《模具设计》课件第2章

1、教学提纲冲裁工艺与冲裁模具设计2弯曲工艺与弯曲模具设计3拉深工艺与拉深模具设计41冷冲压成形工艺概论其他成形工艺与模具设计52.冲裁工艺及冲裁模具设计冲裁是使材料的一部分相对另一部分发生分离，是冲压加工的基础工序。冲孔工序落料工序2.冲裁工艺及冲裁模具设计它既可以直接冲压出所需的成形零件，又可以为其他冲压工序制备毛坯。材料经过冲裁后，被分离为两部分，一般为冲落部分和带孔部分。若冲裁的目的是为获取一定外形轮廓和尺寸的冲落部分，则称为落料工序，剩余的带孔部分就成为废料；反之，若冲裁的目的是为获取一定形状和尺寸的内孔，则冲落部分为废料，带孔部分为工件，称为冲孔工序。根据冲裁变形机理的不同，可分为普通

2、冲裁和精密冲裁。通常说的冲裁指普通冲裁。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。2.冲裁工艺及冲裁模具设计典型案例（1）垫圈 垫圈是标准化的零件，具有通用性和互换性，材料一般为普通碳素钢（如Q215），属于大批量生产。 t=1mm2.冲裁工艺及冲裁模具设计典型案例（2）电机转子与电机定子 要求其具有较好的形状一致性，不存在（或存在较小的）毛刺，材料一般为电工硅钢（如D31），属于大批量生产。2.冲裁工艺及冲裁模具设计典型案例（3）录音机机芯暂停杆材料一般为优质碳素结构钢（如10F），属于成批生产。录音机机芯2.冲裁工艺及冲裁模具设计冲裁模冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺

3、装备。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1 冲裁基本概念2.1.1 冲裁变形过程图2-1 冲裁变形过程a)弹性变形阶段 b）塑性变形阶段 c）断裂分离阶段 2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1 冲裁基本概念2.1.1 冲裁变形过程(1)弹性变形阶段(3)断裂分离阶段(2)塑性变形阶段F凸模拱度弹变 恢复上翘2.冲裁工艺及冲裁模具设计1)弹性变形阶段凸模的压力作用，使材料产生弹性压缩、弯曲和拉伸（ABAB）等变形，并略被挤入凹模腔内。此时，凸模下的材料略呈拱度（锅底形），凹模上的材料略有上翘，间隙越大，穹弯和上翘越严重。在这一阶段中，因材料内部的应力没有超过弹性极限，处于弹性变形状态，当凸模卸载后，材料

4、即恢复原状。2.1.1 冲裁变形过程2.冲裁工艺及冲裁模具设计2)塑性变形阶段凸模继续下压，材料内的应力达到屈服强度，材料开始产生塑性剪切变形，同时因凸、凹模间存在间隙，故伴随有材料的弯曲与拉伸变形(间隙越大，变形亦愈大)。随着凸模的不断压入，材料变形抗力不断增加，硬化加剧，变形拉力不断上升，刃口附近产生应力集中，达到塑变应力极限(等于材料的抗剪强度)，材料发生塑性变形。2.1.1 冲裁变形过程F凸模Z/2塑性剪切变形弯曲拉伸应力 强度集中 极限2.冲裁工艺及冲裁模具设计3)断裂分离阶段当刃口附近应力达到材料破坏应力时，凸、凹模间的材料先后在靠近凹、凸模刃口侧面产生裂纹，并沿最大切应力方向向材

5、料内层扩展，使材料分离。2.1.1 冲裁变形过程破坏应力裂纹扩展重合 分离F凸模2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1.2 冲裁断面特征零件的断面与零件平面并非完全垂直，而是带有一定的锥度；除光亮带以外。其余均粗糙无光泽、并有毛刺和塌角。图2-2 冲裁断面特征2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1.2 冲裁断面特征塌角带(又称圆角带)：板料在弹性变形时，刃口附近的板料被牵连，产生弯曲和拉深变形而形成的。它在弹性变形时产生，塑性变形时定形。软材料比硬材料的圆角带大。大小与材料塑性和模具间隙有关。光亮带(又称剪切带)：板料在塑性剪切变形时，凸、凹模刃口侧压力将毛料压平而形成的光亮垂直的断面，是断面质量最好的区

6、域，其光亮且垂直端面，普通冲裁约占整个断面的1/31/2以上。板料的塑性越好，冲裁间隙越大，光亮带的宽度就越宽。 断裂带：由刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，在断裂阶段产生的。断裂带是断面质量较差的区域，表面粗糙，且有斜度。塑性越差，冲裁间隙越大，断裂带越宽且斜度越大。毛刺：毛刺是因为微裂纹产生的位置不是正对刃口，而是在刃口附近的侧面上，加之凸、凹模之间的间隙及刃口不锋利等因素，使金属拉断成毛刺而残留在冲裁件上。成竖直环状，是模具拉挤的结果。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1.2 冲裁断面特征 从图中可以看出，两端冲裁间隙大处（图中所示），断面圆角带较大，光亮带窄，断裂带宽，有

7、较大锥度并产生较粗毛刺；中间冲裁间隙小处（图中所示），断面较直，光亮带宽并出现双光亮带，断面周边有较薄毛刺；只有冲压件两侧约1/4处（图中所示）冲裁间隙较为合适，断面质量好，光亮带约占料厚的1/31/2，冲裁效果达到了制件要求。 不同冲裁间隙冲压件的断面情况 2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1.3 冲裁间隙与冲裁断面质量的关系1.模具间隙定义：冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙。凸模与凹模每一侧的间隙，称为单边间隙；两侧间隙之和称为双边间隙。如无特殊说明，冲裁间隙是指双边间隙计算公式：冲裁间隙的数值等于凹模刃口与凸模刃口尺寸之差。式中 Z冲裁间隙(mm); Dd凹模刃口尺寸(mm); D

