失效模式效应分析ppt课件

1、FMEA失效方式效应分析Failure Mode & Effects Analysis .Unit1 失效方式效应分析(FMEA)的描画1.1 什么是FMEA、来源、分类和实施原那么1.2 FMEA的要素及实施的前期预备 1.3 流程图与因果分析1.4 系统与子系统21.1 什么是FMEA？失效方式效应分析 Failure Mode & Effects Analysis 在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：防止或消除缺点原因、预先确定或检测缺点、减少缺点的影响和后果。FMEA正是协助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA实践是一组系列化的活动，其过程包括：找出产

2、品/过程中潜在的缺点方式；根据相应的评价体系对找出的潜在缺点方式进展风险量化评价；列出缺点原因/机理，寻觅预防或改良措施。 因此。31.1 她的历史及来源。FMEA技术的运用开展非常迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业Apollo方案。1976年，美国国防部公布了FMEA的军用规范，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开场进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开场运用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求一切航空系统的设计及分析

3、都必需运用FMEA。1991年，ISO-9000引荐运用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实际中构成了一套科学而完好的分析方法。 41.1 FMEA分类 设计FMEA： 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术； 主要是设计工程师和其小组运用； 系统FMEA：针对产品系统，思索系统和系统之间相互作用； 过程FMEA： 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术； 主要是过程制造工程师和其小组运用。 程序/工程FMEA： 针对程序/工程，程序/工程开发设计的分析技术。51.2 FMEA的实施原那么 工程小组的人员要求 职能分

4、布; 任务阅历; 组织方式、活动时间等； 以产品为主线确定工程; 指点支持等。61.2 FMEA的要素及实施的前期预备 FMEA的要素 要求； 潜在失效方式； 潜在失效后果； 潜在失效原因/机理； 严重度 S； 频度 O； 探测度 D； 等等DFMEA/PFMEA中的填写内容。71.2 FMEA的实施的前期预备 成立工程小组 FMEA培训 选题/立项 选择FMEA方式81.3 流程图与因果分析流程图 流程图就是将一个过程如工艺过程、检验过程、质量改良过程等的步骤用图的方式表示出来的一种图示技术。经过一个过程中各步骤之间的关系的研讨，能发现缺点存在的潜在缘由，知道哪些环节需求进展质量改良。普通常

5、用的符号 开场和终了活动阐明 决策 过程流程的流向91.3 例 流 程 图预备接受文件输入复印份数开场机器能否正常运转？重新开场装订装订文件整理终了纠正错误是 是 否 否 复印文件的流程图101.3 因果分析(其中采用方法之一 :鱼刺图又称特性要因图，石川图) 用图解法对影响过程或产质量量问题的各种要素 进展全面系统的察看和分析，找出其因果关系 使小组能集中于问题的本质，围绕问题产生集体 智慧和意见 集体智慧的火花集中于问题的缘由而不是问题的 现状111.3 因果图的根本构造特 性大缘由(大骨)中骨小骨主骨要素(缘由)特性(结果)121.3 因果图例如轴颈有刀痕机床操作者材 料工艺方法环境机床

6、精度不够主轴松动轴承磨损油压不稳夹具磨损油中有气泡漏油缺乏作业技艺未经培训无作业规范任务纪律松驰疲劳没有积极性薪金低日夜加班心情气温高光线光线过强光线弱材质不当冷却液不规范浓度不当上道工序加工不良中心孔位置不正确切削速度转速高进给量大用错刀具刀具管理不善小组称号：组长：成员：日期：131.4 系统与子系统接口和交互作用 环境 子系统A 子系统C 子系统D子系统B系统整机部件零件的展开14Unit2 FMEA类型及展开 2.1 设计FMEA 2.2 过程FMEA 2.3 系统FMEA152.1 设计FMEA DFMEA： 针对产品本身，产品设计、开发 时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组运

7、用。16FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程制造工程师和其小组运用。2.2过程FMEA17 2.3 系统FMEA： 针对产品系统，思索系统和系统间接口和交互作用。 (产品的构成是一个主系统，它由各个子系统组合而成的，而每个子系统又能够由更低一级的分系统组成，依次分解最后到达构成系统的一切根本单元。 主要是设计工程师和其小组运用。18 2.4 程序/工程FMEA： 针对程序/工程，程序/工程开发设计的分析技术。 工程小组 19Unit3 FMEA的实施步骤程序设计FMEA过程FMEA功能/性能失效方式影响缘由现行控制DVP&R设计问题历史资料保修外部质量问题内部质量问

