程方式及产品设计零件资料运用有关.三、产生不良的缘由 不良可以说是，只需客户不称心公司的产品，就可以称为不良。就消费过程中，为何会产生一些显在的不良，其主要的缘由，可以概分如下： 1) 加工位置错误或尺寸错误 2) 遗落加工任务或包装动作 3) 作业条件设定错误 4) 欠缺零件、物品 5) 异品混入，或未去除 6) 设备制程才干缺乏 7) 刀具、治具、夹具不完备 8) 错误动作 9) 检查、测试误

3、差 10) 消费作业方式不佳. 呵斥以上这些不良的缘由，有些是在消费技术上，设计不周到所呵斥的。有些，那么是属于人员操作上的疏失，错误，或无心之过所呵斥的。产生不良的十大缘由加工错误加工遗落条件错误欠缺物品异品混装才干缺乏工具不备动作错误检测误差方式不佳.四、不良的缘由与真因 处理不良的首要前提，是要能先找出问题的根源所在。此即“真因之意。“真因与普通所言之“缘由是不同的。普通所言之缘由，如鱼骨图所示，系指能够会呵斥不良的各种缘由。而“真因系指对某一特定之不良品，呵斥不良的某一个或某一些缘由。处理不良的重点方向，是要找出不良的“真因，而不是知道不良的缘由。 从许多现场实务上，所见到的许多不良改

4、善的实例，发现许多人，大都是从缘由面去下对策，寻求处理降低不良。虽然，有时也有一些效果，但是，详细大幅度的降低却很少见。主要的缘由在于大多数人，忽略了“真因与“缘由是不同层面的之事。往往只在“缘由面上下功夫，而犯了“事倍功半之果。另一方面，是缺乏寻觅“真因的方法。当然，只能在传统的“缘由面上去讨论问题。所以说，找“真因可真是一门学问。寻觅真因的阅历归纳总结为如下的七个手法： 1 五现法 2 地图法 3 五问法 4 比较法 5 放大法 6 解剖法 7 潜水法.缘由真因是不同的与结果机器环境量测方法人员资料缘由真因：系指如鱼骨图所示，会呵斥不良结果的一切“各种能够的 缘由：系指对某一“特定不良品，

5、呵斥不良结果的“特定缘由。.寻觅真因七手法(一)-五现法 五现法是指现场、现物、现实、现做、现查，五个名词。代表从事不良改善，寻觅真因时，第一个运用的手法。详细而言，指寻觅真因时，必需“走入现场、“察看现物、“了解现实、“立刻现做、“效果现查的五个过程。 常见普通的处理不良的第一步骤，是要搜集数据，实际而言，这是正确的步骤。可是，实践的做法不同，却影响数据搜集的效果，以及后续的改善效果。 普通常见的数据搜集，往往都是经由现场作业员或检查人员的检查、测试结果、登录、统计、输入电脑，汇总成各种统计报表。管理人员，或是工程技术人员，就根据这些统计资料，来做为问题的断定，以及坐在办公室内去思索问题，寻

6、觅一些想象的能够对策。做做实验以求证效果。这种做法，有时也产生效果，但大多数是无功而返。 根据第三者搜集的资料，做为问题断定，改善对策的 订，往往会偏离现实许多，由于，提供资料人员所填写的资料，能够太过简单无法提供详细有助于断定问题缘由的资讯。所以，减少不良的第一个动作，一定要亲临不良的发生现场。实践察看有关人员、机器、资料作业方式及环境的实能，才干有助于找到真因。.手法一五现法要走入现场察看现物了解现实立刻现做效果现查不要坐在办公室,只读不良统计报表要亲临不良发生的现场,察看5M1E的实能.手法二地图法人有面相观相论性物有物相观相定品寻觅真因七手法(二)-地图法 人有面相，观其面相可以推定一

