汽机专业主要施工方案（含单体调试）

1、汽机专业主要施工方案1汽机专业施工技术方案综述1.1工程概况本工程的两台汽轮机都釆用上海电气集团股份有限公司的产品，机型为超超临界、二次中间再热、单轴、十二级抽汽、五缸四排汽、凝汽式，额定功率660MWo汽机房采用横向布置方案，汽轮机机头朝向锅炉房布置，每台汽轮发电机组设置一座汽机房。汽机房运转层标高为15米，中间层标高为7米。本工程主蒸汽管道、一次和二次高温再热蒸汽管材选用A335P92；一次低温再热蒸汽管道选用12Cr1MoVG、：次低温再热蒸汽管道A6911-1/4CrCL22；主汽、再热热段、再热冷段均釆用双管制。本工程设置1台100%汽动给水泵，前置泵与主给水泵同轴布置在中间层，给水

2、泵汽轮机单独设置凝汽器；设一台30%电动给水泵，高压给水为高压旁路、过热器提供减温水。本工程每台机组凝结水系统设置2台100%容量的立式凝结水泵，配一套变频装置。系统含6台低压加热器（6号、7号、8号、9号、10号、11号），1台汽封蒸汽冷却器，1台疏水冷却器。凝结水釆用中压精处理装置，不设凝结水升压泵。给水泵汽轮机凝结水系统设置2台凝结水泵。抽汽系统设置12级回热抽汽，釆用邻机加热技术。本工程每台机组设置一个高压辅汽联箱和一个低压辅汽联箱。机组冷却釆用大开式冷却水系统，开式水取自循环水，闭式水为除盐水。本工程每座汽机房设置-台150t/32t和台10t的行车。1.2主要方案综述本标段汽机专业

3、方案的编写，本着接近工程实际、既有可操作性、又有实际施工指导作用的原则进行了调研、收资和编制。汽轮机的安装精度要求高、工序性强，本工程660MW汽轮机的特点是超高压缸、高压缸、中压缸为厂内总装，整体供货，同时结合我公司在大型机组上的安装经验，超高压缸、高压缸将釆用汽机房内行车吊装，中压缸将釆用GYT-200型钢索式液压提升装置（劳辛格提升装置）。发电机安装方案主要阐述了发电机定子的吊装和发电机穿转子的方法。发电机定子作为电厂安装中的大型设备，其吊装方案的选择非常重要，我们将采用GYT-20。型钢索式液压提升装置（劳辛格提升装置）。本方案中列入了凝汽器的组合方法及冷却水管的穿装方法。除氧器布置在

4、除氧间30.5m层，釆用600t履带吊和250t履带吊共同抬吊至30.5m平台上方。高、低压加热器吊装同除氧器吊装方案和汽机房内行车进行吊装。油管道的清洁度直接影响到汽轮发电机组的安全运行，所以方案中列入了油管道的安装方案，主要是从控制其内部清洁度入手，针对抗燃油管道、汽轮机润滑油管道、密封油管道及其它油管道，制定了不同的施工工艺。汽机专业施工方案中还列入了主要辅机一一汽动给水泵的安装方案；主要管道一一高压管道的安装方案；重要的系统试运一一油系统循环冲洗方案等。2汽机专业施工临时设施方案2.1汽机间临时设施在汽机间布置2台移动式空压机作为设备清扫、检修用。施工用水管道集中布置，接到汽机冋汽轮发

5、电机运转层，在7.8m和0.0m布置阀门和联箱。汽机间内的主要起吊设备为150t/32t桥式起重机。再配备3t、5t、10t卷扬机布置在桥式吊车吊不到的地方。汽机间0.0m、7.0m、运转层等各层布置电焊机并设临时电源盘供施工中使用，有关方案详见焊接、电气有关专业。2.2.2阀门检修场地本标段设置专门的阀门检修场地。在该场地建有阀门检修间，在阀门检修间内设置一台5t电动单梁桥式吊车作为阀门检修用。阀门打压试验用水，从供水母管网隔离门后支管上就近引至阀门间。2.2.3汽机设备检修布置汽机间运转层平台形成后，汽轮机发电机本体设备可按安装顺序依次进入汽机间进行安装。汽轮发电机本体设备临时摆放位置及设

6、备检修布置，本着摆放有序、载荷分布均匀合理、检修方便的原则进行。下图为我公司朝阳燕塞湖项目检修平台摆放示意图。汽轮发电机本体设备临时摆放位置及设备检修布置图2.3汽轮机安装方案具体方案见“第八章专题报告7汽轮发电机组安装方案”。2.4发电机安装方案具体方案见“第八章专题报告7汽轮发电机组安装方案”。2.5凝汽器组合安装方案本标段设计安装两台凝汽器：双背压，双壳体，表面式，冷却面积40200m2,TP304不锈钢管。具体方案见“第八章专题报告8凝汽器拼装方案”。2.6除氣器安装方案本工程设置两台除氧器，额定/最大出力1886t/h,出水含氧量5ug,有效容积：280m3,重132t。除氧器布置在

7、除氧器冋30.5m平台。2.6.1吊装就位方法具体方案见“第八章专题报告13除氧器吊装方案”。2.6.2除氧器安装质量标准除氧器支座弧度应与水箱弧度相吻合，无显著间隙。除氧器活动支座滚子应灵活无卡涩现象，滚柱应平直无弯曲，滚柱表面以及与其接触的底座和支座的表面，都应光洁，无焊瘤和毛刺。C.滚柱与底座和支座间应清洁并应接触密实，无间隙，且滚柱与底座纵向尺寸应按除氧水箱膨胀方向留有膨胀余地。除氧器纵、横中心线偏差不大于土4mm,标高偏差不大于土3mm,纵横水平偏差不大于土1mm。除氧器水位计应清洁透明，并装有坚固的保护罩。除氧器的喷嘴、孔眼畅通无阻，无杂物。除氧器的梯子、平台、栏杆焊接应牢固，标高

8、正确，不得有倾斜翘曲现象，保证工艺美观。除氧器安装完毕，内部清理干净，经验收签证，对其壳体上各孔洞应加临时堵板封闭。2.6.3注意事项除氧器起吊时，应设一名有经验的起重工指挥。除氧器起吊前，应对其全面检査，当吊离地面100mm时应停止起吊，检查绳索捆扎、吊点布置及水平。在除氧器内工作时，要使用12V行灯照明，并有监护人。2.7高、低压加热器安装方案2.7.1工程概况本工程每台机组设置安装5台卧式高压加热器和6台卧式低压加热器。序号名称重量（t）位置1#0高压加热器12223m2#2高加蒸汽冷却器6630.5m3#4高加蒸汽冷却器3830.5m4#1高压加热器119.923m5#2高压加热器91

