第三章3.3高炉造渣过程

1、第三章高炉冶炼过程的物理化学高炉造渣过程教师：国宏伟：62332353：MSN：冶金楼606内容结构3.3高炉造渣过程2/65冶金与生态钢冶系4 炉渣脱硫4.1硫的简介4.2脱硫反应热力学4.3影响热力学分析4.4脱硫反应动力学4.5提高脱硫速率的措施4.6炉外脱硫2 炉渣形成过程炉渣形成过程初渣的生成中间渣的变化终渣的形成1 造渣概述造渣目的渣的来源性能要求渣的作用渣的成分碱度和渣量5 炉渣排碱5.1碱金属在高炉行为5.2碱金属5.3富集的危害5.4降低危害的措施3 炉渣的结构与性能3.1炉渣的结构（分子、离子、共存） 3.2炉渣的性能（熔化、表面性质、脱硫、稳定性）3.3对冶炼影响1造渣概

2、述1.1造渣的目的（1）渣铁分离都很高（SiO21713，Al2O3各自的2050左右），不可能在高炉中熔化。即使它们有机会组成较低的化合物，其熔化温度仍然很高，（约1545），在高炉中只能形成一些非常粘稠的物质，造成渣、铁不分，难于。因此，必须加入助熔物质，如石灰石、白云石等作为熔剂。3.3高炉造渣过程3/65冶金与生态钢冶系1造渣概述1.1造渣的目的（1）渣铁分离尽管熔剂中的CaO和MgO自身的也很高（CaO2570，MgO2800），但它们能同SiO2 、Al2O3结低（MnO、FeO、CaS、TiO2(护炉)95%)，少量复合矿冶炼有：TiO2、V2O5(攀钢)，CaF2、Nb2O5、

3、RExOy()3.3高炉造渣过程9/65冶金与生态钢冶系1造渣概述1.5炉渣碱度和渣量（1）炉渣碱度 R2=%CaO/%SiO2 R3=(%CaO+%MgO%)/%SiO2R4=(%CaO+%MgO)/(%SiO2+%Al2O3)（2）渣量(常用)(炼低硅铁时用) (高Al2O3时用)由炉料中TFe及脉石含量来决定，采用进口矿渣量明显下降；我国一般300400kg/thm，宝钢280kg/thm3.3高炉造渣过程10/65冶金与生态钢冶系内容结构3.3高炉造渣过程11/65冶金与生态钢冶系4 炉渣脱硫4.1硫的简介4.2脱硫反应热力学4.3影响热力学分析4.4脱硫反应动力学4.5提高脱硫速率的

4、措施4.6炉外脱硫2 炉渣形成过程炉渣形成过程初渣的生成中间渣的变化终渣的形成1 造渣概述造渣目的渣的来源性能要求渣的作用渣的成分碱度和渣量5 炉渣排碱5.1碱金属在高炉行为5.2碱金属5.3富集的危害5.4降低危害的措施3 炉渣的结构与性能3.1炉渣的结构（分子、离子、共存） 3.2炉渣的性能（熔化、表面性质、脱硫、稳定性）3.3对冶炼影响2造渣的形成过程2.1炉渣形成过程：初渣中间渣终渣初渣：最初形成于软熔带上沿，至软熔带下沿开始滴落特点：FeO高，一般1030动性差%，熔融状态，流初渣形成的早晚、位置的高低、持续时间长短，直接影响软熔带的位置和厚度，对高炉顺行影响很大。3.3高炉造渣过程

5、12/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程中间渣：初渣到终渣，从软熔带下沿滴落开始直至炉缸特点：成分与特性都是不断变化的， 如：FeO、MnO不断减少（由于还原）CaO、MgO、Al2O3、SiO2不断增加（由于不断溶化，升高，粘度下降，性变好）终渣：炉缸积存的渣，从渣口或铁口放出的炉渣特点：成分稳定，FeO最低，一般0.5化验的炉渣成分即指终渣。终渣成分对调整和控制生铁成分及质量作用显%。日常著，对炉缸、风口、渣口影响也较大。3.3高炉造渣过程13/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程3.3高炉造渣过程14/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程2.2 初渣的生成初渣的生成包括着固相反应、软化