8、p凸模刃口尺寸(mm)。从冲裁过程分析可知，凸、凹间隙对冲裁断面质量有极其重要的影响。此外，冲裁间隙对冲裁件尺寸精度、模具寿命、冲裁力、卸料力和推料力也有较大的影响。因此，冲裁间隙是一个非常重要的工艺参数。图2-3 凸凹模间隙2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1.3 冲裁间隙与冲裁断面质量的关系2.间隙对冲裁件断面质量的影响(1)选用中等间隙时(普通冲裁合理间隙)当冲裁间隙合理时，如图2-4b所示，能够使材料在凸、凹模刃口处产生的上下裂纹相互重合于同一位置。这样，所得到的冲裁件断面光亮带区域较大，而塌角和毛刺较小，断裂锥度适中，零件表面较平整。冲裁件可得到较满意的质量。图2-4 冲裁裂纹与断面变化

9、a）间隙过小；b）间隙合理；c）间隙过大(2)选用较小间隙时选用较小间隙时光亮带增加，塌角、毛刺、断裂带均减小;如果间隙过小，会使上、下两裂纹不重合，随着凸模的下降产生二次剪切，形成第二条光亮带，如图2-4a所示，毛刺也将进一步拉长，使断面质量变差。(3)选用较大间隙时如果间隙过大，材料随凸模下降受到很大拉伸，最后被撕裂拉断。冲裁件断面上出现较大的断裂带，使光亮带变小，毛刺和锥度较大，塌角有所增加，断面质量更差。如图2-4c所示。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1.3 冲裁间隙与冲裁断面质量的关系2.间隙对冲裁件断面质量的影响图2-4 冲裁裂纹与断面变化a）间隙过小；b）间隙合理；c）间隙过大较

10、高质量的冲裁件断面，应该是：光亮带较宽，约占整个断面的1/3以上，塌角、断裂带、毛刺和锥度都很小，整个冲裁零件平面无穹弯现象。但是，影响冲裁断面质量的因素十分复杂，材料不同，它随材料的性能不同而变化。塑性差的材料，断裂倾向严重，光亮带、塌角及毛刺均较小，而断面大部分是断裂带。塑性好的材料与此相反，其光亮带所占的比例较大；塌角和毛刺也较大，而断裂带较小。对于同一种材料来说，光亮带、断裂带、塌角和毛刺这四个部分在断面上所占的比例也不是固定不变的，它与材料本身的厚度、刃口间隙、模具结构、冲裁速度及刃口锋利程度等因素有关。其中，影响最大的是刃口间隙。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1.4 合理间隙值的确

11、定定义：合理间隙，就是指采用这一间隙进行冲裁时，能够得到令人满意的冲裁件的断面质量，较高的尺寸精度和较小的冲压力，并使模具有较长的使用寿命。具体设计取值原则：当冲裁件尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，为了提高模具使用寿命和减小冲压力，从而获得较大的经济效益，一般采用较大的间隙值。当冲裁件尺寸精度要求较高，或对断面质量有较高要求时。应选择较小的间隙值。在设计冲裁模刃口尺寸时，考虑到模具在使用过程中的磨损，会使刃口间隙增大，应按最小间隙值来计算刃口尺寸。确定冲裁模具间隙时，目前广泛使用的是经验公式与图表。(1)经验确定法 当t3mm时软钢、纯铁 Z=(6-9)%t Z=(15-19)%t

12、铜、铝合金 Z=(6-10)%t Z=(16-21)%t硬钢 Z=(8-12)%t Z=(17-25.)%t注：冲裁件质量要求较高时，其间隙应取小值；反之，应取大间隙，以降低冲压力及提高模具寿命。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1.4 合理间隙值的确定(2)查表法表中类适用于断面质量和尺寸精度均要求较高的制件，但使用此间隙时，冲压力较大，模具寿命较低。类适用于一般精度和断面质量的制件，以及需要进一步塑性变形的坯料，类适用于精度和断面质量要求不高的制件，但模具寿命较高。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.1.4 合理间隙值的确定由于各类间隙值之间没有绝对的界限，因此，还必须根据冲件尺寸与形状，模具材料和

13、加工方法、冲压方法以及速度等因素酌情增减间隙值。例如：在相同条件下，非圆形比圆形间隙大，冲孔比落料间隙大。直壁凹模比锥口凹模间隙大。高速冲压时，模具易发热，其间隙应增大，当行程次数超过200次/min时，间隙值应增大10%左右。冷冲时比热冲时间隙要大。冲裁热轧硅钢板比冷轧硅钢板的间隙大。用电火花加工的凹模，其间隙比用磨削加工的凹模小0.5%-2%。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2 冲裁模设计与有关工艺计算2.2.1 冲裁件的工艺分析首先要根据生产批量、零件图样及零件的技术要求进行工艺性分析，从而确定其进行冲裁加工的可能性及加工的难易程度。冲裁件工艺性的几点要求：冲裁件工艺性是指该工件在冲裁加工

14、中的难易程度。良好的冲裁工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单且寿命长、产品质量稳定、操作安全方便等。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.1 冲裁件的工艺分析1.冲裁件的形状和尺寸1)冲裁件的形状应尽可能的简单、对称。2)冲裁件上应避免有过长的悬壁和狭槽，其最小宽度为b2t，l5t。如图2-5所示。3)冲裁件上的孔与孔、孔与边缘间的距离b1、b2不能太小，一般取b11. 5t, b12t。如图2-6所示。4)冲裁件的外形或内孔的转角处，应避免清角，应有适当圆角过渡，以减少热处理的应力集中及冲裁时的破裂现象。5)为了防止冲裁时凸模折断，冲孔的尺寸不能太小，普通冲裁模的冲孔最小孔径一般应大