9、.623m6#3高压加热器8523m7#4高压加热器75.115.0m8#6低压加热器3215.Om9#7低压加热器28.77.0m10#8低压加热器25.97.Om11#9低压加热器25.815.Om12#10低压加热器26.97.Om13#11低压加热器28.57.Om2.7.2吊装就位具体方案见“第八章专题报告14高、低压加热器吊装方案”。2.7.3找正灌浆用千斤顶将高、低压加热器顶起，撤除拖运滑轨后检査支座底面应无卷边、无毛刺等缺陷。将固定基础按设计标高布置好垫铁，滚动支座安装好滚轮后，将高、低压加热器落到基础及导轨上。用手拉葫芦、千斤顶配合进行高、低压加热器的最终找正。使其标高、纵横

10、中心线误差小于10mm,水平度误差小于2mm。高、低压加热器找正结束并经验收合格，进行支座的二次灌浆。2.7.4检修水压高、低压加热器就位后，应更换人孔橡皮垫圈，换上永久性弹性垫圈。高、低压加热器在厂内均进行了水压试验，到现场后是否需进行单独水压试验按业主要求进行。高、低压加热器安装到系统中后，应进行系统的水压试验。水压试验压力、温度与单独水压试验要求相同。2.7.5附件安装高、低压加热器安全阀应垂直安装，安全阀与加热器之间不允许有其它阀门隔截。高、低压加热器压力表、温度计、水位计等附件安装位置应便于观察。设备及管道保温施工时，为防止表计在保温施工中损坏，可将表计拆除保管，对拆除表计后敞曰部位

11、应釆取临时封堵措施，待保温施工结束后重新将表计安装好。2.8给水泵组安装方案2.8.1工程概况本工程设置1台100%汽动给水泵，前置泵与主给水泵同轴布置在中间层,给水泵汽轮机单独设置凝汽器；设一台30%电动给水泵，高压给水为高压旁路、过热器提供减温水。2.8.2电动给水泵组安装方案2.8.2.1工程概况本工程设计安装1台电动给水泵(定速泵)，入口流量：620t/h,额定工况扬程：14.3MPa(a),转速：2987rpm。泵组包括主泵、前置泵、液力偶合器、电动机及其配套油系统及设备。电动给水泵布置于汽机间零米。根据大型机组给水泵组施工经验，主泵、前置泵、偶合器不允许解体，故按不解体考虑，现场主

12、要按设计进行安装工作。但给水泵和前置泵应进行轴瓦检査、转子抬轴及轴串检查。配套的工作油及润滑油冷却器等辅助设备全部进行解体检查、清扫，冷油器进行水压试验。如甲方与设备厂家另有约定，则按甲方与设备厂家约定进行。我公司承建的以往工程中电动给水泵组安装就位，如下图：印尼阿迪帕拉1X660MW超临界燃煤机组电动给水泵安装就位图2.8.2.2设备开箱检查对到货设备按照设备清单、图纸要求会同有关部门进行清点，并对设备完好情况进行外观检查。对于设备缺陷及存在的问题，应联系有关部门及制造厂研究处理。设备的检査、清点和缺陷处理应有记录。清除基础上的杂物，准备好测定标高用的水准仪、直径为0.5mm的钢丝、线坠、墨

13、斗及拉钢丝用的可调支架。按土建专业给定的基础中心线拉钢丝，检查泵组基础的横纵中心线、标高、地脚螺栓孔的内径、深度是否正确，并对基础外观、形状尺寸进行检査和校核。2.8.2.4垫铁安装电动给水泵组基础验收后，在基础上确定主泵、电动机、前置泵、偶合器纵、横中心线并根据地脚螺栓孔及设备台板尺寸以及垫铁布置图确定垫铁安装位置，一般在泵组地脚螺栓孔两侧各布置一组垫铁，荷载集中处增设辅助垫铁。用刨锤将垫铁位置凿平，各边应比垫铁四周宽1020mm,周围地而寥成麻面。然后根据垫铁位置的实际标高与设计标高的差值安装垫铁。每迭垫铁一般不超过3块，并只允许-对斜垫铁，两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的1/4,

14、安装垫铁时用水准仪调整垫铁标高，垫铁应比设备底边宽出1020mm。给水泵组安装垫铁的承力面全部采用机加工，主泵、前置泵、电动机、偶合器安装垫铁承力面全部釆用研磨工艺，垫铁间及垫铁与台板间0.05mm塞尺应塞不入。2.8.2.5地脚螺栓检查、安装检査地脚螺栓的长度、直径是否符合图纸要求，将地脚螺栓上的油脂、油漆和污垢清理干净。每个地脚螺栓与螺母试配合后，把地脚螺栓放入地脚螺栓孔内。2.8.2.6设备底座检查底座台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次灌浆混凝土结合的部位应清洁无油漆、污垢。台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔应畅通。2.8.2.7电动给水泵组设备检修电动给水泵电动机就位后，在安装位

15、置进行轴承座清扫、检查、轴瓦检查、电动机绝缘检查。电动机安装时注意转子与定子的磁力中心线相吻合，定子转了的空气间隙应调整到四周均匀，其误差应小于各磁极平均冋隙的10%。检查时拆下电动机上部的空气冷却器进行水压试验。配套油系统辅助设备全部进行解体检查、清扫，冷油器进行水压试验。对给水泵和前置泵进行轴瓦检查清扫、转子抬轴及轴串量检查。2.8.2.8电动给水泵组设备就位因为电动给水泵组安装在汽机冋零米，故选用汽机间桥吊起吊给水泵组设备,运至汽机间零米电动给水泵安装位置附近，利用5t卷扬机拖运至安装基础上，然后利用其上方单轨悬挂电动葫芦就位。就位顺序：以电动机为基准向两侧进行。2.8.2.9给水泵组安

