物料需求方案和企业资源方案专业培训课程

1、物料需求方案和企业资源方案专业培训课程9.1 概述9.1.1 有关概念和根本思想9.1.2 独立需求和相关需求9.1.3 MRP在生产经营活动中的地位29.1.1 有关概念和根本思想MRP：处理相关需求库存订货和作业方案的计算机信息系统物料：“物料，泛指原材料、在制品、外购件以及产品 工艺顺序将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种零件，零件组装成部件，最后将零件和部件组装成产品 反工艺顺序如果要求按交货时间提供产品，就必须提前一定时间加工所需数量的各种零件；要加工各种零件，就必须提前一定时间准备所需数量的各种毛坯，直至提前一定时间准备各种原材料3 根据产品出产方案倒推出相关物料的需求 围绕物

2、料转化组织制造资源，实现按需要准时生产产品需求数量和需求日期产品装配数量和装配日期零部件投入数量和投入日期制造资源的需要数量和需要时间零部件出产数量和出产日期 方案执行9.1.1 有关概念和根本思想续49.1.1 有关概念和根本思想续 MRP的出现，是电子计算机应用于生产管理的结果 是以物料为中心来组织生产，还是以设备为中心来组织生产，代表了两种不同的指导思想在组织生产的过程中，上道工序应该按下道工序的要求进行生产， 前一生产阶段应该为后一生产阶段效劳 59.1.2 独立需求和相关需求项目独立需求相关需求需求来源顾客“长辈”物料类型成品原材料、在制品估计需求的方法预测或订单计算计划方法EOQ,

3、 ROPMRP69.1.3 MRP在生产经营活动中地位经营方案预测企业当前条件生产大纲产品出产预方案产品出产方案MRP库存业务粗略能力平衡技术资料库存状态文件产品结构文件79.1.3 MRP地位续外购件需求方案自制件投入出产方案采购订单供货单位信息能力需求方案车间生产作业方案作业统计与控制8MRP 的输入 MRP处理MRP的输出产品出产计 划物料清单库存记录MRP 计算机程序变更发出订单计划发出订货例外报告计划报告结果控制报告库存事件基本报告其它报告9.2 MRP系统99.2 MRP系统续 产品出产方案(MPS)产品生产方案Master Production Schedule),简称MPS是M

4、RP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。MPS的方案对象是企业向外界提供的东西，它们具有独立需求的特征，包括：最终产品项，即一台完整的产品独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是零件MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量109.2 MRP系统续 综合生产方案和产品出产方案1,2001,500综合生产计划10030075 瓦特放大器450450500500150 瓦特放大器100100100100240 瓦特 放大器产品出产计划（Master Production Schedule,MPS)87654321周次二月一月月份119.2 MRP系统续 产品结构文件BOM产品结构文

5、件Bill of Materials，又称为物料清单，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的可以用产品结构树直观地表示出来。产品结构层次的多少随产品的不同而不同，层次越多，管理和方案就越复杂。12Bicycle(1)P/N 1000Handle Bars (1)P/N 1001Frame Assembly (1)P/N 1002Wheels (2)P/N 1003Frame (1)P/N 1004 9.2 MRP系统续 产品结构文件Bill-of-Material13AB1C2D2C2E3D3E1G3kg)D(3)E(1)H(2.5kg)G(

6、3kg)H(2.5kg)G(3kg)H(2.5kg)产品结构树0 1 2 3 4层层9.2 MRP系统续14AB1C2D2C2E3D3E1G3kg)D(3)E(1)H(2.5kg)G(3kg)H(2.5kg)G(3kg)H(2.5kg)调整后的产品结构树0 1 2 3 4层层9.2 MRP系统续159.2 MRP系统续 按时段描述的产品结构提前期123456783 weeksF2 weeksEA1 week1 weekCG2 weeksD1 weekE2 weeks 开始加工DD1 weekB2 weeks to produceD 和 E 必须在这里完工，使 B可以开始加工169.2 MRP系

7、统续 库存状态文件库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。17部件CLT=2周周 次1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11总需要量预计到货量现有数净需要量方案发出订货量 3003003004002020 420 420 420 420 120 120 120 180 -180 -480 180 300 180 3009.2 MRP系统续 库存状态文件189.2 MRP系统续 库存状态文件总需要量：由上层元件

8、的方案发出订货量决定。本例中，对C的总需要量在第5周、8周和10周各为300件。预计到货量：指在将来某个时间段某工程的入库量。它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。现有数: 为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。本例中，在方案时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货400件，所以现有数为420件。净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产产生净需要量。方案发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。199.2 MRP系统续产品出产计划物料清单提前期库存数据采购数据MRP 程序 (计算机及软件)MRP by Period ReportMRP

9、by date reportPlanned order reportPurchase adviceException reportException report209.2 MRP系统续 MRP的输出MRP系统可以提供各种生产和库存控制用的方案和报告。主要输出如下： 零部件投入出产方案 原材料需求方案 互转件方案 库存状态记录 工艺装备机器设备需求方案 方案将要发出的订货219.2MRP系统续 MRP的输出 已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等 零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计 对生产及库存费用进行预算的报告。 交货期模拟报告 优先权方案229.2 MRP系统续