15、于材料厚度。图2-5 冲裁件悬臂与窄槽尺寸图2-6 孔边最小距离2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.1 冲裁件的工艺分析2.冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度普通冲裁件的尺寸精度一般在IT1011级以下。表面粗糙度低于Ra6.3m，冲孔精度比落料精度高一级。3.冲裁材料冲裁材料取决于零件的要求，但应尽可能以“廉价代贵重.薄料代厚料，黑色代有色”为原则，采用国家标准规格材料，以保证冲裁件质量及模具寿命。金属材料（钢、铝、各种贵重金属及各种合金）非金属材料（纸板、塑料板、胶合板等)复合材料（涂层板、复合板等）2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.1 冲裁件的工艺分析4.典型案例分析（1）垫圈：无悬臂狭槽，孔边

16、距较大，无尖锐转角，孔径较大；制件尺寸精度较低，无粗糙度要求；材料为普通碳素钢，冲裁性能较好，但容易产生毛刺。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.1 冲裁件的工艺分析4.典型案例分析（2）电机转子：制件结构复杂，形状对称，无悬臂狭槽，孔边距较大；转子轴孔10的公差为0.027mm（IT8级）；外圆47.2的公差为0.05mm（IT9级）； 毛刺高度应小于0.05mm；材料为电工硅钢，材料具有一定的脆性。90的转角处 2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.1 冲裁件的工艺分析4.典型案例分析（3）电机定子：分析同电机转子电机定子外形R3圆弧处锐角2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.1 冲裁件的工艺分析4

17、.典型案例分析（4）录音机机芯暂停杆展开件：制件结构复杂，形状不对称；制件A部为一悬臂（1.48.65）；孔边距较小；制件转角未注半径为0.3mm。录音机机芯暂停杆展开件 2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.2 凸、凹模刃口尺寸计算1.凸、凹模刃口尺寸计算原则根据冲裁特点，落下来的料和冲出的孔都是带有锥度的。且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。即冲裁件的尺寸是以测量光亮带尺寸为基础的。冲裁时，凸、凹模将与冲裁件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，从而导致凸、凹模间隙愈用愈大。图2-7 凸、凹模

18、刃口尺寸计算a）落料；b）冲孔2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.2 凸、凹模刃口尺寸计算1.凸、凹模刃口尺寸计算原则图2-7所示为凸、凹模刃口尺寸计算关系图，在确定刃口尺寸及制造公差时应遵循下述原则:1）落料时，落料件尺寸决定于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口的尺寸来获得。2）冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口的尺寸来取得。图2-7 凸、凹模刃口尺寸计算a）落料；b）冲孔2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.2 凸、凹模刃口尺寸计算1.凸、凹模刃口尺寸计算原则图2-7所示为凸、凹模刃口尺寸计算关系图，在确定刃口尺

19、寸及制造公差时应遵循下述原则:1）落料时，落料件尺寸决定于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口的尺寸来获得。2）冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口的尺寸来取得。3)确定冲模刃口制造公差时, 应与冲裁件的尺寸精度相适应，偏差值按“入体”原则标注单向公差。4）初始设计模具时，冲裁间隙一般采用最小合理间隙值。5）模具制造方法的不同，其刃口尺寸的计算方法亦不同。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.凸、凹模刃口尺寸的计算2.2.2 凸、凹模刃口尺寸计算(1) 凹模采用互换加工时，凸、凹模刃口尺寸的计算凸、凹模采用互换加工时，设计

20、时需在图样上分别标注凸、凹模的刃口尺寸及制造公差。1)落料 2)冲孔3)孔心距为了保证冲裁间隙在合理范围内，需满足下列关系式:落料凹模基本尺(mm) ; 落料凸模基本尺寸(m) ; 料件最大极限尺寸 (mm) ; 冲孔凸模基本尺寸(m) ; 冲孔件孔的最小极限尺寸mm) ; 冲孔凹模基本尺寸(mm) ;Ld 同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm ; 制件公差 凸凹模最小初始双向间隙(mm) ;p 凸模下偏差按IT6IT7级选取;d 凹模上偏差按IT6IT7级选取; x 磨损系数。其值与冲裁件制造精度有关。一般 当冲裁件精度在IT10以上时，x=1; 当冲裁件精度在IT11一IT13时，x=0.75

21、;当冲裁件精度在IT14时,X=0.52.冲裁工艺及冲裁模具设计(2)凸模与凹模配合加工时，凸凹模刃口尺寸的计算2.2.2 凸、凹模刃口尺寸计算配合加工方法，是先按照工件尺寸计算出基准件凸模(或凹模)的公称尺寸及公差，然后配做另一个相配件凹模(或凸模)，这样很容易保证冲裁间隙，而且可以放大基准件的公差，也无需要校核。这种方法适用于非圆形等复杂形状的冲裁件，与圆形凸凹模刃口尺寸计算不同之处是凸、凹模各组成尺寸磨损后的变化情况不同，计算时要分析凸、凹模各尺寸磨损变化情况。磨损后增大的尺寸应减去一个备磨量；磨损后减小的尺寸应加上一个备磨量；磨损后即不增大也不减小的尺寸可不考虑备磨量。原理：2.冲裁工