7、个人的性向，而产品也有“物相，观其物相也可以推定产品的“品向，亦即“质量的趋向。而“地图法就是鉴定产品的“物相之工具。.寻觅真因七手法(三)-五问法 五问法是指对问题景象，要问五次为什么，找出问题的真正根源所在。普通人在看到问题的景象时，往往就认定是某一个外表的缘由呵斥，而后，据此拟订对策，以为处理问题了，但一段时间之后，同样的不良又出现了，这表示不良的真因，或源头依然没有被觉察出来。 问五次为什么，不是要问到第五次，才干觉察出问题的根源。而是指要突破沙锅问究竟，不断问到找出问题的源头为止，实物而言，有时问到第三次为止，就能找出真因，也就可以打住了，用不着，要凑到五次为止，同理，有时问到第五次

8、依然找不到真因，这时，依然要继续下去，直到真因被觉察为止，问五次为什么的方法如下： 1首先描画问题景象，要能详细表达何人，何时，何地，在哪一部机器，用了哪一批资料，发生了哪一类别的问题，或不良有多少等等。 2然后，心中默问“为什么出现上述的问题景象？据此讨论出此阶层的缘由。 3将上述之缘由，转为下一个问为什么的源头，心中默问“为什么出现这个缘由的景象据此再讨论出下一个阶层的缘由，如此反复进展，“为什么-由于的方式，直到最底层问不下去为止，即表示真因所在。.手法三五问法要问五次为什么，突破沙锅问究竟，找出问题的真正根源所在2003年4月12日下午2时14分在贴皮加工区由王建中操作之2号贴皮机器有

9、停顿消费景象问题景象1.有料夹在机器内,要停机排除夹料由于(为什么)2.夹层压皮要胶粘住薄皮由于(为什么)3.底板上层之薄皮比底板小,所以有胶外漏景象而且在“左上方之残胶特别多由于(为什么)4.左上方之布胶伦上之扳子，在布胶后，不能自动完全转动出来由于(为什么)5.布胶机之“输出滚轴过低，无法接触底板而转动出来由于(为什么)6.输出滚轴运用过久，被磨耗而没有改换由于(为什么)7.寻觅真因七手法(四)-比较法 比较法,指籍用比较两者之间的差别,协助我们找出问题的真因。有时,亦可运用层别的做法,来协助进展比较的过程. 例如,发生不良品,假好像一产品,消费线同时有数条消费线在消费.其中,必有一条不良

10、率最高的消费线,和一条不良率最低的生线.我们就可以比较在这二条消费线中,机器设备方面能否有明显差别的地方.比如在压力方面,稳定性方面,速度方面等等,或者,在作业员操作的过程,手法等能否不同之处.假设,有不同之处,即是能够的真因所在. 推定能够的真因之后,必需做实验以求证.假设,确实产生明显的改善成果,那就表示此为真因了.假设没有明显的改善成果,即表示真因尚未找到.必需再对其他的能够真因,继续实验求证,以迄找到真由于止.手法四比较法比较不良率最低的消费线不良率最高的消费线察看二者如下有何差别Man人员 Material资料Machine机器Method 方法Measurement丈量Measur

11、ement环境依不同的层别比较消费线别、班别、人员别、日期别、消费批号别、资料批号别、机台别、天气别、小时别、温度别、湿度别等等。. 放大法,顾名思义就是将问题的景象,或是不良的景象,如以放大来察看.有助于对问题的景象,更进一层了解.放大法除了指物体尺寸的放大之外,也可以指时间范围,及空间范围的放大和速度放慢的放大. 有些不良品的景象,以肉眼目视的察看之下,无法明晰了解掌握不良的“物相，当然也就无从明确确认不良的来源。此时，可以把不良的“物相放在放大境，或显微镜之下可以明晰地看出“物相的情况。并且同时与正常良品的“物相相互比较，了解彼此之间的差異之处，从而找出能够的真因。在某些情况下，甚至必需

12、动用高倍电子显微镜才干看出“物相的真实情况。 消费现场中，有时会有高速度的消费设备，有时会产生不良品，或者是瞬间停机情况太频繁，以肉眼目视察看，根本无法看出“物象的形状此时，可以利用高速摄影机拍摄下来，事后再慢速播放有助于了解掌握问题的真相，从而处理问题或减少不良. 空间的放大是指在讨论问题时,不要只察看某一个点的地域,可以再看看其他的区域能否也有类似的问题以及多寡的存在.时间的放大是指可以看看过去一星期,一个月或一季或半年一年以内的变化情形,找出可疑之处.寻觅真因七手法(五)-放大法.手法五放大法尺寸的放大空间的放大时间的放大速度的放大. 解剖法是指将产品拆开,察看内部的情况,才干深化了解不