8、题制造问题现行测试零件过程失效方式影响缘由现行控制DVP&R设计/过程/系统之间的关系举例20结合DFMEAPFMEA的实例讲解附件1、2、3 建立FMEA活动小组； DFMEA/PFMEA针对每个潜在失效方式及后果确定 潜在危害性、O、D； 列出每个缘由的目前控制； RPN风险优先数量运算； 严重度、频度、不易探测度 的评价。 PFMEAFMEA21D-FMEA表头18 FMEA编号1 用于追溯FMEA的内部编号 系统、子系统、零件称号和编号2 系统/子系统/零件的划分由小组确定。 设计责任3 设计方、部门和责任小组 编制人4 FMEA编制人的姓名、及所属公司 产品5 产品类型 关键日期6

9、FMEA方案完成日期 FMEA日期7 原始FMEA编制日期、修订日期 中心小组8 设计FMEA小组称号、部门和22工程/功能9填入被分析工程称号、功能和编号，零件有 哪些作用？与工程图纸上标明一致 分列每个功能 应采用规范/一致的术语描画功能： 粘结 支撑护罩等等23潜在失效方式10 是指由于设计，系统、子系统或零部件能够发生的不能 满足功能要求或设计意图的情况的不符合描画。 能够是高一级系统、子系统的潜在失效方式的原因，也 能够是低一级系 统、零部件潜在失效方式的后果。 即使不思索图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？ 规范言语，举例： Mold 。不良， solder ball。不良， sa

10、w 以各工序不良为列举功能减弱、影响美观、不能上锁、不能紧固、不可显示、色差、配合不畅顺等等。24潜在失效后果11 潜在失效后果应针对不同的对象思索和描画：例 从顾客的角度 功能丧失、性能不稳定、噪音、外官不良、误动作等； 从下一道工序思索 无法加工外表、无法安装、损毁设备等； 从平安思索 危害运用者/操作者、高压失败、绝缘破坏等； 从法规思索 不符合法律条款等； 产品涉及的其他对象。25严重度/s12严重度表见下一页 通常，只需设计变卦才干改动严重度； 严重等级分为1-10级， 9或10级的应特别关注/建议不思索方案，1级不用进 一步分析； 对那些超出小组成员阅历和知识的评级，应向设计 FM

11、EA人员、设计工程师或顾客咨询； 当为内部顾客时，小组应听取下游作业员的意见。26 DFMEA的严重度/s分级表12后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的影响到行车安全或违反了政府有关法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关法规9很高产品（或系统）不能运行，丧失基本功能8高产品（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意7中等产品（I或系统）能运行，但舒适性或方便性部件不能工作，顾客感觉不舒服6低产品（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些

12、不舒服5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷（大于75%）4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷（50%）3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷（小于20%）2无无影响127级别13/(仅起提示作用，该工程大多数企业不用) DFMEA 用于区分设计或过程控制中 的零件/子系统/系统的特殊产品特性; 例如：平安性/关键、重要、普通 符号及其能否选用此工程按各自组织的规定， 在本文件中不予以规范化。28潜在失效缘由/机理14 DFMEA 潜在失效缘由是指设计薄弱或设计缺陷； 尽量列出每一失效方式的每一个潜

13、在原因或机理,以便 有针对性地采取补救的措施; 规范言语，举例： 规定的资料不正确、设计寿命想象缺乏、应力过大、维护阐明书不充分、软件规范不当、外表精加工规范不 当、屈服、化学氧化、疲劳、电移、资料不稳定性、 蠕变、磨损、腐蚀等。29频度/O15 DFMEA评价每个失效详细的缘由发生的概率。引荐110个等级。发生可能性频度数可能失效数 (参考)几乎一定10100/千台/项 (1/2)持续性发生很高950/千台/项 (1/3)高820/千台/项 (1/8)经常性失效 中高710/千台/项 (1/20)中65/千台/项 (1/80)偶然性失效 低52/千台/项 (1/400)轻41/千台/项 (1