6、、熔融、滴落几个阶段 。3.3高炉造渣过程15/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程固相反应是初渣生成的孕育阶段CaO、SiO2与Fe2O3，SiO2与FeO，CaO与Al2O3之间在较低温度下都能进行固相反应。其生成的低化合物为软化和生成液相的初渣打下了基础。3.3高炉造渣过程16/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程矿石软化随着炉料的下降，炉内温度升高，固相反应生成的低化合物首先出现微小的局部熔化，这就是软化的开始。液相的出现改善了各种矿物的接触条件，继续下降和升温，使液相不断增多，最终软化下来变成了熔融、状态。可见软化是矿石从固态变成液态的一个过渡阶段，是造渣过程中对高炉顺行很有影响的一

7、个环节。3.3高炉造渣过程17/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程各种矿石有着不同的软化性能。它主要表现在两方面：一是开始软化温度，二是软化温度区间。矿石在高炉内从开始软化到熔化滴落，需要一段时间和空间（升温），这就是所谓软化温度区间。处于这段空间，即相当于软熔带内的矿石，软化、熔融成粘稠状，形成软熔层（或融着层），并受到上部炉料的压力，因而矿石之间的空隙度和矿石本身的气孔率大大降低，透气性变差，对气流的阻力很大。3.3高炉造渣过程18/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程显然，矿石开始软化温度愈低，初渣出现的愈早，软熔带位置就愈高；而软化温度区间愈大，则软熔层愈宽，对气流的阻力愈大，对高炉

8、顺行不利。所以一般希望矿石的开始软化温度要高，软化区间要窄。这样软熔带位置较低，软熔层较窄，对高炉顺行有利。一般说来矿石软化温度波动在7001200之间。矿石软化性能可通过高温荷重软化实验装置来测定。矿样软化体积收缩使压杆下降的距离，可从千分表指针移动距离来读出。3.3高炉造渣过程19/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程初渣生成从矿石软化到熔融滴落就形成了初渣。由于矿石还原得到的FeO易与SiO2结低的硅酸铁，所以初渣中总是含有较高的FeO，矿石越难还原，初渣中FeO就越高。这是初渣与终渣在化学成分上的最大差别。高炉内生成初渣的区域过去称为成渣带，现在叫做软熔带。根据近年来高炉解剖，在矿石完

9、全熔化滴落之前，在软熔带内仍基本上维持着焦、矿分层的状态，只是固态的矿石层变成了软熔层（融着层）。3.3高炉造渣过程20/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程软熔带对煤气阻力和顺行的影响，除矿石的软化特性外，还与矿石品位及渣量有关。入炉矿品位愈高，渣量愈少，软融层中粘稠物质愈少，软熔层愈薄，对气流阻力愈小，愈利于顺行。反之，阻碍顺行。此外，还与矿、焦层厚度（料批重）有关。3.3高炉造渣过程21/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程2.3中间渣的变化形成的初渣在滴落下降过程中，随着温度升高，化学成分和物理性质将不断发生变化；FeO不断被还原减少，性随温度升高而增加。实际上，中渣就是在风口水平以上

10、，软熔带以下，正在滴落过程中的炉腹渣。3.3高炉造渣过程22/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程中渣能否顺利落下，取决于原料成分和炉温的稳定。天然矿冶炼时，若矿石成分不稳定，又有大量石灰石直接入炉，往往造成炉温和中渣成分的激烈波动，导致粘度的剧变，使高炉不顺，甚至悬料和结瘤。使用成分稳定的自熔性或熔剂性熟料冶炼时，只要注意操作和炉温的稳定，可基本排除上述弊病。当然使用热态强度高的焦炭，保证气流正常分布是中渣顺利滴落的基本条件。3.3高炉造渣过程23/65冶金与生态钢冶系2 造渣的形成过程2.4终渣的形成中渣下达风口水平，其成分还要发生一变化。风口区、焦炭和喷吹煤粉燃烧后的灰分参与造渣，使渣中