22、艺及冲裁模具设计冲制如图2-8a所示工件，凸、凹模各组成尺寸磨损后的变化情况如图2-8b、c所示。1)落料时：以凹模为基准件，分析凹模各尺寸磨损变化情况。 磨损后增大的尺寸称A类尺寸。 2.2.2 凸、凹模刃口尺寸计算磨损后减小的尺寸称B类尺寸。凹模尺寸磨损后不变的尺寸称C类尺寸。对应凸模尺寸是在凹模尺寸的基础上加上或减去双边间隙Z即可。亦可直接在凸模工作图上标注凹模名义尺寸，在技术要求中注明凸模尺寸按凹模实际尺寸配制保证双边间隙Xmm。 凹模尺寸 图2-8 工件和落料凹模尺寸a）工件尺寸；b）落料凹模尺寸；c）冲孔凸模尺寸2.冲裁工艺及冲裁模具设计冲制如图2-8a所示工件，凸、凹模各组成尺寸

23、磨损后的变化情况如图2-8b、c所示。 2.2.2 凸、凹模刃口尺寸计算图2-8 工件和落料凹模尺寸a）工件尺寸；b）落料凹模尺寸；c）冲孔凸模尺寸2)冲孔时：以凸模为基准件。分析凸模各尺寸磨损变化情况；同样存在着磨损后变大、变小和不变的三种磨损情况，凸模的刃口尺寸计算，仍可用以上公式进行计算。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样冲裁件在板料或条料的布置方法称为排样。合理的排样应是在保证制件质量、有利于简化模具结构的前提下，以最少的材料消耗冲出最多数量的合格制件。冲裁排样有两种分类方法:一是从废料角度来分，可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样三种；另一种是按

24、制件在材料上的排列形式来分，可分为直排法、斜排法、对排法、混合排法、多排法和冲裁搭边法等多种形式。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样 （1）有废料排样：指排样时，制件与制件之间、制件与条料边缘之间均有余料存在。 特点：冲裁件质量完全由冲模保证，精度高，且搭边保护模具，但材料利用率低。 （2）少无废料排样：指制件与制件之间、制件与条料边缘之间存在较少或没有余料。 特点：模具结构简化、冲裁力降低、材料利用率提高，但受板料和定位影响，工件精度降低，且凸模单边受力，易被破坏，加剧模具磨损，影响冲裁件的断面质量。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1

25、.冲裁排样1.有废料排样（a）2.少废料排样（b）3.无废料排样（c、d）2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样 冲裁所产生的废料： 一类是结构废料，另一类是工艺废料 2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样 减少工艺废料的措施： 1)设计合理的排样方案 2)选择合适的板料规格 3)合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料） 4)利用废料作小零件等 2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样利用结构废料的措施：1)当材料和厚度相同时，在尺寸允许的情况下，较小尺寸的冲件可在较大尺寸冲件的废料中冲制出来。2)在使用条件

26、许可下，也可以改变零件的结构形状，提高材料利用率。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样冲压件排样实物2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样排样主要形式的分类2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样排样主要形式的分类2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样排样主要形式的分类2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样案例分析：电机转子（1）少废料排样2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样案例分析：电机定子（1）有废料排样2.冲

27、裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样（2）少废料排样2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样直排法：适用于外形为方、矩形冲件。案例分析：电机定子2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样斜排法：适用椭圆形、T形、L形、S形冲件。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样直对排法：适用于梯形、三角形、半圆形、T形、形、形冲件。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样案例分析：电位器接线片2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样斜对排：适

28、用T形冲件，且比直对排节省材料。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样混全排法：适用于材料与厚度相同的两种以上不同形状冲件的套排。案例分析：电机定子、电机转子2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件1.冲裁排样多行排法：适用于大批量生产中尺寸不大的圆形、六角形、方形、矩形等冲件。案例分析：电机转子2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件2.搭边值的确定搭边是指冲裁时制件与制件之间、制件与条(板)料边缘之问的余料。搭边的作用是：1）补偿定位误差，保证冲出合格的制件；2）保持条料具有一定的刚性，便于送料；3）保护模具，以免模具过早地磨损

29、而报废。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件2.搭边值的确定搭边值的大小决定于制件的形状、材质、料厚、及板料的下料方法。搭边值大小影响材料的利用率。一般由经验确定或查表。影响搭边值的因素 材料的力学性能 硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。材料厚度 材料越厚，搭边值也越大。 冲裁件的形状与尺寸 零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些。送料及挡料方式 用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。卸料方式 弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。 2.冲裁工艺及冲裁模具设计3.定位元件与条料宽度尺寸的确定2.2.3 冲裁排样与

30、定位元件图2-9 侧压装置(1)挡料钉定位的条料宽度B有侧压装置的条料宽度B，侧压装置用来消除条料宽度误差的，装在导料板一侧上、如图2-9所示。这样，条料总是被压向另一侧称之为基准导尺的定位面上，则无侧压装置的条料宽度B式中：L条料宽度方向冲裁件的最大尺寸;条料的宽度公差；a侧面搭边值；C导料板与最宽条料的间隙。2.冲裁工艺及冲裁模具设计3.定位元件与条料宽度尺寸的确定2.2.3 冲裁排样与定位元件(2)挡料钉与侧面导尺模具上定位零件的作用是使毛坯在模具上能有正确的位置。毛坯在模具中的定位有两个内容：一是在送料方向上的定位，用来控制送料的进距， 如图2-10中所示的销a；二是在与送料方向垂直方

31、向上的定位，通常称为送进导向，如图2-10所示的销b、c。图2-10 圆柱销定位2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件图2-11 固定挡料销及活动挡料销 a）、b）固定挡料销；c）活动挡料销图2-11a、b所示为固定挡料销，送进时，需要人工抬起条料送进，并将挡料销套入下一个孔中，使定位点靠紧挡料销。其中图2-11a,所示是圆柱式挡料销，挡料销的固定部分和工作部分的直径差别较大，不至于削弱凹模的强度，并且制造简单，使用方便。其一般固定在凹模上，适用于带料板的冲模。图2-11b所示是钩形挡料销，其固定部分的位置可离凹模的刃口更远一些，有利于提高阴模强度。但此种挡料销由于形状不对称