13、良的来源.解剖法由于必需拆解产品或是剖开产品之后,才干进展察看;所以,通常是破坏性的检查方式.因此解剖法也被视为最后不得已的寻觅真因的手法.就是指在运用前述五个手法之后,依然无法找出真因时,最后不得已,只好解剖来看. 例如:在制造一个金属密闭的小球体,要经过音鸣检查.在静音室内,作业者曾经事先以高压空气将球体内的残留杂质清出,再经过静音检测后,确定没有异音存在.可是在运交到客户手中之后,依然偶尔会收到客户的埋怨,有异音存在。其真因的清查确实很困难。 最后，只需采用解刨法，将有异音的产品刨开来看，再配合放大法，察看产品内部能否有异物存在。终于发现有一小粒的金属颗粒。再经过高倍显微镜察看，得以断定

14、是属于电焊后，铁水的残留物，残留在焊道下方。这些残留物虽经过上述的吹气清出的动作，但是依然呈现要掉不掉的形状。所以在静因检查时，没有异音存在。但是在长途运输中颠簸而掉落下来，构成异音。而在再进一步清查残留物产生的真因，发现作业员为追求效率，将电焊电流开得过大，构成铁水形状，流入球体内部而呵斥。寻觅真因七手法(六)-解剖法.手法六解剖法拆解产品察看内部破坏性检查最后的手法. 潜水法，可不是真要去潜水。而是，指要有耐性去不良问题的真因。要有沉潜于问题中，没有找出问题之前，绝不退缩而出。此即，潜水法之意义。 普通而言，工厂内所发生的不良品，可以用“慢性病病症来比较,治疗慢性病病症,必需求用耐心去治疗

15、.不可期望一、二天内，或一周内即可痊愈，而是，另有真因的存在。此时，必需再经过上述手法，重新再来过一遍，再找真因。如此不断反复循环下去，终能找出不良问题的真因所在 。 从许多实例中，发现许多不良减少仍未见效果的真正缘由，是许多人缺乏耐性，和缺乏客观讨论真因的手法，往往“先入为主骤下结论。而以为此即为缘由所在，当然，也就没有效果了。 寻觅真因七大手法，现实上不懂是用来寻觅不良品的源头所在。已可运用在找其他问题的真因所在的手法。例如：机器缺点的真因何在，亦可利用此七大手法找出。寻觅真因七手法(七)-潜水法.手法七潜水法要有耐性失败为胜利之母每一次失败都有收获再重覆上述的六手法不断到胜利才罢手.第二

16、章 防止人为疏失错误.一、疏失错误的真因 凡人皆会出错。工厂里消费的产品，皆需有人员操作，所以，在消费的过程中，由于人为的错误，而呵斥的不测事故，或是质量不良的情况， 也就时常发生。 然而，人皆会出错，并不表示我们可以允许错误的发生，或做为犯错时寻求体谅的藉口。尤其，在消费过程中，因错误而呵斥的不测损失，或让不良品流到顾客手中，均会对公司呵斥艰苦的损伤。所以，我们必需先改动观念。要有“错误是可以防止、防止的想法。 从许多消费中所发现的不良品而言，我们可以查出真因；大约有80%，都是由于人的要素及管理层面的不周延呵斥的。只需约20%，才是属于制造技术才干缺乏，而构成不良。换句话说，不良品只需透过