11、Al2O3和SiO2明显升高，而CaO和MgO却较初、中渣相对降低。这样的炉渣流入炉缸、铁盛聚带内，形成终渣。其成分和性质基本稳定，变化不大。经风口区再氧化的铁及其它元素在这里又可能还原到铁水中，使渣中FeO含量降低。铁水穿过渣层和渣铁界面发生的脱硫反应使渣中CaS有所增加。一般所说的高炉渣系指终渣。终渣对控制生铁成分，保证生铁质量有重要影响。终渣应是预期的理想炉渣。若有不当，应在实践中通过配料调整，使其达到适宜成分。3.3高炉造渣过程24/65冶金与生态钢冶系2造渣的形成过程3.3高炉造渣过程25/65冶金与生态钢冶系内容结构3.3高炉造渣过程26/65冶金与生态钢冶系4 炉渣脱硫4.1硫的

12、简介4.2脱硫反应热力学4.3影响热力学分析4.4脱硫反应动力学4.5提高脱硫速率的措施4.6炉外脱硫2 炉渣形成过程炉渣形成过程初渣的生成中间渣的变化终渣的形成1 造渣概述造渣目的渣的来源性能要求渣的作用渣的成分碱度和渣量5 炉渣排碱5.1碱金属在高炉行为5.2碱金属5.3富集的危害5.4降低危害的措施3 炉渣的结构与性能3.1炉渣的结构（分子、离子、共存） 3.2炉渣的性能（熔化、表面性质、脱硫、稳定性）3.3对冶炼影响3炉渣的结构与性能3.1炉渣结构（1） 分子结构理论炉渣是由各种氧化物和复杂化合物“分子”组成；如:氧化物与复杂化合物之间存在着生成和分解的平衡反应: (2FeOSiO2)

13、=2(FeO)+(SiO2)(2CaOSiO2)= 2(CaO)+(SiO2)氧化物“分子”才能参与化学反应:只有未形成化合物的如：FeS+(CaO)=(FeO)+(CaS)或FeS+(CaO)+C=(Fe)+(CaS)+CO优点：可简单说明炉渣的某些化学行为和反应计量关系缺点：只能解释热力学规律，不能解释炉渣的电化学性质(如导电性)3.3高炉造渣过程27/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能3.1炉渣结构（2)离子结构理论液态炉渣是由各种简单阳离子和复合阴离子所组成；金属氧化物离解后能电离；金属相与渣相的反应为电化学反应，靠电子传递S2-O2-炉渣放出电子_ _+ +_ _+ +金属吸收电

14、子SO3.3高炉造渣过程28/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能3.1炉渣结构（2）阴极：离子结构理论S + 2e (S2-)；阳极：(O2-) O + 2 e总反应： S +(O2-) (S2-) + O优点： 基于实验(电导、电解、双电层)，能较好地解释炉渣的电化学现象缺点： 有非液相的高活度来修正。晶体，炉渣不是完全离子，应用离子3.3高炉造渣过程29/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能3.1炉渣结构（3）分子/离子共存理论根据电导测定结果 ：CaO、SiO2、MgO、Al2O3、P2O5的比电导低，不电离=分子;FeO、MnO、CaS ： 电离=离子： (Fe2+) (Mn2+

15、) (Ca2+)+ (O2-)；+ (O2-)；+ (S2-)(FeO)(MnO)(CaS)优点：缺点：能反应炉渣内的实际化学组成其计算离子、分子活度的公式较复杂。一些模型在发展中，应用较难3.3高炉造渣过程30/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能3.2炉渣的理化性能熔化性能稳定性性能理化性能脱硫性能表面性能3.3高炉造渣过程31/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能3.2炉渣的理化性能（1） 熔化性能熔化温度及熔化性温度熔化温度：炉渣受热升温过程中固相完全的最低温度，即相图上液相线温度(相当于软熔带下沿温度)熔化性温度：炉渣可以真正具有实际意义)时的最低温度(是炉渣温度必须高于液相线温