32、，为防止转动需另加定向装置。适用T-加工较大、较厚材料的冲压件。1)挡料销:挡料销的作用是保证条料送进时有准确的送进距。其结构形式可分为固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销三种。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件图2-11c所示为活动挡料销。挡料销在送进方向带有斜面，送进时当搭边碰撞斜面使挡料销跳越搭边而进入下一个孔中，然后将条料后拉，档料销便抵住搭边而定位。每次送料都应先送后拉。适用于厚度大于0.8mm的冲压材料，因为废料需有一定的强度，如料太薄，则不能带动挡料销活动。图2-11 固定挡料销及活动挡料销 a）、b）固定挡料销；c）活动挡料销1)挡料销:挡料销的作用是保证条

33、料送进时有准确的送进距。其结构形式可分为固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销三种。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件图2-12 始用挡料销图2-12所示为始用挡料销。挡料销用于条料送进时的首次定位。使用时，用手压出挡料销。条料定位后，在弹簧的作用下挡料销自动退出。1)挡料销:挡料销的作用是保证条料送进时有准确的送进距。其结构形式可分为固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销三种。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2)导正销：为了保证级进模冲裁件各部分的相对位置精度，在级进模中的定位可采用如图2-13所示的导正销口导正销安装在上模，冲裁时导正销先插入已冲好的定位孔内，以确定前后工位的相对位

34、置，消除送料和导向中产生的误差。2.2.3 冲裁排样与定位元件图2-13 导正销1-导正销；2-挡料销12设计有导正销的级进模，挡料销的位置应保证导正销在导正条料过程中条料活动的可能。挡料销的位置e可由下式计算。式中c条料进距(mm); D落料凸模直径(mm); d挡料销头部直径(mm); 0. 1导正销往前推的活动余量(mm)。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件3)导料板：采用条料或带料冲裁时，一般选用导料板或导料销来导正材料的送进方向。导料板常用于单工序模和级进模，其结构形式如图2-14所示。导料销是导料板的简化形式。多用于有弹性卸料板的单工序模。导料板的厚度根据条料

35、的厚度、质量情况和工件的定位形式而定。两侧导料板定位部分之间的距离，应等于条料宽度加上0.21.0mm的间隙，如果条料宽度公差过大，则需一侧导料板上装侧压装置，来消除条料的宽度误差，图2-14 导料板 a）分离式导料板；b）整体式导料板2.冲裁工艺及冲裁模具设计(3)采用侧刃装置的条料宽度B2.2.3 冲裁排样与定位元件侧刃是以切去条料旁侧少量材料来限定送料进距的。图2-15 侧刃断面形状 a）长方形侧刃；b）成形侧刃；c）尖角侧刃侧刃断面的长度等于步距，侧刃前后导料板两侧之间的距离不等，尺寸相差a，所以只有用侧刃切去长度等于步距的料边后，条料才有可能向前送进一个步距。侧刃定距准确可靠，生产效

36、率较高，但增大了总冲裁力、降低了材料利用率。侧刃一般用于级进模的送料定距，适用的材料厚度为0.51.5mm。根据断面形状。常用的侧刃可分为三种，如图2-15所示。其中图2-15a为长方形侧刃，该种侧刃制造简单，但当侧刃刃部磨钝后，会使条料边缘处出现毛刺而影响正常送进。图2-15b的齿形侧刃可克服上述缺点，但制造较复杂，同时也增大了切边宽度，材料利用率降低。图2-15c的尖角形侧刃需与弹簧挡销配合使用，侧刃在条料边缘冲切角形缺日，条料送进缺口滑过弹簧挡销后，反向后拉条料至挡销卡住缺口而定距。其优点是不浪费材料，但操作麻烦，生产效率低。2.冲裁工艺及冲裁模具设计(3)采用侧刃装置的条料宽度B2.2

37、.3 冲裁排样与定位元件采用侧刃时的条料宽度B式中 L制件垂直于送料方向的基本尺寸（mm ） ; n侧刃数; 条料的宽度公差; a侧面搭边值; F侧刃裁切条料的切口宽，一般F取F=1.5-2t;2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件4.排样图一张完整的排样图应标注条料宽度尺寸B、条料长度L、板料厚度t 、端距l、步距S、工件间搭边和侧搭边a。并习惯以剖面线表示冲压位置。 2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.3 冲裁排样与定位元件5.材料利用率的计算一般常用的计算方法是：一个进距内制件的实际面积与所需板料面积之比的百分率。一般用表示:式中 A在送料方向.排样图中相邻两个制件对应点

38、的距离(mm) ; B条料宽度(mm) ; F一个步距内制件的实际面积(mm2) ; F0一个步距所需毛坯面积(mm2) 。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.4 冲压力冲压力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称。1.冲裁力式中P冲裁力(N); 材料抗剪强度(MPa); L冲裁件周边长度(mm); t材料厚度(mm); K系数，取K=1.3。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.4 冲压力 2.卸料力、推料力、顶料力的计算图2-16 卸料力、推料力、顶料力卸料力。卸料力是将箍在凸模上的材料卸下时所需的力。推料力。推料力是将落料件顺着冲裁方向从凹模洞门推出时所需的力。 顶料力口顶料力是将落料件逆着冲