16、装(1)联轴器套装检查联轴器与轴的配合尺寸是否符合要求，电动机、液力偶合器的联轴器应在偶合器就位前用热装法套装。(2)泵组对轮找中心电动给水泵组设备拖运至安装基础上后，根据安装图纸对泵组按轴系扬度要求进行找平找正。先揭开电动机轴承上盖，用合像水平测量调整转子前后轴颈处扬度，使之数值相同，方向相反，将转子按磁力中心定位后，以电动机为基准，向两侧设备进行对轮找中心。因为联轴器间带有加长轴，对轮找正应根据各对轮间距及对轮尺寸制作对轮找中心工具。偶合器就位前将基础导轨拧在偶合器箱体上并在基础导轨和偶合器之间加工2mm厚钢垫片。因为偶合器受热会引起轴中心位置的改变，对轮找中心时按制造厂给定的对轮中心予留

17、值进行。圆周用一块百分表，端面用两块百分表测量。联轴器转动一周返回原来的位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。对轮找中心偏差要求：圆中心不大于0.03mm,端面不大于0.02mm。对轮找中心前按图纸要求保证对轮间距。两转子联轴器两对轮的相对位置应按制造厂的标记对正，每次测量前应先盘动转子旋转34圈后进行，每次测量时两半对轮的测点位置应对应不变，盘动的角度准确一致。2.8.2.10二次灌浆对轮找中心工作完成后，进行电动机、前置泵、偶合器及主泵的地脚螺栓孔灌浆。灌浆强度合格后紧固地脚螺栓复查对轮中心，进行二次找正、点焊垫铁，并进行电动机、偶合器、前置泵、主泵的第二次灌浆。灌浆前设备底座及

18、地脚螺栓均需进行除漆、除油处理，泵底座灌浆高度按图纸要求，浇注役时泵组底座不得有冋隙且必须连续不得中断，灌浆时在泵对轮处设百分表进行监视。2.8.2.11管道与设备连接第二次灌浆强度合格后，允许管道与设备进行连接。管道与设备连接时重点监视给水管道与泵连接情况。2.8.2.12泵组最终找中心所有与设备连接管道安装完后，复查对轮中心进行最后找正。最后找正时电动机不动，偶合器、前置泵、主泵均用设备与台板间垫片进行调整。2.8.3汽动给水泵组安装2.8.3.1主要施工工序2.8.3.2汽动给水泵组安装施工准备在汽动给水泵安装之前，准备好钳工工具、起重工具、测量工具、仪表等。基础验收请有关部门及公司质检

19、人员、施工人员等共同对基础进行质量检查验收，对基础外观进行检查并对基础孔洞形状尺寸进行校核。校验基础纵横中心线、标高。特别是地脚螺栓孔，应按图纸及设计要求仔细检查，使之符合设备安装要求。并同时做好检查验收记录。设备开箱清点汽动给水泵组、前置泵等到货后，汇同有关部门及质检人员、施工人员对给水泵、驱动汽轮机、前置泵以及附属设备等，按照设备供货清单并对照设备图纸逐项进行检查验收，并且对检查结果、缺件数量、规格、设备缺陷情况等作出详细记录。驱动汽轮机安装根据设备图纸及设备结构情况布置垫铁，一般在每个地脚螺栓孔两侧各布置一组垫铁，集中载荷处适当增加垫铁布置。在需布置垫铁的位置上，用刨锤鑿平混凝土面(应比

20、垫铁各边宽1020mm)并放上一块平底铁，检查接触良好，压动垫铁四角无翘动现象，在上面布置一对斜垫铁，用光学水准仪测量斜垫铁上平面标高，对照设备要求，来调整或选配斜垫铁，但每组垫铁数量不得超过三块。前后轴承座及下汽缸就位将组合一体的前轴承座与下汽缸吊装就位。调整汽缸与轴承座的纵、横中心,标高及汽缸水平应符合设计要求。否则，调整轴承座台板卜垫铁高度，以保证汽缸标高，调整汽缸、轴承座纵横向中心，使其达到设计要求。轴承检修安装及转子找中心用泡煤油法检查轴瓦鸨金脱胎情况；用红丹粉研磨检查轴瓦球面与瓦座、瓦枕球面的接触情况，使其接触面达到75%,否则进行研刮；轴承进油孔周围的接触点连续无间断；用压铅丝法

21、测量、检查轴瓦间隙、瓦背紧力符合设计要求。起吊转子前，供货的起吊横担、索具应进行认真检查，发现缺陷及时整改。转子各部件应仔细清扫、检查无缺陷，叶片做着色检验。汽机前后轴瓦就位后，将转子吊入汽缸，调整前轴承座使后轴颈扬度为零。转子找中心时以汽缸前后汽封洼窝为准进行调整，并测量、记录各轴承油档洼窝中心值，测量点做好标记。同时复测转子弯曲度，推力盘、联轴器的端面瓢偏、外园跳动，轴颈的椭园度和不柱度及跳动均符合出厂记录并达设计要求。隔板找中心隔板找中心采用拉钢丝方法，拉钢丝配重依据下式确定2九W钢丝配重kg；;P钢丝单重g/m；L钢丝支点距离的一半m；fm转子最大垂弧mm。钢丝中心的确定以转子中心定位

22、值为准；隔板中心值要求符合制造厂图纸设计要求，误差0.05mm。推力瓦检修安装及通流间隙调整将转子吊入汽缸后，外观检查推力瓦块，并经泡煤油检验乌金无脱胎现象。将推力瓦装入推力瓦座后，盘动转子检查瓦块接触情况，采用刮研的方法使各瓦块与转子推力盘之间接触均匀，且接触面达75%以上。检查测量推力间隙应符合设计要求，否则，通过调整推力轴承调整垫片或推力瓦块调整螺钉，来达到设计要求。推动转子使推力盘靠在主推力瓦上。测量前后汽封齿，隔板汽封齿，叶片等的轴向及径向间隙应与出厂记录相符；如不符釆用刮研的方法处理。用贴白胶布法检验各汽封齿的径向冋隙，沿圆周是否均匀，且在设计要求范围内。转了旋转90,再次测量检查

23、前、后汽封齿、隔板汽封齿、叶片等的轴向及径向间隙应与出厂记录相符。松开汽轮机在运输途中紧固的前、后座架联系螺栓，检查并消除汽缸支脚与台板之间隙，使其达到0.05mm塞尺塞不入。检查修准汽轮机前、后座架的联系螺栓间隙应符合设备图纸要求。汽缸扣盖汽缸具备扣盖条件时，向有关部门申请并通过扣盖前的检查。扣盖时汽缸内部及各部件用压缩空气仔细吹扫。各部件与汽缸配合面涂抹黑铅粉。缸内部件按从前至后的顺序仔细装配，不得遗漏。缸内部件装配好后进行试扣缸，汽缸试扣时，吊起上缸盖，沿导向杆缓缓下降落到底后紧1/3中分面螺栓，检査中分面间隙应0.05mm不入，盘动转子倾听汽缸内部应无磨擦声。试扣检查无误后，上缸吊起1