16、度，才可能有但高于液相线温度的炉渣并非都具有足够的要有足够的过热度性。性，3.3高炉造渣过程32/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能熔化性温度的确定粘度碱性渣A(“短A渣”)：t转，就是熔化性温度。B酸性渣B(“长渣”)：-t曲线上斜率450t转t熔化性温度 t为1，(倾角为135)切线冶金点与的生温态钢为冶t系熔化3.3高炉造渣过程33/653炉渣的结构与性能炉渣熔化温度的要求：高好？低好？T熔过高：炉料过分难熔、粘滞 =“难行”；渣铁分离，铁水质量难保合格；T熔太低： 软熔带位置过高，熔滴温度过低，煤气阻损增大=顺行；间接还原不好，固态受热不足；直接还原过高，下部热耗增加；脱硫不好，铁

17、水质量和温度难保“冷铁”3.3高炉造渣过程34/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能三元系炉渣液相等温线：SiO2：40%Al2O3：20%CaO：40%3.3高炉造渣过程35/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能（2）性能粘度：流体流体)。速度梯度、面积上的内摩擦系数(：Pas(Ns/m2，kgm-1s-1)，1Pas=10泊(Poise)Pas(10P)为好，易产生“液高炉冶炼要求炉渣粘度适当，一般以大(相对碱性渣)，Si-O阴离子形成四面体网状结构，酸性渣中加入 CaO、MgO破坏网状结构=3.3高炉造渣过程37/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能碱性渣，高温下粘度小。随R原因:

18、RCaO、MgO固体悬浮质点=3.3高炉造渣过程38/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能c)渣中其它成分：) Al2O3 = 原因：在碱性渣中Al2O3呈现酸性，其阴离子三长键结构 Si-O四长键) TiO2 = (但影响小于原因：还原的与 、 生成碳氮化物，高，易析出固相质点，TiC的T熔(3140)，TiN的T熔(2930) CaF2(萤石) = 原因：F是电极电位正值最大的元素，得到电子的倾向最强，2个F-可以取代一个网状结构的-O-位置，造成断口生成的个-O-键) K2O、Na2O = O2-又可以去破坏另一K2O、Na2O降低的作用比较小，但它们的危害大。3.3高炉造渣过程39/

19、65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能（3）炉渣的表面性质表面张力表，与界面张力界液液表面张力表：生成耗的能量面积的液相与气相的新交界面所消表：表面张力小，炉内易产生液泛现象和渣(炼铁)、炉外易起泡造成渣沟或渣罐外溢 = 危害?在炉外易形成渣、乳化渣 (如炼钢)界面张力界：在液态渣铁之间形成能量面积界面所消耗的界：界面张力小 渣中带铁，渣铁分离3.3高炉造渣过程40/65冶金与生态钢冶系相张力能量/面积面积能量/张力 m相渣/铁m3炉渣的结构与性能（4）炉渣的脱硫性能硫分配系数Ls将在炉渣脱硫一节中讲述3.3高炉造渣过程41/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能（5）炉渣的稳定性热稳定性：温

20、度变化不大时，粘度波动不大。酸性渣(长渣)稳定性优于碱性渣(短渣)，但良好组成的碱性渣在高温下也可具有较好的稳定性。化学稳定性：化学成分在一定范围波动时，炉渣性能变化不大。即熔化温度、粘度、表面性质和脱硫能力波动不大。3.3高炉造渣过程42/65冶金与生态钢冶系3炉渣的结构与性能3.3炉渣的理化性能对高炉冶炼的影响难行过高分离顺行熔化性能T熔过低还原顺行稳定性性能分离理化性能反应渣脱硫性能表面性能分离3.3高炉造渣过程43/65冶金与生态钢冶系内容结构3.3高炉造渣过程44/65冶金与生态钢冶系4 炉渣脱硫4.1硫的简介4.2脱硫反应热力学4.3影响热力学分析4.4脱硫反应动力学4.5提高脱硫

21、速率的措施4.6炉外脱硫2 炉渣形成过程炉渣形成过程初渣的生成中间渣的变化终渣的形成1 造渣概述造渣目的渣的来源性能要求渣的作用渣的成分碱度和渣量5 炉渣排碱5.1碱金属在高炉行为5.2碱金属5.3富集的危害5.4降低危害的措施3 炉渣的结构与性能3.1炉渣的结构（分子、离子、共存） 3.2炉渣的性能（熔化、表面性质、脱硫、稳定性）3.3造渣对冶炼影响4炉渣脱硫4.1硫的简介硫对钢铁的产品有害的位置，表现 材料发生“热脆”脱硫是高炉的重要任务，也是该章的重点之一。（1）高炉中硫的来源及其分布硫负荷和来源 ：原料中负荷为： 4 8 kg/thm80 %由焦炭带入：焦炭含硫0.60.8 %(有机硫