39、裁方向顶出凹模刃口时所需的力。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.4 冲压力 2.卸料力、推料力、顶料力的计算2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.4 冲压力 3.冲压力的计算2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.5 模具压力中心的计算模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。计算压力中心的目的是：1)使冲裁中心与冲床滑块中心想重合，避免产生偏弯矩，减少模具导向机构的不均匀磨损。2)保持冲裁工作间隙的稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件的质量和模具的使用寿命。3)合理布局凹模型孔位置。对称形状的零件，其压力中心位于刃口轮廓图形的几何中心上。等半径的圆弧段的压力中心，位于任意角2角平分线上（为弧度），且距

40、离中心为x0的点上。1.简单形状工件压力中心的计算x0=rsin压力中心位于角平分线上x0点2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.2.5 模具压力中心的计算2.复杂工件或多凸横冲裁件压力中心的计算可根据力学中力矩平衡原理进行计算，即各分力对某坐标轴力矩之和等于其合力对该坐标轴的力矩，其计算步骤如下：根据排样方案，按比例画出排样图（或工件的轮廓图）。根据排样图，选取特征点为原点建立坐标系x、y（或任选坐标系x、y，选取坐标轴不同，则压力中心位置也不同）。将工件分解成若干基本线段l1、l2等，,并确定各线段长度（因冲裁力与轮廓线长度成正比关系，故用轮廓线长度代替P）。确定个线段长度几何中心的坐标。计算个基

41、本线段的重心到y轴的距离xi和到x轴的距离yi，则根据力矩原理可得压力中心的计算公式为2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.3 模具主要零部件的结构设计2.3.1 凸模的结构设计与标准化1.凸模结构常见凸模有以下几种形式:台肩式凸模。这种凸模结构主要用于横断面简单的，如圆形、方形等，装配修磨方便，具有较好的固定性和工作稳定性。故在模具结构中经常采用，如图2-18。图2-18 台肩式凸模直通式凸模。即凸模沿轴线方向横断面尺寸相同。这种凸模结构对于冲制非圆形制件时非常实用。主要是可用数控线切割机床加工或成形磨削，如图2-19。图2-19 直通式凸模图2-20 侧刃断面形状a）台肩式；b）铆接式；c）螺钉吊

42、装式；d）横销固定式2.凸模的固定方式主要是台肩固定式，铆接式固定两大类。此外还有螺钉吊装，横销固定等形式。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.3.1 凸模的结构设计与标准化图2-21 台肩式凸模结构以台肩式凸模结构为例说明结构参数的确定，如图2-21。3.凸模基本结构参数的确定(1)凸模横断面参数的确定，按公式计算值式中d刃口尺寸。(2)凸模轴向参数的确定式中 h1固定板厚度(mm); h2卸料板厚度(mm); h3侧面导板厚度(mm)。4.凸模强度的校核在一般情况下，凸模强度是足够的，无需校核。但对于特别细长的凸模或板料厚度较大的情况，应对模进行压应力和弯曲应力的校核。检查其危险断面尺寸和自由长

43、度是否满足强度要求。(1)压应力的校核 (2)弯曲应力的校核5.凸模结构标准化在依据上述推荐参数和模具结构的特点构思一凸模结构，在构思的基础上选择标准凸模结构。查国标JB/T8057.1-3选取标准尺寸。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.3.2 凹模的结构设计与标准化1.凹模洞孔形式图2-22 凹模洞孔形式a）圆柱形孔口；b）锥形孔口；c）具有过渡圆柱形孔口(1)圆柱形孔口(图2-22a)这种结构工作刃口的强度较高，刃磨后工作部分的尺寸不变。主要用于冲制料较厚、形状较复杂的制件。柱部高度h及锥部a的推荐取值范围。孔口下方的锥部是为了漏料的方便。其斜角a可取35。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.3.2

44、 凹模的结构设计与标准化1.凹模洞孔形式图2-22 凹模洞孔形式a）圆柱形孔口；b）锥形孔口；c）具有过渡圆柱形孔口(2)锥形孔口(图2-22b)这种结构工作刃口刃磨后工作部分的尺寸会变大。主要用于冲制精度较低、形状较简单的制件。锥角a的推荐取值范围。(3)具有过渡圆柱形孔口(图2-22c)具有圆柱形孔口的特点，并且制造方便，是生产中常用的一种结构。h值可参照圆柱形孔口的h确定。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.凹模结构2.3.2 凹模的结构设计与标准化凹模常用的基本结构外形有矩形、圆形板类结构及柱形结构。设计时按JB/T 7643. 1-1994、JB/T 7643.4-1994、JB/T 80

45、57.4-1995选用，其中以板类凹模应用最普遍。凹模的固定方法是用螺钉、销钉直接固定在底座上。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.3.2 凹模的结构设计与标准化图2-23 凹模外形尺寸3.凹模外形尺寸的确定以矩形凹模为例，凹模外形尺寸:(符合含义见图2-23)凹模厚度H:式中 K系数，查表2-5; b1垂直于送料方向度量的凹模洞孔间最大距离。凹模长度L:式中L1平行于送料方向度量的凹模洞孔间最大距离; l1凹模孔壁至边缘的距离，查表2-6。 凹模宽度B:2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.3.3 凸、凹模的最小壁厚凸凹模的内、外缘均为刃口，内、外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸，为保证凸凹模的强度，凸凹模

46、应有一定的壁厚。凸凹模的最小壁厚m一般按经验数据确定，不积聚废料的凸凹模最小壁厚值：冲裁硬材料时m=1.5t ；冲裁软材料时m=t。积聚废料的凸凹模，由于胀力大，故最小壁厚值要比上述数据适当加大。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.4 模具结构设计2.4.1 工艺方案的确定在分析冲裁件工艺性的基础上，确定冲裁工艺方案。冲裁工艺方案的确定，应满足冲裁变形规律，在保证零件质量、经济性以及操作安全等方面的要求下，尽量减少工序数目。确定冲裁工艺方案，亦即确定冲压该产品零件所需工序的性质、数量和顺序，拟订几种可能的冲裁工艺路线，经分析比较，确定出最佳方案。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.4.2 模具类型的确定在