14、/2000)很轻30.5/千台/项 (1/15000)很少发生的失效 非常轻20.1/千台/项 (1/150000)几乎不可能10.010/千台/项(1/1500000)不太可能发生 30现行设计控制/16 DFMEA 目的采取设计控制以根除缘由，或降低出现频率；添加被探测出的时机； 方法 引荐采用：预防性控制/、探测性控制/ 单一或组合选用 预防性控制Prevent 在产品设计正式完成之前做； 探测性控制Detect) 在工程正式消费之前做31不易探测度17(反映了现行控制的有效程度) 不易探测度分级指南DFMEA探测性评价准则，由设计控制可探测的可能性不易探测度数不可能设计控制将不能和/或

15、不可能找了出失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出失效模式8很少设计控制有很少的机会能够找出失效模式7少设计控制有较少的机会能找出失效模式6中等设计控制有中等机会能找出失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出失效4多设计控制有较多的机会能找出失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出失效模式132风险顺序数RPN18/(对那些担忧的事项进展排序) DFMEA RPN的计算方法是： RPN = SOD (严重度频度不容易探测度) 用于对失效方式排序: 优先对高RPN项采取纠正措施，以

16、降低RPN值: 不论RPN数值的大小，当失效方式的严重度S数高时，就应特别引起注重: 特别关注严重度的单项值S833建议措施19 DFMEA 对于高RPN值包括高S、应采取措施以降低S、O、D。降低可考虑的措施可达到的目的严重度改变设计根除或降低失效模式的严重度频度改变设计或改进工程规范预防原因或降低频度不可探测性改进设计评估技术、改进验证、检测技术等。改进发现原因或失效模式的能力34责任及目的完成日期20 DFMEA要点！ 落实改良工程责任人； 详细的可操作的工程方案； 详细的分阶段的时间表； 确定验证工程的人员等。35 采取的措施21 DFMEAFMEA记录措施日期操作执行在措施实施之后，

17、 填入实践措施的简要阐明以及生效日期。 36 措施结果22 DFMEA纠正后重新计算的： S O D RPN关注的焦点一直是继续改良！效果如何？37PFMEA在新产品构成过程中的前后次序 D-FMEA图 纸样品P-MEA工艺流程工装批量试产编制 CP编制 WI过程验证继续改良 根据新产品的难易程度能够会交叉或调整次序38P-FMEA的要点：与D-FMEA的主要不同之处： 失效方式的用语有所不同 失效原因/机理的用语有所不同 引荐的PFMEA严重度评价准那么 引荐的PFMEA探测度评价准那么主要不同？39引荐的PFMEA严重度评价准那么影响判定准则,影响的严重度对最终用户/制造/装配.最终用户要

18、首先考虑.若同时有影响,取高分值.对顾客的影响判定准则,影响的严重度对最终用户/制造/装配.最终用户要首先考虑.若同时有影响,取高分值.对顾客的影响严重度数无警告的严重危害潜在失效模式严重影响产品安全运行和/或包含不符合政府法规项,严重程度很高.失效发生时无警告.或可能危害机器或装配操作者,失效发生时无警告.10有警告的严重危险潜在失效模式严重影响产品安全运行和/或包含不符合政府法规,严重程度很高.失效发生时有警告.或可能危害机器或装配操作者,失效发生时有警告.9很高产品/项目能无法运行.(丧失基本功能.)或100%的产品可能报废,或产品/项目在维修部门修理时间超过1小时.8高产品/项目能运行

19、,但性能下降,顾客非常不满意.或产品需筛选,部分(低于100%)报废,或产品/项目在维修部门修理时间在0.5-1小时内.7中等产品/项目能运行,但舒适性或方便性项目失效,顾客不满意.或部分(低于100%)产品报废(不筛选),或产品/项目在维修部门修理时间小于0.5小时.6低产品/项目能运行,但有些舒适性或方便性项目性能下降.或产品需要100%返工,或产品/项目的线外修理,但不需到维修部门去修理.5很低装配和涂装或尖响和咔搭响等项目不符合要求,多数(75%)顾客发现有缺陷.或产品经筛选,无报废,部分(少于100%)需要返工.4轻微装配和涂装或尖响和咔搭响等项目不符合要求,50%顾客发现有缺陷.或部分(少于100%)需要在生产线上,但在工位外返工,无报废.3很轻