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1、潛在失效方式及後果分析F M E A.內容:一、潛在失效方式及後果分析的簡介二、設計FMEA概論三、設計FMEA的分析方法四、過程FMEA概論五、過程FMEA的分析方法六、後果及缘由/机理分析七、失效風險分析(RPN)八、FMEA任务表练习.一、FMEA簡介来源於六十年代中期,應用於軍方及軍用品的採購。首先在航天工業界應用美國汽車業界作為管理的必備工具(QS9000的參考手冊之一).一、FMEA簡介產品的複雜和精细使由於產品失效帶來的損失越來越大(為什么失效分析由航空業引起)70年代的產品責任法使產品失效及潛在失效所引起的損失劇增 (為什么失效分析越來越多企業运用).一、FMEA簡介通用汽車在

2、一件由於汽車碰撞而引起爆炸起火的賠償訴訟中被判賠付幾十億美金(非最終裁決).道康寧公司由於隆乳手術所运用的乳膠硅對人體的危害而判令需賠付每個消費者幾千美金.東芝由於筆記本電腦存在电源瑕疵而潛在能够發生存盤錯誤,在美國由於訴訟而賠付10億美金.1986年前蘇聯切爾諾貝爾核電廠由於過熱產生爆炸,呵斥31死亡,呵斥非常廣泛且嚴重的污染.一、FMEA簡介源頭管理概念失效的早期識別越來越重要,也即應從源頭防止,包括設計和制造.一、FMEA簡介利用FMEA進行失效分析是源头管理的一种技術越來越多的客戶將實施FMEA作為對供應商管理的內容.一、FMEA簡介FMEA的思绪假定產品或過程會產生的失效及後果尋找產

3、生失效的缘由制定防止失效發生的控制措施.二、設計失效方式概論普通習慣將FMEA分為兩部分考慮制造過程的缺陷而能够導致的失效及後果PFMEA:考慮產品設計的缺陷而能够導致的失效及後果DFMEA:.二、設計失效方式概論DFMEA定義是對由於系統,子系統或零部件的設計結果(如規範等)有能够未達到設計意圖所呵斥的失效進行的分析.失效能够是普通環境下的,也能够是極限條件下的.二、設計失效方式概論DFMEA細分類功能導向方式由系統工程師分析,在設計早期進行硬件導向方式由設計工程師分析,在設計圖明確後.二、設計失效方式概論典型的設計失效方式包括:可靠性壽命缺乏功能喪失功能達不到要求走漏短路,等.二、設計失效

4、方式概論DFMEA小組包括但不限於:專案經理,設計工程師,測試工程師,可靠性工程師,裝配,制造,资料,質量,服務,平安,分供方,顧客.二、設計失效方式概論DFMEA顧客定義產品的运用者和最終运用者包括內部顧客运用者.二、設計失效方式概論DFMEA作用有助於設計要求的評估和設計方案的權衡有助於製造和裝配要求的最初設計對制定全面有效的設計試驗計劃和開發項目,提供更多的信息.二、設計失效方式概論DFMEA作用(續)根據潛在失效方式對顧客的影響,對其進行排序列表,進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論方式為將來分析研讨現場情況,評價設計的更改及開發更先

5、進的設計,提供參考.三、設計失效方式的分析方法明確設計意圖設計期望和不期望事項顧客的需求和期望-如利用QFD工具國家強制性要求-法律法規系統結構圖製造/裝配要求.三、設計失效方式的分析方法功能框圖從上到下,列出產品的項目/功能系統,子系統,零部件繪出構成產品的分解框圖開始分析明確各部分的輸入,過程(功能),輸出關係明確各項目間的主要關係.三、設計失效方式的分析方法能够發生的失效方式來自類似產品來自經驗來自邏輯推斷.三、設計失效方式的分析方法能够發生的失效方式(續)考慮極限运用條件考慮濫用狀況用專業的詞匯描画失效方式,而非顧客所見的現象.例如裂紋,變形,松動,走漏,短路,氧化,斷裂,.三、設計失

6、效方式的分析方法例子:電視機.四、過程失效方式概論PFMEA定義對由於過程的操作或條件不符合要求而能够發生失效進行的分析.失效能够是已發生過的,也能够是未發生過的.假定過程中运用的零件/资料是合格的.四、過程失效方式概論典型的過程失效方式包括:開路短路虛焊設備損壞外表毛刺.四、過程失效方式概論PFMEA小組包括但不限於:設計,工藝,裝配,設備,製造,質量,服務,分供方,顧客.四、過程失效方式概論PFMEA 顧客定義普通指最終运用者,但也可指後續工序.四、過程失效方式概論PFMEA作用確定與產品相關的過程潛在失效方式評價失效對顧客的潛在影響確定潛在製造或裝配過程失效的原因,確定減少失效發生或找出

7、失效條件的過程控制變量優化過程控制,降低失效風險.五、過程失效方式的分析方法過程流程圖確定產品生產過程相關的產品/過程特性參數詳細描画過程的具體步驟考慮流程與特性的相關性對流程進行風險評定.五、過程失效方式的分析方法.五、過程失效方式的分析方法風險評定包括:過程對產品特性的影響過程對設備的影響過程對員工的影響.五、過程失效方式的分析方法考慮較大風險過程能够發生的失效方式低風險中風險高風險.五、過程失效方式的分析方法能够發生的失效方式來自類似生產過程來自經驗/歷史來自邏輯推斷用專業的詞匯描画失效方式,而非顧客所見的現象.例如裂紋,變形,松動,走漏,短路,氧化,斷裂,.六、後果及缘由/机理分析站在