17、管理面的途经，用心处理，就可以消除80%的不良。. 管理面的影响而呵斥不良，又可分为二大领域。一为纯粹是操作人员，个别缘由所呵斥的“纯人为失误，又可细分为“忘记了及“做错了二大缘由。 另一方面是由于管理阶层的人员在消费任务的管理层面上，因做得不够完善，使得作业人员无法或不能完好地按照规格要求，做出良好的产品。例如：作业指示书不完好、指示的方法欠周详、3S整理、整顿、清扫不彻底、作业方法不理想、机器设备的精度才干缺乏，或是制程才干缺乏，以及消费线布置的方式不妥当，也有影响。.从前人非圣贤，孰能无过如今错误是可以防止减少20%不良80%技术才干缺乏呵斥人为错误呵斥管理面不佳呵斥忘记了做错了作业指示

18、不完好指示方法欠周详3S不彻底作业方法不理想制程才干缺乏消费线布置不妥.二、人为疏失的类别 消费场所中，由于人为的疏失而呵斥的不良，其疏失的类别又可细分为以下几种： 1. 明知故犯型：虽然已有明确的规范，可是依然有些人，以不遵守规范，自行其事为傲，终而发生失误。 2. 认知错误型：听话的人，或者接受资讯的人，对资讯的认知与传达资讯的一方，彼此间认知有差别而失误。 3. 漫不经心型：留意力不集中，或不用心思解，喜以过去阅历运用到新事物上而呵斥失误。 4. 混淆不清型：任务场所，类似的资料、零件、工具、仪器等等，接近一同，无法容易明晰分辨而呵斥失误。 5. 半生不熟型：新进人员，任务技巧尚未熟练而

19、失误。. 6. 艺高胆大型：很有阅历或是很熟练的人，任务上就不太喜欢按照规范程序操作，而依其习惯任务而失误。 7. 无知犯错型：有些人由于缺乏训练、或者缺乏知识，而恣意任务，终而产生失误。 8. 反响愚钝型：有些任务的操作，前后程序有关连。在前一个程序完成后，应需立刻进展下一个程序。但是，由于反响太慢，无法立刻接续下去而产生错误。 9. 指示不全型：由于管理阶层的人员，所指示的任务方法或程序不齐全、周到而产生失误。 10. 预料之外型：在操作过程中，由于遭遇到不测情况，而惊慌失措，产生错误动作而呵斥失误。.三、消除不良的方法等级与评价 不良大体是由于人为的疏失所引起，所以要消除不良，就要从减少

20、、防止疏失的发生下手。而从疏失的减少及防止的方法，也可以评定出质量保证的水准。 疏失的防止可分为三个层级。最低的层级，称为“无知，对产出的产品，没有检查的动作，当然也就没有质量保证的观念。 中间的层级，称为“预防，采用“事后检查方式，以防止不良品流到顾客手中。事后检查是指产出废品之后，再做检查的动作，将不良品挑选下来。也就是“质量是检查出来的。又可分为四个层次，由下而上分别为，依赖品管部门的抽样检查方式。其次为由消费单位自行做抽样检查方式。再次为由消费单位自行进展全数检查。最后，那么是对不良发生缘由，进展源流管理动作。. 当然，最高的境界乃是防错从根根源头处，防止错误或不良品的发生，详细实现“

21、质量是制造出来的零不良质量保证的境界，又能以不添加工时及本钱来达成此境界，使“质量与“本钱二者兼顾。 防错又分成二个主要的级别，一为“结果确认意指出机器设备能自动检查不良品的出现，又可细分为“发生警报、“流动防止，及“不良停顿。另一级别为“事前预防，意指不让不良品有被消费出来的时机，又分为“预知侦测、“异状停顿及“预知警报。.疏失预知侦测异状停顿预知警报不良停顿流动防止发生警报不良对策全数检查自主检查品管抽查没有保证疏失事前预防结果确认事前预防结果确认疏失疏失.四、防错法的构造与等级 从以上的论述，我们应知道最正确的零不良质量保证的做法，乃是以“防错安装或称“防错法的方式，来达成此目的。 整个

22、防错法的构造可分成二大部份五个等级。防错构造发生防止涉及防止(1)排除化(2)替代化(3)容易化(4)异常检出(5)缓和影响.五、防错法十大原理(1/10)原理一：断根原理 断根原理亦称为异形原理。系利用物体的不规那么外形，或者是资料、零件、部品、废品的外形差别，以防止错误的发生。甚至能做到不使错误发生的境界。 这些外形的差别，详细而言，可以利用资料或部品的凹穴、凸角、突起、弯曲、圆弧，以及长、宽、高、也 、孔径大小，外形，位置等等的不同，来做为区别正确或不正确的基准。而且，一旦不正确的情况发生时，消费加工动作是无法进展下去，而到达不制造不良品的境界。 工厂中，在加工或冲压作业过程中，是最常见