47、已确定的冲裁方案的基础上考虑模具结构类型。冲裁模常见类型分为单工序模(如落料模、冲孔模、切断模、切边模等)、复合模(如落料冲孔复合模、落料拉深复合模等)和级进模(如落料冲孔级进模、落料弯曲级进模等)。确定模具类型时，要根据冲裁精度要求、生产批量、模具加工能力等条件来选择，参照表2-7及表2-8确定。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.4.2 模具类型的确定在已确定的冲裁方案的基础上考虑模具结构类型。冲裁模常见类型分为单工序模(如落料模、冲孔模、切断模、切边模等)、复合模(如落料冲孔复合模、落料拉深复合模等)和级进模(如落料冲孔级进模、落料弯曲级进模等)。确定模具类型时，要根据冲裁精度要求、生产批量、

48、模具加工能力等条件来选择，参照表2-7及表2-8确定。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.4.3模具结构及主要部件设计1.单工序冲裁模(1)无导向单工序冲裁模图2-24是无导向简单落料模。该冲裁模的结构主要由:工作零件凸模2和凹模5，定位零件为两个导料板4和定位板7，导料板对条料送进起导向作用，定位板是限制条料的送进距离。卸料零件为两个固定卸料板3，支承零件为上模座(带模柄)1和下模座6等零件组成。此外还有起连接紧固作用的螺钉和销钉等。图2-24 无导向简单落料模1-带模饼上模座；2-凸模；3-固定卸料板；4-导料板；5-凹模；6-下模座；7-定位板该模具的冲裁过程如下:条料沿导料板送至定位板后，上

49、模在压力机滑块带动下，使凸模进人凹模孔实现冲裁，分离后的冲件积存在凹模洞口中被凸模依次推出。箍在凸模上的废料由固定卸料板刮下。照此循环，完成冲裁工作。该模具具有一定的通用性，通过更换凸模和凹模，调整导料板、定位板卸料板位置，可以冲裁不同冲件。另外，改变定位零件和卸料零件的结构，还可用于冲孔，即成为冲孔模。无导向冲裁模的特点是结构简单(有的比图2-24还要简单)、质量轻、尺寸小、制造简单、成本低，但使用时安装调整间隙麻烦，冲裁件质量差，模具寿命低，操作不够安全。因而无导向简单冲裁适用于冲裁精度要求不高、批量小的冲裁件。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.4.3模具结构及主要部件设计(2)导柱式简单冲裁

50、模图2-25是导柱式简单冲裁模。该模是利用导柱14和导套13实现上、下模精确导向定位。凸、凹模在进行冲裁之前，导柱已经进人导套，从而保证在冲裁过程中凸模和凹模之间的间隙均匀一致。上、下模座和导柱、导套装配组成部件称为模架。这种模具的结构特点是:导柱与模座孔为H7/r6(或R7/h6)的过盈配合;导套与上模座孔也为H7/r6过盈配合。其主要目的是防止工作时导柱从下模座孔中被拔出和导套从上模座中脱落下来。为了使导向准确和运动灵活，导柱与导套的配合采用H7/h6的间隙配合。冲模工作时，条料靠导料板15和固定挡料销5实现正确定位，以保证冲裁时条料上的搭边值均匀一致。这副冲模采用了刚性卸料板6卸料，冲出

51、的工件在凹模空洞中，由凸模逐个顶出凹模直壁处，实现自然漏料。由于导柱式冲裁模导向准确可靠，并能保证冲裁间隙均匀稳定，因此，冲裁件的精度比用导板模冲制的工件精度高，冲模使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便。与导板冲模相比，敞开性好、视野广，便于操作。卸料板不再起导向作用，单纯用来卸料。导柱式冲模目前使用较为普遍，适合大批量生产。导柱式冲模的缺点是:冲模外形轮廓尺寸较大。结构较为复杂，制造成本高，目前各工厂逐渐采用标准模架，这样可以人人减少设计时间和制造周期。模架标准查国标GB/T 2851一1990、GB/T 2852-1990。图2-25 无导向简单落料模1、8-螺钉；2、11-圆柱销；3-下

52、模座；4-上模座；5-定位销；6-卸料板；7-凸模定位板；9-凸模；10-模柄；12-凹模；13-导套；14-导柱；15-导料板2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.4.3模具结构及主要部件设计(3)刚性卸料板刚性卸料板适用于冲压厚度在0.5mm以上的条料，尤其适用干简单的弯曲模和拉深模。图2-26所示为刚性卸料板。其中图2-26a、b是封闭式刚性卸料板。图2-26c是悬臂式刚性卸料板，适用于窄而长的毛坯。图2-26d是钩形刚性卸料板。刚性卸料板用螺钉和销钉固定在下模上，能承受较大的卸料力，其卸料可靠、安全，但操作不便，生产效率不高。刚性卸料板与凸模间的单边间隙一般取0.10. 5mm。刚性卸料板的厚

53、度取决于卸料力大小及卸料尺寸，一般取512mm。图2-26 刚性卸料板2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.4.3模具结构及主要部件设计2.级进冲裁模级进冲裁模又称级连续或跳步模。这种冲裁模是按照一定的冲裁程序，在冲床滑块一次行程中。可在冲模的不同工位上完成两种以上的冲裁工序。由于级进模工位数较多，因而级进模冲制零件，必须解决条料或带料的准确定位问题，才有可能保证冲压的质量。按照级进模定位的特征，级进模可分为以下几种典型结构:(1)固定挡料销和导正销定位的级进模(2)侧刃定距的级进模(3)弹性卸料板3.复合冲裁模复合模和级进模一样也是多工序模，但与级进模不同的是，复合模是在冲床滑块一次行程中，在冲模的