10、 MRP的处理过程关键是找出上层元件(父项)和下层元件(子项)之间的联系：按父项的方案发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致要提高MRP的处理效率，要采用自顶向下、逐层处理的方法：先处理所有产品的零层，然后处理第1层， 一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下处理。这样做的好处每一工程只需检索处理一次，效率较高。为此需要对每个元素编一个低层码利用批量规那么确定方案发出订货数量，利用提前期确定方案发出订货日期。23产品项目A(0层)提前期2周项目周 次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数0000000010101025净需要量10计划发出订货量1015B(1层)1周总

11、需要量1015预计到货量10现有数2121212121222213净需要量13计划发出订货量13C（2层）2周总需要量202630预计到货量10现有数5515151515553161净需要量52630计划发出订货量52630249.2 MRP系统续 MRP的处理过程 多个需求源下元件需求量的计算Therefore, these are the gross requirements for BPeriods1010123Master schedule for S sold directly405015ACB567891011Lead time = 4 for AMaster schedule f

12、or A402030SBC8910121113Lead time = 6 for SMaster schedule for S1040+10 = 5040502015+30= 451 2 3 4 5 6 7 8PeriodsGross requirements: B259.3 MRP批量问题算法逐批算法Lot-for-lot最大零件周期收益Maximum Part- Period Gain, MPG法Wagner-Whitin 的最优算法(略周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12净需量 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10例：S=30

13、0元，H2元/件.周， S/H150件.周LT为零269.3 MRP批量问题算法 逐批算法Lot-for-lot)周次净需量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1210 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10CH=10101520701802502702304010*2/2=1105 元；CR=300*11=3300元； CH+CR=4405元279.3 MRP批量问题算法续 MPG法MPG法的思想是这样的：当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费S，但却增加了维持库存费(t-1)D(t)H只要

14、(t-1)D(t)HS，即(t-1)D(t)SH，就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对周而言的(t-1)D(t)越小，那么合并订货越合算。(t-1)D(t)单位为“零件周期。将一个零件提前1周订货为一个“零件周期28 D1D2D2假设1*D2HS, 合并到第1周订货合算 1 2 3 4 5 6 周次 假设2*D3H S,并到第1周订货合算假设3*D4*H S,合并订货合算9.3 MRP批量问题算法续 MPG法29周 次最小零件周期移动次数1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 120 1 2 3 4 5102020507018010 10 15 20 70 180 250 2

15、70 230 40 0 1020 0 15 20 70 180 250 270 230 40 0 1020 0 35 0 70 180 250 270 230 40 0 1020 0 35 0 70 180 250 270 230 50 0 020 0 35 0 70 180 250 270 280 0 0 055 0 0 0 70 180 250 270 280 0 0 0期初库存期末库存55 45 35 20 70 180 250 270 280 50 10 1045 35 20 0 0 0 0 0 50 10 10 0用MPG法求订货批量的过程309.3 MRP批量问题算法续 MPG法C

16、R=6* 300=1800元CH=55454535352020701802502702805050101010102/2 =1445元CH CR3245 元319.4 MRP的扩展9.4.1 配送资源规划DRP(Distribution Requirements Planning 9.4.2 MRPIIManufacturing Resource Planning)9.4.3 ERP(Enterprise Resource Planning)329.4.1 配送资源规划DRP DRP的处理过程提前期2周平安库存50,批量250 周次 预计需求现有数方案发出订货量1 2 3 4 5 6 7 84

17、0 40 40 40 40 40 40 40230 190 150 110 60 250 180 110 290250 250零售点A339.4.1配送资源规划DRP续 DRP的处理过程提前期3周平安库存70,批量300 周次预计总需求量现有数方案发出订货量1 2 3 4 5 6 7 860 60 60 60 65 65 65 659 0 330 270 210 150 85 320 255 190 300 零售点B349.4.1配送资源规划DRP续 DRP的处理过程提前期3周平安库存1000,批量1500 周次预计需求现有数方案发出订货量1 2 3 4 5 6 7 8 550 250 175

18、0 1750 1750 1200 1200 2700 2450 2450 2450 1500批发部359.4.1配送资源规划DRP续DRP与MRP相同点:都是分时段订货点方法time-phased order point都采用固定提前期假设能力无限DRP与MRP不同点:MRP处理生产过程物流，其形态不断变化；DRP处理流通过程物流，其形态不变化MRP从总体出发，自顶向下处理到零件和原材料；DRP低层效劳网点出发，自下而上处理到总体369.4.2 MRPII经营方案总帐能力需求方案编制粗能力方案物料需求方案物料清单主生产方案生产方案销售方案车间作业方案库存管理应收帐作业统计与控制应付帐采购外购方案可行否可行 不可行MRPII的组成结构和处理逻辑379.4.2 MRPII续MPRII统一了企业的生产经营活动营销部门生产部门采购部门财务部门技术部门方案的一贯性与可行性物流与资金流的统一集成MRPII的精髓389.4.3 ERP什么是ERP？Garter Group Inc.于1990年初提出的一个概念，它通过一系列的功能标准来界定ERP系统的超越MRPII范围的集