23、到运用“断根原理以防止错误发生的地方。举例阐明，有一工件，在左下角有一个洞，要冲出一个长方形的孔。有时因作业不小，将工件放反了，使小孔放到右下角，而呵斥冲孔位置不正确，构成不良品。我们可以在模具左下角正确位置装上一支插销杆。假设工件放的正确，那么能放入模具。假设放反了，那么放不进去，而无法消费，达成防错效果。.原理一断根原理.五、防错法十大原理(2/10)原理二：对称原理 对称原理与断根原理，正好是完全相反的原理。断根原理是利用外形的不同，或是不对称的设计而到达防止错误的目的，而对称原理，那么是利用对称设计的原理，来消除方向性的需求，使得在任务时够够不用选别方向，即能完成任务。由于不用选别方向

24、，就可以防止由于方向的错误而呵斥不良，到达防错的目的。 对称原理的运用，不只限定物品的对称性，也包括了“规范化的道理存在。例如：原来的产品需求用二种以上螺丝来装配产品，有时会因大小相近而装配错误。假设能将之规范化成为一种类别的螺丝。那么，由于取螺丝而装配错误的情形就不会发生了。 规范化也不单指产品所运用之零件或资料的规范化，而要包含运用工具、治具、模具、夹具、检验仪器方法等的规范化。要设法减少类别的数量。类别愈少愈好，由于犯错误的时机也愈少。规范化假设仍有困难，就退而求其次，要追求简单化。复杂的动作过程都是容易呵斥错误。 .原理二对称原理.五、防错法十大原理(3/10)原理三：对比原理 对比原

25、理是利用两个明显的差别，以区别不同的物品或部位，以防止错误的方法。 对比原理最常见的运用之例，是以不同的颜色来区别不同的物品或部位；另外，是在填写报表时，某些栏位是不需求填表人填入，此部位可以用较粗的线条，构成一个粗框，或印上颜色，做为明显的区别；又如零件物品有由大而小的变化，而大小之间的差别为逐渐变化这情形。 .五、防错法十大原理(4/10)原理四：互锁原理 互锁原理是指利用前一个动作假设没有完成的话，下一个动作就无法进展下去的意义。或称“保险原理，指假设两个动作没有同时进展的话，那么无法继续下一个动作。.五、防错法十大原理(5/10)原理五：层别原理 层别原理是指利用分门类别的方式，并且予

26、以分别出来 的方法，以达成防止或减少错误的发生。层别的根本做法是不要将不同的物品，混杂放在同一容器或同一位置。.五、防错法十大原理(6/10)原理六：顺序原理 任务的过程中，假设必需按照一定的顺序，才干正确完成任务。此时，必需求设法能按照顺序来任务。 例：装配线的装配任务，资料的放置顺序可以配合任务物在一面挪动到下工序的进程中，以装配的顺序陈列；又如在进展机器设备的自主保全活动时，由于机器设备的点检位置有好几处，经常会发生有些处所，忘记点检，而失去自主保全的意义。改善方法，可以在点检位置上贴上标笺纸，上面注明共有几处点检位置，并将点检位置编上顺序号码。点检时依号码顺序进展点检动作，可以防止脱漏

27、并能确知能否已完成全部点检；又如文件档案的放置，必需根据定位置放置，以利取用。.五、防错法十大原理(7/10)原理七：自 动原理 自 动原理，系指利用各种感测器，来协助我们做自 动防止错误的功能，或者是做为自 动检查的功能。 普通常见的感测器可以检知出许多不同的领域。例如：位置、线、面、厚度、分量、毛边、刮痕、颜色、电流、压力、异物、金属物、温度、时间、计数、振动、外径、幅宽、通报等等。.五、防错法十大原理(8/10)原理八：隔离原理 隔离原理是将不希望或不应该发生的动作或物品，分隔出来，以防止无意中的碰触或取用，而呵斥错误。 任务场所中，可以看到许多隔离原理的运用。例如：为了平安操作起见，冲