54、同一工位上能完成两种以上的冲压工序。在完成这些工序过程中不需要移动冲压材料。在复合模中，有一个一身双职的重要零件就上凸凹模。(1)正装复合模(2)倒装式复合模(3)推件装置2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.4.3模具结构及主要部件设计4.导向及支承固定零件(1)导柱和导套对生产批量大、要求模具寿命长、工件精度较高的冲模，一般采用导柱、导套来保证上、下模的精确导向。导柱、导套的结构形式有滑动和滚动两种。(2)上、下模座模座分带导柱和不带导柱两种，根据生产规模和产品要求确定是否采用带导柱的模座。带导柱标准模座的常用形式及导柱的排列方式，如图2-35所示。(3)模柄模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的

55、滑块上。在设计模柄时，模柄的长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与压力机滑块上的模柄孔径一致。图2-33 滑动导柱、导套 图2-35 带导柱标准模座 图2-36 常用的模柄2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.5 冲模的设计步骤及实例2.5.1 冲模的设计步骤1.分析产品的制件的工艺性，拟定工艺方案先审查产品制件是否合乎冲裁结构工艺性以及冲压的经济性。拟定工艺方案，在分析工艺性的基础上，确定冲压件的总体工艺方案，然后确定冲压加工工艺方案。它是制定冲压工艺过程的核心。在确定冲压工艺方案时，先确定制件所需的基本工序性质、工序数目、以及工序的顺序，再将其排队组合成若干种可行方案。最后对各种的工艺方

56、案进行分析比较，综合其优缺点，选一种最佳方案。在分析比较方案时，应考虑制件精度、批量、工厂条件，模具加工水平及工人操作水平等方面的因素，有时还需必要的工艺计算。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.5.1 冲模的设计步骤2.冲压工艺计算及设计排料及材料利用率的计算，选择合理的排料方式，决定出搭边值，确定出条料的宽度，并力求取得最佳的材料利用率。刃口尺寸的计算，如前所述，确定出凸、凹模的加工方法，按其不同的加工方法分别计算出凸、凹模的刃口尺寸。冲压力、压力中心的计算及冲压设备的初步选择，如前所述，计算出冲压力及压力中心，并根据冲压力初步选定冲压设备。此时仅按所需方面压力选择设备的类型及规格。2.冲裁工艺

57、及冲裁模具设计3.冲模结构设计2.5.1 冲模的设计步骤确定凹模尺寸，在计算出凹模的刃口尺寸的基础上，再计算出凹模的壁厚，确定凹模外轮廓尺寸，在确定凹模壁厚时要注意三个问题。第一须考虑凹模上螺孔、销孔的布置;第二应使压力中心与凹模的几何中心基本重合;第三应尽量按国家标准选取凹模的外形尺寸。根据凹模的外轮廓尺寸及冲压要求。从冲模标准中选出合适的模架类型，并查出相应标准，画出上、下模板、导柱、导套的模架零件。画冲模装配图。画冲模零件图。编写技术文件。2.冲裁工艺及冲裁模具设计3.冲模结构设计2.5.1 冲模的设计步骤图2-37 模具总体设计尺寸图1-下模座；2、15-销钉；3-凹模；4-套；5-导

58、柱；6-导套；7-上模座；8-卸料板；9-橡胶；10-凸模固定板；11-垫板；12-卸料螺钉；13-凸模；14-模柄；16、17-螺钉2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.5.2 冲裁模设计实例图2-38 冲裁件工作图 零件简图：如图2-38所示镇流器固定夹展开毛坯。生产批量：大批量材料：08钢材料厚度：0.8mm制件精度：IT14级1. 冲裁件的工艺分析设计模具时，首先要根据生产批量、零件图纸及零件的技术要求进行工艺性分析，从而确定其进行冲裁加工的可能性及加工的难易程度。对不适合冲裁或难以保证加工要求的部位提出改进建议与设计人员协商解决。图2-38所示工件符合冲裁工艺要求。2.冲裁工艺及冲裁模具设计

59、2.5.2 冲裁模设计实例图2-38 冲裁件工作图 2.确定合理的冲裁工艺方案在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案。再根据上件的形状、差要求、材料性能、生产批量、冲压设备、模具加工条件等多方面的因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果。在满足工件质量要求的前提下，以最大限度的降低生产成本为目的，选择确定一个合理的冲压工艺方案。图2-38工件的冲裁方案落料-冲孔单工序冲压； 冲孔-切口-落料组合工序冲压。根据工件特点，其形状简单，尺寸较小宜采用第二种方案。2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.5.2 冲裁模设计实例3.凸凹模刃口尺寸计算(1)冲孔：以凸模为基准，且凸模在实际工作中磨损后减小，为

60、使模具具有一定使用寿命应加上一个备磨量X。工件公差查GB/T1800.2-1998、GB/T1800.3-1998、GB/T1800.4-1999，IT14，=0.3，X=0.5，Zmin=10%=0.08凸模凹模2.冲裁工艺及冲裁模具设计2.5.2 冲裁模设计实例3.凸凹模刃口尺寸计算(2)落料凸凹模刃口尺寸计算落料以凹模为基准，为使模具具有一定的使用寿命应考虑加、减备磨量X。图2-39 凹模磨损示意图非圆形与圆形凹模刃口尺寸计算不同之处是凹模各组成尺寸磨损后的变化情况不同，计算时要分析凹模各尺寸磨损变化情况。如图2-39所示。磨损后增大的尺寸应减去一个备磨量;磨损后减小的尺寸应加上一个备磨