24、00mm,在中分面上均匀涂抹密封涂料，厚度在0.5mm左右，再逐渐回落汽缸。合缸吊绳未松时，打入定位销，然后缸体落实开始紧中分面螺栓。汽缸水平中分面螺栓紧固时，按“从中间到两边”的原则进行，要求紧固力矩在制造厂给定值范围内，并且均匀分布。再次盘动转了倾听缸内有无磨擦声，临时封闭缸上各孔洞，并贴好密封条，扣缸结束。汽缸扣盖工作一定要准备充分，扣盖前要进行安全技术交底，扣盖工作要连续不间断进行，扣盖后要做好记录，并办理隐蔽工作签证单。如果汽轮机为整装模块式出厂，则将整台汽轮机用桥吊吊装就位、找正之后，揭开汽轮机前后轴承盖，彻底清扫轴颈、油室等。根据制造厂要求，边测量轴颈扬度，边调整底部垫铁高度，使

25、汽轮机转了轴颈扬度符合制造厂要求；前后轴承座中分面横向水平在0.05mm/m以内。对地脚螺栓进行二次浇灌，待灌浆层达到强度之后，紧固地脚螺栓，检查并设法消除台板间隙。最后，点焊垫铁，清扫台板油污等，进行汽轮机二次灌浆。对前、后轴承室进行彻底清扫、检查，研磨检查轴瓦垫块与轴承洼窝的接触情况，要求接触达75%以上，超声波检查各轴瓦鸨金脱胎情况，检测轴瓦间隙，瓦盖紧力以及推力间隙,盘车齿轮啮合情况等。最后，扣轴承盖进行系统油循环。调节系统安装扣缸前将封闭的高压调节汽阀座仔细打开，将清理干净并经测量检查好的高压调节汽阀安装好；安装主油泵及保安部套，将前轴承座清理干净后扣前轴承盖,扣盖时结合面涂密封胶；

26、安装调节器及调节汽阀连杆，注意校准横梁的予拉值。给水泵安装给水泵垫铁布置与汽轮机方法相同。将给水泵用桥吊就位后，用千斤顶、水准仪等工具，对泵体进行纵、横向找中心，并根据汽轮机进行初找正。根据业主与制造厂约定对泵体进行检查、检修、安装。联轴器找中心给水泵整体就位，初步找平之后，即可进行给水泵与汽轮机联轴器找中心。在联轴器找中心时，制作一个找正架，如图所示。在联轴器找正架上安装轴向、径向三块百分表A、B、C测量径向、轴向偏差。径向偏差不大于0.03mm,轴向偏差不大于0.02mm。否则，相对应地调整给水泵的轴向、横向位置及标髙。附属设备及管道安装汽动给水泵组的主要附属系统为密封冷却水系统、润滑油系

27、统。为了保证管道内部清洁度，各系统管道焊接时-律采用氯弧焊接，润滑油系统安装质量要达到主汽轮机润滑油系统质量标准。无论是密封冷却水系统还是润滑油系统完成安装之后，均要在外部短路循环合格后，方可与给水泵或汽轮机相连接。前置泵安装汽动给水泵前置泵安装方法参照主泵。二次灌浆将安装好汽轮机、给水泵、前置泵及其附属设备等均经有关部门检查验收合格之后，按要求进行二次灌浆。j-紧固地脚螺栓，最后中心复査及联轴器连接基础二次灌浆全部达到设计强度后，开始紧固地脚螺栓，用力矩扳手，按设计要求力矩进行紧固。地脚螺栓与设备台板螺栓孔四周应有间隙，螺栓应处于垂直状态，无歪斜，螺母下面应有垫圈，螺母锁紧后应露出23扣螺纹

28、。紧固各地脚螺栓时，用百分表监视泵体、汽轮机的轴向、径向、垂直方向的变化，最后进行前置泵与电动机联轴器中心复查，按火电施工质量检验及评定标准验收和联轴器联接。在给水泵与汽轮机联轴器中心复查合格后，按图纸设计要求装上传动短轴,安装联轴器罩壳，扣轴承盖并安装盘车装置。最后，按图纸设计要求安装汽轮机罩壳。2.8.3.3安装质量要求a.在汽动给水泵、前置泵等找正、找平时，要做到纵横中心线偏差在3mm范围内，标高偏差在3mm范围内。横向要水平。设备底部垫铁布置要符合图纸设计要求，没有要求的要在数量、布置位置上合理分配。达到垫铁与设备底盘充分接触,每迭垫铁不超过三块，垫铁之间，垫铁与底盘(台板)之间要密实

29、，达到0.05mm塞尺塞不入。汽轮机油系统及调速部套应清扫干净，油循环合格后，系统恢复正确。油管道釆用热压弯头、冷弯管，管道中尽量减少法兰接口和中间接口，安装前要全部进行酸洗，酸洗过程及质量要求均按主汽轮机润滑油管道质量标准执行。安装时全部采用氣弧焊。回油管应有向油箱侧倾斜度，坡度不小于5%Oo油管及密封冷却水管道等与设备、其它管道、基础设施等留有充足的膨胀间距，以保证运行时不妨碍汽轮机和管道自身的膨胀。2.9汽机油系统及调节配汽系统设备安装方案2.9.1油系统简介本工程汽轮发电机本体辅属系统的油系统主要包括润滑油系统、顶轴油系统、汽轮机液力控制系统、密封油系统。2.9.2配汽系统简介每台机组

30、设置有2套超高压进汽阀门组件、2套高压进汽阀门组件及2套中压再热进汽阀门组件。2.9.3油系统设备检修安装主油箱安装检修按商检要求检查主油箱组件的完好性，按制造厂要求检查油箱组件的贮存保管及铅封情况。按图纸尺寸和规范要求校核基础几何尺寸、标高。对基础表面进行凿毛工作，并将基础表面清理干净，按油箱底板上顶丝位置制作调整用垫铁。用汽车将主油箱组件由汽机大门运至主厂房内0.00m层的检修场地内,用桥吊将主油箱组件吊起，清理油箱底部与基础结合部位后，通过13.7m运转层预留吊装口，将主油箱组件吊放到基础上。对主油箱按设备安装图进行纵横中心及标高的找正，要求纵横向中心误差不大于10mm,油箱上安装油泵的