28、床机器除了按装双手按钮的平安操作方式之外，尚可以再加装防护隔离罩，使操作者的手无法伸入机器的加工点位置任务，而使平安防护便为确保。.五、防错法十大原理(9/10)原理九：配套原理 在装配线任务中，最常见到的不良错误是产品误装配，或者是脱漏装配。例如：某一个零件，忘记置入印刷电路板上，或者是置放错误。在包装作业中，经常发生忘了放入某一个阐明书，而被客户投拆的情况，时有发生。 配套原理系指物料零件的供应，要以废品的需求量，成套供应。当然，最好能以“一套流的方式供料最好。一套流是指一个废品为单位，将一个废品所需之零件物料放在公用的容器内，依作业员别或任务站别，供应到每一个任务站。装配完成后，假设发现

29、仍有零件、物料遗留在容器内，就表示该物料被脱漏装配上去，而知道有不良发生。 一套流当然是理想的方式。但是，假设一下子做不到，那么可以废品包装箱的倍数或分数做为配套数量的根据。例如：废品包装箱是设计为装入12个。那么配套数量，可以配成：二套流、三套流、四套流、六套流、十二套流、二十四套流、三十六套流方式。假设，容器内最后有遗留物料。那么必需追溯回去几套流，重新挑选检查，挑出不良。.原理九配套原理.五、防错法十大原理(10/10)原理十：缓和原理 缓和原理，即是指要对产品的损伤，要设法减缓其影响度，或进而防止产品成为不良品。废品的包装方法，现实上曾经思索到在运输、搬运的过程中遭到损伤。所以，在这一

30、方面比较没有问题了。 缓和原理的运用，首先要防止产品在消费过程中有碰触的情况发生。要防止产品堆积、撞击、挤压的情况发生。为达此目的最好采用“一个流流线消费方式。消费一个、检查一个、传送一个的方式，来进展消费活动。.第三章 质量保证的新观念.一、从品管检查变革为自主检查旧观念：品管检查 为了确保质量，传统的做法，是以加强检查来防止不良品流到客户手中，或者流到下工程，同时，又为了防止消费制造产品的作业员，有放松质量的心态，而为了赶产量，就不顾及质量的要求。所以，通常是另派品管人员，来担任检查的任务。 此种质量保证的方式，外表上可以防止不良品流到下工程或客户手中。但是，完全依赖检查的方式，依然会有漏

31、网之鱼，而有不良品流到下工程及客户手中。并不是很可靠的质量保证的做法。新观念：自主检查 要实现质量是制造出来的，而不是检查出来的想法，首先要改动消费人员的观念。要进展“自主检查。自主检查就是指担任消费制造产品的人员，要担任产品的检查任务，一旦有不良品流到下工程就是本人的责任。.旧观念品管检查他检查 我消费 我消费 他检查质量认识薄弱，不良永远存在新观念自主检查 我消费 我检查质量认识剧烈，不良可以减少.二、从抽样检查变革为全数检查旧观念：抽样检查 抽样检查是从一大批货中，抽取一些样品数量，藉由样品的检查结果，来推测断定该批货的质量水准，决议为合格品或拒收品。 抽样检查，在某些场所是不得不采用的

32、做法。例如：破坏性的检查，产品一经检查之后，即被破坏了，而不能运用。当然，就无法实施全数检查。又如，买进来的资料数量很多，一经收货后，即需立刻送到消费线加工消费，也没有富余的时间人力，进展全数检查。所以，不得不采取抽样检查。新观念：全数检查 会产生抽样检查的另一个缘由，是以为抽样检查的本钱较经济。但是，忘了抽样检查并不能保证零不良的质量水准。以前述的进料抽样检查方式，假设，供应商所供应的资料是零不良的话。那抽样检查也可以不用做了，不是更经济吗？ 换句话说，零不良的质量保证过程的重点，要放在消费制造过程中，要做到“不接受前工程的不良品、“本工程不制造出良品，以及“不将不良品流出到下工程。为了到达