22、为主)；矿石(无机硫)含S一般 0.1%，主要以FeS2、硫酸盐存在；烧结矿中 S 以 CaS 存在。硫在高炉中熔融带产生小量富集现象焦炭的有机硫SO2 炉料吸收CS、COS(C还原)CaS+FeS2 FeS2又分解： FeS2在565 FeS+S，FeS进入渣铁界面(参与脱硫反应)， CaS进入炉渣。S=1/(1+uLS)(S总-S气)/Q铁式中：u=Q渣/ Q铁 渣铁比，即渣量3.3高炉造渣过程46/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫（3）影响生铁含S量的炉料带入的总硫量：S总限制)随煤气挥发的硫量：S气需T顶)S(其受资源S(S挥，渣量u：uS(但u，增加能耗和带入的硫)硫分配比：LsS在高

23、炉降低铁水含S主要的着眼点。3.3高炉造渣过程47/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.2高炉内炉渣脱硫反应的热力学分为三步：FeS-(FeS)(FeS)+(CaO)=(CaS)+(FeO)(FeO)+C=Fe+CO或(FeO)+1/2Si=Fe+1/2(SiO2)总反应：FeS+(CaO)+C=(CaS)+Fe+COFeS+(CaO)=(CaS)+Fe+1/2O23.3高炉造渣过程48/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.2高炉内炉渣脱硫反应的热力学脱硫离子反应式：平衡常数：导出：3.3高炉造渣过程49/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.2高炉内炉渣脱硫反应的热力学实际上脱硫反应受渣铁氧势和C、

24、Si、Mn耦合反应综合控制 S+(CaO) = (CaS)+OS+(CaO)+C =(CaS)+COS+(CaO)+ 1/2Si=(CaS)+ 1/2(SiO2)S+(CaO)+ Mn=(CaS)+ (MnO)高炉中，热力学理论Ls值 = 50100，实际Ls值只有50；转炉实际Ls值 110，已接近于平衡值。原因：高炉动力学条件受到限制，脱硫反应远未达到平衡值；而转炉动力学条件优于高炉，故提高高炉Ls尚需改善动力学条件。3.3高炉造渣过程50/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.3影响炉渣脱硫的热力学脱硫离子反应式：S+(O2-)(S2-)+OGo=124455-50.20T(% S )LS%

25、 S （1）温度T：脱硫为吸热反应 TLS（2）炉渣碱度：Ra(O2-) LS提供(O2-)能力： CaO MnO MgO，如炼Mn铁高炉，渣中 (MnO)多，故脱硫好。SiO2和Al2O3酸性氧化物消耗(O2-)，脱硫不利。3.3高炉造渣过程51/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.3影响炉渣脱硫的热力学脱硫离子反应式：S+(O2-)(S2-)+OGo=124455-50.20T(% S )LS% S （3）气氛氧势%O：%OLSa.b.还原性气氛，渣中(FeO)%O；C、Si、Mn高，直接还原、耦合反应高炉脱硫热力学优于转炉：依据热力学计算高炉LS=50100，转炉LS=110。3.3高炉造

26、渣过程52/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.4高炉内炉渣脱硫反应的动力学由液-液反应“双膜”理论，可导出化学反应不成为限制性环节的炉渣脱硫过程速率方程为：式中，A渣铁交界面积，m2;V铁水体积，m3;-平衡状态下硫的分配系数，可由平衡常数得出； Ks，Km分别为硫在炉渣和铁水中的传质系数，m/s。3.3高炉造渣过程53/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.5提高炉渣脱硫速率的措施加大渣铁间交界面面积A：增加搅拌，加大铁滴与渣滴接触面，高炉炉内渣铁滴落区A大，脱硫优于炉缸渣铁层大高炉无渣口，渣铁同出，搅拌使A，有利于脱硫 (转炉吹氧强烈搅拌，A大，故脱硫动力学优于高炉)提高硫分配系数 LS：热力