31、平面用框式水平仪找水平，误差不大于找正后进行二次灌浆，强度大于70%后紧固地脚螺栓。5)拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道、阀门、注油器等，将所有接口用临时堵板堵上。油泵及管道接口可靠封闭保存。对油箱进行24h灌水试验，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏，放水后对油箱内部进行彻底清扫，并用压缩空气吹干。对油泵按图纸及规程进行检修后，安装油泵、滤网及内部管道，并保证内部管道之间，管道与设备之间接口的严密性。对主油箱组件内部喷汽机油防锈后，将所有人孔及接口封闭。冷油器检修安装冷油器包括润滑油冷油器、密封油冷油器和抗燃油冷油器，其中润滑油冷油器安装在0.00m层的独立混凝土基础上，密封油和抗燃油冷油器安装

32、在油站中。检查并确认冷油器铅封的完好性。冷油器的检查和组装(厂家不要求检修的除外)。冷油器解体后，对冷油器的水侧、油侧、铜管(或不锈钢管)及管板等均应彻底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合要求。水室与外壳的相对位置应使冷却水管道位置和水流回路相符合。冷油器组装后，按制造厂要求对冷油器水侧进行水压试验，油侧进行风压试验，如发现泄漏，则必须对冷油器进行解体，在油侧重新打风压并用肥皂水检査泄漏点并消除后组装。按图纸及规范要求验收基础，校核基础的几何尺寸及标高。对基础表面进行凿毛工作，并清理干净。在基础表面按冷油器顶丝位置制作调整用的垫板。将冷油

33、器就位到基础上，按土建基础给定的中心线和标髙线并按设备安装图对冷油器进行找正，纵横中心线和标高偏差不大于2mm,上下偏差不应超过5mm。对冷油器进行二次灌浆，灌浆时不得使设备产生位移，强度达70%以上时紧固地脚螺栓。集装式油站检修安装检查集装式油站中所有设备的铅封情况，确认其完好性。清理油站公用底座板底面的油污及油漆，清扫地脚螺栓。按图纸要求由热机工程师和土建工程师对混凝土基础进行验收。清理基础表面并进行凿毛工作。按油站底座顶丝位置在基础表面制作顶丝支撑板。将油站就位到基础上并按图纸要求进行纵横向中心线、标髙、水平的找正工作，水平底脚上的顶丝调整，要求水平误差不大于1mm/m。对油站进行二次灌

34、浆，强度大于70%以上时紧固地脚螺栓。对抗燃油站中的油泵进行盘动检查确认转动灵活无异音。检查所有管道之间，管道与设备之间的连接接口的严密性。对压力容器按制造厂要求完成压力试验。对密封油站的油箱、油泵、冷油器应按要求进行解体检查、安装。按图纸要求组装油站和仪表盘之间的管道。确认所有接口己可靠封闭。2.9.4配汽系统检修、装配用汽机房桥吊分别将超高、高、中压进汽阀门组件安装在超高、高、中压缸的两侧。阀门安装前，搭设临时支架，用于支撑阀门。将阀门上大螺母预先旋转到其螺纹的始点与高压缸上外螺纹的始点相同位置，在阀门的接管和大螺纹以及髙压缸的螺纹上涂上充足的二硫化钥，防止螺纹在安装过程中咬死。然后将阀门

35、吊平，移至安装位置，根据图纸要求将螺母拧到超汽紅上，然后松开行车将阀门落至临时支架上，(注意：这个过程需要用百分表监视，松开行车阀门下降了多少，然后再将阀门用螺纹千斤顶顶起下降的高度)，然后将阀门下面正式的弹簧支架就位，但不要将弹簧上的锁紧螺母松掉，因为弹簧支架在厂内根据要求已经将弹簧预设到要求的值，等到阀门保温完成后松开弹簧支架的锁紧螺母，使其处于运行状态。拆下上盖、蒸汽滤网及连接螺栓，对所有部件进行光谱、硬度及探伤检验。清理阀体内部，用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度，不允许有间断接触，否则必须用软油石修磨接触面，以确保要求的贴合度。用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度，必要时在两

36、边接触面用磨料修磨，并用相互表面对研。安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合。将螺栓拧入阀壳后，将油动机装到阀壳上，检查阀壳与油动机的对中情况。检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度，确认压紧量。密封腔室内涂：硫化钥润滑剂，并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑剂后紧固螺栓。螺栓在拧紧前测量其长度，按规定力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙应均匀。测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度。加热螺栓并进行热紧，冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰间隙。测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上，将阀杆与油动机推拉杆相连接。2.10汽机油管道安装方案2.10.1油管道简介本方案包括汽轮发电机组的润滑油管

37、道、顶轴油管道、密封油管道、润滑油净化管道、排油烟管道及事故排油管道。上述油系统管道有两种结构形式：第一种是套装油管道，它包括汽轮机润滑油管道，即前箱供回油；第二种是般性油管道，它包括发电机润滑油管道和密封油管道、润滑油净化管道、排油烟管道、事故排油管道。套装油管道由汽轮机厂供货，在制造厂加工配制并经化学清洗及表面喷漆、编号后分段组装运到现场。2.10.2套装油管道安装套装油管道安装采用以下工序施工准备油管组件在现场不得露天存放，且有可靠的防雨雪防风沙措施。根据装箱清单和施工图中零件表，清点全部设备。按总图中编号核对油管组件编号，并用油漆标记方向、编号。为减少因供货尺寸与实际安装尺寸的误差造成

38、的返工，必须校核总图尺寸与实际供货组件尺寸、总图尺寸与实际安装尺寸的符合性，接口是否一致,与其它管线是否相碰。准备好钢丝绳、手拉葫芦、电焊机、角向砂轮机、MB-201B型气动坡口机、氣气及其它材料和工器具。接一路压缩空气软管，以便安装过程中清扫油管道。施工工艺油管道组件清扫：管道组件内部涂漆保护后，为防止运输和贮存中的腐蚀，内壁涂有一层粘油，在组件组装前必须将内壁粘油清理干净，方法是先用煤油清洗，再用油布拖擦，最后用白布擦干净。对油管组件的工厂焊缝进行仔细检查，有缺陷时应及时报有关部门，并釆取有效措施。检查套装油管内部管道固定的可靠性，螺栓紧固的部位要确认螺栓巳可靠锁紧。DgW100组件坡口用