8、顧客的角度,將失效方式所帶來的一切能够的影響和後果都列出失效的後果在產品的不同級別系統不同失效的後果對不同順序的顧客不同.六、後果及缘由/机理分析失效的後果應运用顧客的語言描画, 對最終运用者則一概用產品或系統的性能來描画,例如:噪聲,無電源,間歇性任务,外殼帶電,外表不美觀,有異味對下工序顧客則可用工藝/工序性能來描画:例如:無法裝配/緊固,損壞設備,不匹配.六、後果及缘由/机理分析潛在失效的原因/機理對應失效方式,在盡能够廣的範圍內,列出每個失效方式的一切可以想得到的失效原因和/或機理一個失效方式普通有能够多個原因機理失效原因能够是相互作用的.六、後果及缘由/机理分析潛在失效的原因/機理利

9、用缺点樹進行分析參考有關的退貨分析報告及不合格分析報告必要時,進行驗証任务.六、後果及缘由/机理分析(設計)原因/機理考慮由於產品設計不當而呵斥的失效能够例如:资料規格不正確,設計壽命估計錯誤,計算錯誤,.六、後果及缘由/机理分析(過程)原因/機理考慮由於過程控制不當而呵斥的失效能够例如:零件錯裝或漏裝,熱處理溫度過低,焊接時間過長,操作順序錯誤.七、失效風險分析(RPN)嚴重度潛在失效方式發生時對下工序零件、子系統、系統或顧客影響後果的嚴重程度評價指標.僅適用於失效的後果必要時應徵詢顧客的意見只需改變設計/功能或過程才可改變嚴重度.七、失效風險分析(RPN)嚴重度自我制定評價准則,但應坚持意

10、見一致最高的原則為平安,其次為安康,再次為性能,最後為外觀110級,越嚴重越高.七、失效風險分析(RPN)參考的嚴重度評價准則度數描述1-2失效是如此輕微,以至客戶(內部或外部)几乎不會發現這種失效3-5失效會導致輕微的客戶煩惱和/或輕微的部件/系統表現變差.6-7失效會導致客戶不滿和煩惱和/或部件/系統表現變差.8-9失效會導致客戶的高度不滿和引起系統的功能性缺失.10失效會導致客戶的嚴重不滿和引起系統停頓或不符合政府法規要求.七、失效風險分析(RPN)頻度數對應具體的失效原因/機理發生的頻率/能够性頻度的分級數著重在其意義而不是數值.七、失效風險分析(RPN)頻度數自我制定評價准則,但對不

11、同的產品和時間應意見一致110級,越頻繁越高某個過程後探測到的某項不合格率並不等於頻度數考慮類似產品的數據,包括維修檔案、不合格品統計分析數據、制程才干等.七、失效風險分析(RPN)參考的頻度數評價准則度数描述1在项目运作的时间间隔期几乎不可能发生.在项目运作时间间隔内失效发生率0.0012-3在项目运作的时间间隔期(例如, 2个月1次)极少发生.0.001在项目运作时间间隔内失效发生率0.014-6在项目运作的时间间隔期(例如,一个月2次)偶然性发生.0.01在项目运作时间间隔内失效发生率0.17-9在项目运作的时间间隔期(例如,2个星期1次)中等发生.0.1在项目运作时间间隔内失效发生率0

12、.2.七、失效風險分析(RPN)現行控制對潛在失效的原因/機理, 現行的設計及過程控制當中所採取的(已存在的)控制措施例如:設計確認/驗証,檢驗,首件認可,SPC.七、失效風險分析(RPN)不易探測度數利用現行控制的方式找出失效原因/機理產生的缺陷的能够性.應考慮到對某種缺陷的現行控制能够是多項的.七、失效風險分析(RPN)不易探測度數自我制定評價准則,小組中應意見一致110級,越難探測出越高隨機質量抽查普通不影響不易探測度數考慮過程發現的某項不合格品和顧客發現的同類不合格品比例.七、失效風險分析(RPN)參考的不易探測度數評價准則:度数描述1-2缺陷被检测有很高的可能性验证和或控制手段几乎肯

13、定可检测出已存的缺陷3-4缺陷被检测有较高的可能性验证和或控制手段较多机会检测出已存的缺陷5-7缺陷被检测有中等的可能性验证和或控制手段多半可能检测出已存的缺陷8-9缺陷被检测有较低的可能性验证和或控制手段几乎多半不可能检测出已存的缺陷10缺陷被检测的可能性很低(几乎为零)验证和或控制手段不能检测出已存的缺陷.七、失效風險分析(RPN)風險順序數:RPN=嚴重度*頻度數*不易探測度數字越大,阐明該失效方式對公司的風險影響越大從1到1000,中位數為125.不论RPN的結果如何當嚴重度S高時就應予特別留意.七、失效風險分析(RPN)評審RPN值並達成一致考慮外界要素影響尋找改進的空間.七、失效風險分析(RPN)制定改善的糾正措施建議措施,責任者,期限實施建議措施效果驗証計算改善后的新的風險順序數.七、失效風險分析(RPN)必須採取措施的原則高嚴重度 (建議在以上)高風險順序數(建議在以上).七、失效風險分析(RPN)如何降低風險順序數改變/替代設計和功能改變過程添加驗証/試驗過程改變