27、学上 看 T ； R(前面已经增大硫在铁液及渣液中的传质系数 km)和 kS：因为 kS km(2个数量级)，所以需要 kS使得熔渣的 ； T会使熔渣的 kS性变好，粘度下降，达到3.3高炉造渣过程54/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.6 高炉炉外脱硫（1）炉外脱硫意义 满足用户对超低的需求：如轴承钢S0.002%欧洲：90年代， 70 % 钢材S 0.015 %； 50 %钢材 S 0.010 %； 28 % 钢材 S 0.005 %； 10 % 钢材 S0.002 %减轻高炉脱硫负担，放宽对硫限制，提高产量，降低炼钢采用低硫铁水冶炼，可获得巨大的经济效益；炉外脱硫可保持象高炉内良好热力学

28、条件，但还可采用搅拌措施，大大改善动力学条件，以较少费用获得很高的脱硫效率； 某些特殊炉况下要造酸性渣，如排碱，铁水含S高，要补充脱硫。3.3高炉造渣过程55/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.6 高炉炉外脱硫（2）炉外脱硫剂发展方向： 高效、廉价、易得的复合脱硫剂石灰系： CaO(+CaCO3+CaF2+C，+CaC2，+Al) CaO(S) + S + C = (CaS) + CO电石系： CaC2(+CaO+CaCO3+CaF2)；CaC2(S)+S=(CaS)+2C系：Na2CO3(+氧化剂，同时脱磷脱硫)；Na2CO3(l)=Na2O(l)+ CO2；Na2O(l)+S + C =

29、(Na2S) + CO金属镁系：Mg-coke (镁焦)，Mg-Fe-Si，Mg-CaO，覆膜镁粒(310%惰性保护物质)，覆膜混合镁粒 (coated Mg granules，3080%Mg)Mg(g)+S=(MgS)3.3高炉造渣过程56/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.6 高炉炉外脱硫（3）炉外脱硫方法喷吹法：ThyssenATH法(斜插喷枪)；新日铁NSCTDS法(顶喷)搅拌法：机械搅拌法：NSCbara Reactor法、千叶NP法；德国Demag Ostberg)法、Rheinstahl法；吹气搅拌法：NSC PDS法(底喷)、CLDS法(顶喷)镁系脱硫法：喷吹法和钟罩压入法(J

30、anes LaughlinCo.)铁水沟连续脱硫法： 利用自然动力或加强搅拌3.3高炉造渣过程57/65冶金与生态钢冶系4炉渣脱硫4.6高炉炉外脱硫（4）铁水预处理发展趋势炉外脱硫 脱硅 同时脱磷脱硫优化钢铁冶金工艺：高炉 分离脉石、还原铁矿；铁水预处理 脱硅、脱磷、脱硫；转炉脱碳、升温；钢水炉外精炼 去夹杂、合金化炉外脱硫，虽多一道工序，铁水少量降温，但利大于敝，特别是炼优质钢或特殊钢种，提高钢材质量的较经济。3.3高炉造渣过程58/65冶金与生态钢冶系内容结构3.3高炉造渣过程59/65冶金与生态钢冶系4 炉渣脱硫4.1硫的简介4.2脱硫反应热力学4.3影响热力学分析4.4脱硫反应动力学4

31、.5提高脱硫速率的措施4.6炉外脱硫2 炉渣形成过程炉渣形成过程初渣的生成中间渣的变化终渣的形成1 造渣概述造渣目的渣的来源性能要求渣的作用渣的成分碱度和渣量5 炉渣排碱5.1碱金属在高炉行为5.2碱金属5.3富集的危害5.4降低危害的措施3 炉渣的结构与性能3.1炉渣的结构（分子、离子、共存） 3.2炉渣的性能（熔化、表面性质、脱硫、稳定性）3.3造渣对冶炼影响5炉渣排碱碱负荷：入炉料中碱金属氧化物(K2O+Na2O)的总量，kg/t铁高炉： 新日铁 2.5 kg/thm，川崎3.1 kg/thm我国高炉： 46 kg/thm (包、酒、昆、宣钢较高)5.1 K、Na在高炉中的行为 下部高温区被 C 还原K、Na 蒸汽 气