39、气动坡口机加工，Dg100组件坡口和焊接检验部位用角向砂轮机打磨，并均在最终清扫前在地面完成，加工打磨后喷焊口防锈剂保护。吊装油管组件并临时固定：前箱底部两根套管须在前轴承箱就位前进行安装，其它安装顺序从各轴承向主油箱方向安装，以避免杂物掉入油管内部时无法取出。内部管道组装、内套管插接：将相邻几组套管安装坐标和标高统-调整好，并将所有内套管调整好插接好。内部管道的焊接检验：内部管道先焊接主油泵出入口管道，再焊接轴承供油管道，最后焊顶轴油管道。内部管道釆用全氯孤焊接工艺，所有焊口须做100%探伤。注意每焊好一处接头，均需临时封闭套管，以防杂物进入。在所有套管内部接口全部焊接检验完后，打开套管的临

40、时封闭，对套管内部分段进行压缩空气吹扫，从发电机端向主油箱方向依次进行套管的焊接,套管椭圆度大时可将套圈对割为二安装，套管焊接釆用氣孤打底电焊盖面的焊接工艺。组装支吊架并调整，使其承受载荷符合制造厂要求，并保证对所连接设备不增加附加力。最后完成发电机润滑油管道和顶轴油管道与套装油管道的连接。质量要求及保证措施油管与基础、设备、管道或其它设施之间应留有充足的间距，保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀位移。油管与蒸汽管保温层表面应保持不小于150mm的净距离。套装油管道最大缺点是内部管道接错、漏接或泄漏都很难查找，很难补救，为此要求在安装过程中对每一道焊口均要认真处理，分段办理检查签证,外套管

41、组装前要进行联合检査，绝对保证无一漏点。油管上的孔应在安装前开好，清理干净，油管安装后不得再在上面钻孔、气割或焊接。水平管段的坡度、立管的垂直度及管道坐标应符合汽轮机厂要求。2.10.3一般性油管道安装一般性油管道施工采用以下工序原材料喷砂要求管子、管件等原材料在外部组合场的喷砂场地进行喷砂除锈。喷砂后的管子、管件要用压缩空气和敲击法将附着在管道上的砂粒去除干净。喷砂后的管道不能在室外存放，立即运进汽机间。管道预组装要求按施工图纸要求进行管道的预组装，组件的大小要根据溶液槽尺寸及浸泡时组件内部不存积空气而定，原则上不允许一个体上多个弯。DgWIOO组件坡口用气动坡口机加工，Dg100组件坡口和

42、焊接检验部位用角向砂轮机打磨。管道焊接全部采用氣弧焊打底电焊盖面的工艺，中89mm以下管道釆用全氯孤焊接。为防止二次污染，阀门在预组装后检修。所有法兰面均临时加石棉垫(8=2mm),紧4个螺栓。所有最终安装焊口用氮弧或电焊点焊4点。管道上的热控压力表、温度计、接管座必须在预组装阶段完成。中32mm以下的管道可不进行预组装，但必须先进行弯管再酸洗。设计未出布置图的小口径管应在此阶段绘制出管道布置图交施工管理部和总工室审批后施工。管道组件酸洗酸洗准备：酸洗前须用钢板和型钢制作四个溶液槽(长X宽X高=10mX2mX1.2m)、一个管道组件起吊框架。溶液配备碱洗溶液一一0.8%氢氧化钠和0.2%磷酸三

43、钠酸洗溶液10%工业盐酸和0.2%缓蚀剂若丁钝化溶液一一0.2%亚硝酸钠溶液(PH=9.510)工业水一一洁净的工业水(用于每道工序的冲洗)酸洗过程：将预组装后的管道组件打号拆下后，摆放到吊框架上，然后用吊车将吊框架吊入碱洗槽内，4h后吊出放入水槽内清洗；将经过碱洗后的管道组件吊入酸洗槽，4h后吊出进行水冲洗；将经过酸洗后的管道组件吊入钝化槽，4h后吊出放入水槽中清洗后立即用压缩空气吹干，然后将组件接口用塑料布临时封闭室内保存。油系统阀门检修(进口阀门按制造商与业主的约定执行)阀门检修后正式组装前，要将阀腔、阀柄、阀盖内部打磨清扫净，用白面团粘后确保内部无铸砂、铁屑等杂物。阀盖垫片使用耐油石棉

44、垫、聚四氟乙烯垫或金属缠绕垫片；阀门填料使用聚四氣乙烯盘根(浸四氟乳液)。组装后的阀门进行水压试验，水压后应将阀门内部吹扫干净后喷油防腐，接口用硬纸板和塑料布可靠封闭后运往施工现场准备安装。阀门安装前应挂标记牌，以防用错。油管道正式组装正式安装前对每个组件的酸洗情况进行检查，若发现不合格品，应进行第二次酸洗。油管道安装以设备为始点，按设计布置图逐段安装，每道焊口次焊完。在组装下一个组件前应对上一个己组装组件的清洁度进行验收。安装过程中要严防灰尘、杂物落入管道。尤其是立管段，严禁与保温作业同时进行，并确保环境清洁。管道在安装过程中不能给所连接设备以附加应力。支吊架在防腐涂第一遍底漆前，应对其金属

45、表面进行除锈喷砂处理。所有法兰均使用耐油石棉垫片或聚四氟乙烯垫片。焊接前将管道组件的接口用塑料布和胶带封严，向管内充入氣气后开始焊接。2.11汽轮机抗燃油管道安装方案2.11.1系统简介髙压抗燃油供油系统是为液力控制系统提供稳态及瞬态工况下所需的具有合适油温且符合清洁度要求的高压油源。供油系统的设备集中布置在一个独立的油站中，高压抗燃油由液压泵站通过供油总管供给高压调节阀、中压调节阀、主汽阀、中压主汽阀及危急跳闸系统。来自所有阀门伺服机构的排油通过一个冷油器排到油箱，而危急跳闸系统的排油直接进入油箱。因为高压伺服机构对油质的清洁度要求很高(NAS4级)，所以，供油系统中设置了抗燃油再生循环及过