33、此要求，每一工程至少要做到每一个产品都要检查，确保良品流到下工程的全数检查做法。.三、从判别检查变革为源流防错旧观念：判别检查 判别检查，意指对一个产品，进展检查的动作。符合规格要求，即断定为合格品。不符合规格的产品，就判为不良品，如此进展下去。 判别检查，亦属全数检查。但是，假设真是尽做判别动作，将良品与不良品区分出来而已，而不对呵斥问题源头找出来，并且，做出防错措施。那么不良品将永远存在，检查的动作也将继续要做下去。正是“质量是检查出来的写照。判别检查的方法，只能当做阶段性的质量保证的做法，我们必需求突破比种做法才好。新观念：源流防错 判别检查，假设只是尽做判别动作的话，那真太惋惜了。我们

34、该当从判别检查的过程中，了解不良的方式、景象，并且设法找出不良的缘由，要能提供一些有价值的不良资讯，做为改善之根据。 不良的真因假设找出来之后，就必需设法不良的源头，思索设计出防止不良发生的“源流防错的意义。 源流防错就是落实不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品，以达成“质量是制造出来的详细做法。也是，零不良质量保证的详细实现。.四、从离岛重修变革为同步回修旧观念：离岛重修 消费的过程中，难免有不良品的产生。有些不良品是不能再修复而变成废品。而有些不良品，那么是可以经过修复，也成为良品。其修复的任务，即称为“重修。 重修虽属无可防止。但重修的方式，也要讲究。普通常见的方式，是消费线中所产生

35、的不良品先搜集起来，隔一段时间，例如：一天一次，或一周一次，将这些不良品集中，一同送到另外一个专责重修的单位，担任修复，并再送回消费线。这种重修的方式，称为“离岛重修置信许多公司，都是如此重修方式居多。新观念：同步回修 离岛重修有许多不好的地方。其一是隔离了一段时间才干修复好，会影响交期时间。其二是重修的单位，无法及时将不良的缘由，及时回馈到消费单位，使能及早采取矫正措施，以防止不良的继续发生。有时，甚至重修的产品与消费线正在消费是不同型号，或不同的产品。所以，重修所发现的不良方式，无法在消费线上立刻看出，而无法找出不良的真因，改善的对策也无从下手。因此，我们要朝“同步回修的方式努力。消费线所

36、发现的不良品，要立刻修复。另外，要由同一消费线担任修复。.五、从人工检查变革为自动检查旧观念：人工检查 检查的任务，难易差别很大。有些借助机器检查，有些那么必需依赖人工检查。尤其是，许多的产业，特别是一些传统的劳力密集产业，信任人工检查的情况很多。诚如前述所言，我们要朝自主全数检查方向改善。但是假设自主全数检查，平安要信任人工检查的方式，那实施起来，一定有很大的困难。其一是耗用人力、人工本钱添加，也能够会人手缺乏。其二是客观判别差别大，学习训练时间长，检查人员训练不易。其三是依然有人为忽略呵斥仍有不良品流出之景象。新观念：自动检查 要确实做到能不添加本钱，或添加人手的自主全数检查的方向，必需朝

37、“自动检查的方向努力。自动检查的难易也有所差别。某些产业或产品，其检查的自动化较容易实现。相反地，某些产业或产品，其自动检查的做法，是难以实现的。 自动检查的实现，并不只是硬体技术的问题。有时，亦与消费的观念及方式，有亲密的关连。普通而言，假设能实施ANPS先进新消费技术所要求的“一向化、一个流的线消费方式，对于检查的自动化的实现，不但容易实现。而且，实现的本钱也较低。.六、从真实顾客变革为虚拟顾客旧观念：真实顾客 零不良的质量保证的最终目的，是要满足客户的要求。而真正的客户，就是指付钱买我们产品的人。一切制造的产品都是要到达满足客户的要求。而不是，只是符合本人公司的规格要求。 有些公司，依然以本人为本位，以为产品已符合公司