46、滤装置。执行机构与油站间用不锈钢管通过焊接或法兰连接或活接头连接而成。工质采用了人工合成的三芳基磷酸脂抗燃油，该油具有良好的润滑特性及穏定性。2.11.2管道安装施工准备准备工器具、材料：电焊机、导链、刀片式切管器、MB-201B型气动坡口机、角向砂轮机、电磨、水平尺、钢卷尺、无齿锯、氧弧焊接工具、氯气、砂轮机、切片、白布、绸子布、胶带、丙酮、无水乙醇等。按施工图明细表清点管子、管件、阀门、连接件，并对所有部件进行光谱检查，以确认材质符合要求，同时对所有材料进行外观检查，确认无裂纹、砂眼、重皮等现象。该系统管道部件均为厚壁管，-定要对所有部件的壁厚进行仔细核对防止错用，安装前应对25%的管子进

47、行打压试验。阀门清点后交研门班进行内部清扫和检修。核对图纸与现场实际安装尺寸应一致，根据现场实际情况绘制出小口径管的现场布置图，报施工管理部和总工室审批。阀门检修(进口阀门按制造商与业主的约定执行)对阀门进行解体，核对阀体、阀盖、阀芯、阀杆材质应符合要求。用涂红丹粉方法检查阀芯和阀座的接触，应严密，必要时用硼砂或研磨机研磨。检查阀杆、压盖与阀盖的配合间隙应符合要求。清扫阀门的通流部分，应确认无铸砂、铁屑，最后用面团粘净。组装阀门，阀体与阀盖结合面应使用齿形垫片或金属缠绕垫片，密封填料使用UFO复合盘根。对阀门进行水压试验，合格后用压缩空气将通流部分吹干后接口用硬纸板和胶带封闭。管道的清扫组合管

48、道的切割使用刀片式切管器，管道下料后按图纸要求用气动坡口机加工焊接坡口。完成己下料管段上的压力、温度、放油开孔，并完成插座的焊接工作。用蒸汽或高压水冲洗各管段及管件内部，再用无油压缩空气吹扫，然后进行检查，确认内部无铁屑、焊接飞溅，再用白布加酒精擦拭。按图纸进行管道的组合对口。管道的焊接焊接采用套头氣孤焊接，焊接前将管道组件的接口用塑料布和胶带封严，向管内充入氯气后开始焊接。焊接时组件内部充氣气保护，防止产生氧化层。中89以下管道焊接采用全氣弧工艺。焊接完后对焊口进行无损探伤检验，所有焊缝100%检验。管道连接安装将组合后的管道组件吊装就位，开始安装。按图纸要求校核管道的坐标和坡度。法兰连接前

49、应检查法兰结合面的平整度和光洁度，表面应无径向沟痕。结合面垫片应使用不锈钢齿型垫片。活接头在安装前应对球面座进行严密性检查，方法是在球面座上涂红丹后用球形接头对研，检查接痕迹应连续不间断。管道安装后管段上的接口应及时封闭，以防杂物落入。管道安装中应保持环境的清洁，管道应分段进行清洁度的验收。支吊架应按图纸要求与管道同步组合安装。管道安装时应考虑油冲洗的临时接口。管道安装时应保证对设备不填加附加外力。支吊架在防腐涂第一遍底漆前，应对其金属表面进行除锈喷砂处理。2.12油系统冲洗方案2.12.1本方案包含的系统范围汽轮机液压控制油系统。汽机润滑油系统。发电机密封油系统。储油及油净化系统。2.12.

50、2汽轮机液压控制油冲洗冲洗流程临时设施安装及要求制作个不锈钢临时油箱(2.0m3；2mx1mx1m),并安装在控制油站附近。油箱出口管应比滤油机入口管高100200mm,油箱内部要彻底清扫干净。准备好一台玻尔滤油机。系统安装及要求液压控制油站、再生装置、高压遮断模块、油动机、高低压蓄能器、滤油器检修安装完毕。所有抗燃油管道安装完毕，并经检查连接正确，清洁度合格、焊口探伤合格。冷油器冷却水管道安装完毕，并投入运行。系统冲洗的准备将各汽阀油动机上的快速卸载阀的压力调整杆放松，以使其在最低的压力下动作，并关闭各执行机构的截止阀。拆掉EH油箱控制板上的滤油器，换上3卩m精度的冲洗滤油器。完全关闭EH系

51、统去精密滤器组件管路上的隔离阀将危急遮断控制块上的电磁阀电路拆除，从块上拆去电磁阀，用冲洗板代替电磁阀。拆去汽阀油动机上的滤油器，用1。卩m冲洗滤油器代替。将汽阀油动机上的电液转换器电路拆去，并拆除电液转换器，用冲洗板来代替油动机块上的电液转换器。将汽阀上的电磁阀电路拆去，并拆除电磁阀：用冲洗板来代替油动机块上的电磁阀，并拆去供油节流孔板。冲洗工艺步骤将EH油桶尽量置于近油箱处。清洗油桶顶部，去掉孔盖，从油桶里取油样进行化验分析，看EH油的特性是否满足要求。将玻尔滤油机置于EH油桶旁，将滤油机插入EH油桶顶部的大口中，将出口软管插入EH油桶的小开口中，启动滤油机专门清洗滤油机和软管，清洗时冋至

52、少15min关闭滤油机，把EH油桶顶上小开口中的岀口软管拆岀。从EH油箱透气装置和加油组件上拆出加油帽，把滤油机的出口软管插入加油帽曰中。启动滤油机把EH油加入到油箱中。当液位指示器指示油己满时，关闭滤油机，把滤油机出口软管从油箱加油口拆出，装入加油帽。断续启动EH油箱主电动泵，使油充满相连的管子和部套组件，同时检查系统的严密性。开动EH油箱主电动泵，调整(旋出螺钉)EH油箱控制板上的溢流阀，使出口压力为34MPa。在调整时，应监视EH油箱上的压力表。把控制循环水到EH油箱冷油器去的阀门全部关闭。在冲洗时，应检查系统隔膜阀是否关闭，这会使EH油流过油动机组件的速度增加。在冲洗时，短时关闭各个油

53、动机的截止阀同样也会增加油的流速。启动EH油箱备用电动泵。EH油的温度最高允许57C(55C60C)。为了在其余的冲洗过程中保持此温度，开启循环水流过冷油器。改变方向控制阙，使油仅通过油箱的一个冷油器的组合件。关闭每一个油动机块上的高压截止阀(这时系统压力应为34MPa),开始打开机组一边的高压截止阀，直到供油压力降到34MPa以下，冲洗这些油动机，时冋至少为2h,然后关闭到这些油动机去的高压截止阀。打开到未冲洗的油动机去的高压截止I阀，直到压力降到34MPa以下，然后进行冲洗，时间至少为2h,重复上述过程，直到所有的油动机均已至少冲洗2h。每隔2h拆出EH油箱中的四根磁棒，用白绸布擦清它们，

54、然后再装进去。泵的出口滤油器压差开关整定在0.7Mpa左右，如果压差报警装置动作,那就要更换滤芯。冲洗8h之后，打开去精密滤器的旁通阀，并且关闭再生滤油器前的截止阀，进行杂质滤油器的冲洗，时间为4h,然后打开与杂质滤油器串联的再生滤油器进油阀，并且关闭杂质滤油器的旁通阀。在冲洗过程中，将EH油箱方向控制阀置于中间位置。冲洗之前和冲洗停止以前，抽取EH油样。EH油的中和指数在大于3h的间隔中必须保持不变，而旦不得大于0.25mgKOH/g。在回油滤油器前从主回油总管所设的取样点中取出0.5L的油样进行分析，合格该阶段冲洗结束。上阶段冲洗完成时，关断2个EH油箱电动泵。将泵的控制开关锁在停止的位置

55、上。使用入口滤网专用工具拆去油箱顶盖透气装置和加油帽组件。从油箱里拆出入口滤网。清洗并且重新装上入口滤网，重新装上透气装置和加油帽组件。并开始下一阶段的冲洗。在各阶段冲洗的后期，将蓄能器主阀和放岀阀在“打开”和“关闭”状态切换，以此冲洗蓄能器。系统恢复各阶段冲洗全部合格后就可对系统进行恢复并在下列位置用永久的金属网滤芯替换所有的临时滤芯。油箱控制块上的泵的出口。主汽阀油动机控制块(每个油动机有1只滤油器)。调节汽阀油动机控制块(每个油动机有1只滤油器)。将以前拆下的电液转换器调换油动机上的冲洗板。将以前拆下的电磁阀调换各油动机上的冲洗板。将拆下的有关节流孔板复原。将以前拆下的电磁阀调换危急遮断

56、控制板上的冲洗板。拆去油箱入口盖板，拆出油泵进口滤器进行彻底清洗。检査油箱内侧，然后装上盖板及滤器，注意不要使油箱中的油液受到污染。不要从油箱中取走冲洗后的油，这些油要比油桶中的油干净。补充冲洗时损耗的油，须用经滤清的油。然后装上透气帽。放回输送软管中的油，装上油桶上的管塞，擦干软管，从滤油机上拆出脏的滤器，将泵及软管放入干净的保护箱中。检查液一气蓄能器的充氮压力。EH溢流阀及油动机快速卸载阀须重新调整。重新对三通阀定位，以选择哪一个冷油器，并开启循环水。2.12.3汽轮发电机润滑油密封油系统冲洗冲洗流程临时设施安装及要求采用大流量油冲洗装置，该装置由大流量热油泵、流量调节阀、过滤系统、电加热

57、器及动力盘组成，流量为600m3/h,冲洗油泵压力0.6MPa,精滤油器精度60um,高精滤油器精度10um或5um或3um。大流量装置放置在主油箱和冷油器附近，出、入口耐油胶管与油系统管道接口通过法兰连接。入口接到主油箱底部的备用法兰上，出口分三路，其中一路接到切换阀入口管上,另一路接到主油泵入口管上，第三路接到主油箱顶部,每路各接一台临时控制阀。将主油箱内注油器卸下，并将注油器放到油箱底部；将主油泵拆除，并将出入口管短路；将顶轴油泵出入口管短路。将通往汽轮发电机组各轴承的供油管与回油管短路；将通往密封瓦的空侧供油与发电机轴承回油短路；将通往密封瓦的氢侧供油与氢侧回油短路。拆除平衡阀、压差阀

58、阀芯。安装临时管道并要符合油管道的安装工艺及清洁度要求。制作两个30m3的临吋油箱，并安装在主油箱附近，准备好纸板式滤油机，油管冲洗振动器。打开各调节保安部件的进油接口，使油直接排入前箱。在交直流润滑油泵吸入口牢固地包上60目的滤网。将去推力轴承磨损指示器的节流孔板取下，并将与试验设备连接的油管接头卸开，使油排入中箱。将去盘车润滑及去联轴器冷却油的节流孔板卸下，并将油管及喷淋接头打开，使油排入轴承箱。10)各轴承的顶轴油管与轴瓦接头打开，使油排入轴承箱。将密封油管道中的节流孔板及滤网卸下，密封油系统与主机润滑油同步完成冲洗工作。将主油箱、密封油箱内清扫干净。冲洗工艺步骤第一阶段一一油箱冲洗通过

59、滤油机向主油箱注入合格的透平油至最高油位。启动大流量冲洗装置，对主油箱及联接管道进行循环冲洗，此时油不供向轴承供油管和主油泵出入口管。冲洗流程：油箱一-大流量冲洗装置一-油箱。第二阶段冲洗一一轴承供、排油管冲洗将通往主油泵入口管的阀门关闭，将通往主油箱顶部管的阀门微开(用于调节冲洗压力)。启动大流量油冲洗装置，开启冷油器旁路门冲洗2h后，调整切换阀,投入冷油器，使油充向各轴承，并经短路管流回油箱，冲洗轴承供排油管时需分组进行分别冲洗，以提高各支管冲洗效果。冲洗的同时分别对顶轴油管、空侧密封油管进行分组冲洗。第三阶段一一主油泵出入口管冲洗打开通往主油泵入口管的阀门，关闭切换阀，将通往主油箱顶部管

60、的阀门微开(用于调节冲洗压力)。启动大流量油冲洗装置，对主油泵出入口管进行冲洗。第四阶段冲洗一一启动油泵冲洗启动交直流润滑油泵参加冲洗。用纸板滤油机将空侧油泵入口管冲洗干净后，启动空侧密封油泵进行短路冲洗。用纸板滤油机向密封油箱注入合格的透平油至最高油位，启动氢侧密封油泵进行冲洗。冲洗的同时，用纸板滤油机对密封油箱的油进行滤油。恢复顶轴油泵出入口管，启动顶轴油泵进行冲洗。第五阶段冲洗一一进轴承、密封瓦冲洗将各轴承密封瓦供排油短路管拆除、恢复正式系统。将各轴瓦上瓦拆走，下瓦旋转一定角度(20)o启动大流量冲洗装置、交直流润滑油泵、顶轴油泵、对系统进行冲洗。恢复密封油管短路管及平衡阀、压差阀阀芯，