SPCtraining简介ppt课件

1、质量展望图FMEA6SigmaSPCDOE3.4 DPPMNOW3Sigma2021年4Sigma5Sigma2021年2021年.品質控制演進史第一階段:操作者品質控制 18世紀產品從頭到尾由同一人負責制造因此產品的好壞就由同一人來處理. 第二階段:領班的品質控制 19世紀生產方式逐渐變為將多數人集合在一同而置于一個領班的監督之下由領班來負責每一個的品質.第三階段:檢查員的品質控制 一次大戰期間工廠開始變得復雜原有的一個領班除了要管理大量的工人以外還要負責管理品質顯得力不從心因此發展指定專人來負責新產品檢驗.品質控制演進史第四階段:統計品質控制(SQC) SPC 1924年shewart 利

2、用統計手法提出第一張控制圖開始從此的品質控制進入新紀元.第五階段:全面品質控制 全面品質是把以往的品管的做法前后延伸市場調查研讨發展品質設計原料管理品質保証及售后服務等各部門.建立品質體系第六階段:全公司品質控制 結合全公司一切的部門的每一位員工通力协作構成一個能共同認識易于實施的體系均能有效管理并全員參與即CWQC第七階段:选集團品質管理 結合中心工廠協力工廠銷售公司成為一個龐大的品質體系.SPC 應用于那些方面針對生產之關鍵制程之重要制程參數加以控制記錄利用統計即時生成相應之控制要素同時針對表上之異常點和圖形趨勢加以分析和預測以便迅速采取糾正措施減少損失降低本钱保証產品品質之目的.錫膏厚度

3、測量.溫度測量.控制圖用途：判斷未來之數據能否會超出規格其平均值能否和目標值相吻合何時需求進行對策的找尋何時可以延長檢查間隔何時可以不需留意控制此特性值數據適协作為監控正在生產的產品製作控制圖的留意事項：正確選擇控制點、以免發現問題卻無法反應。訂定合理之控制界限，以免產品或製程條件超出規格。訂定適當的檢查間隔，以免呵斥資源人力浪費或者不良品發生而不知道。對於製程持續加以監控，以期在問題未發生前進行對策的處理。.SPC 簡介1: 什麼是 SPC? Statistical Process Capability -統計制程才干, 常用的項目如下: a.控制圖(計量&計數) b.制程才干分析(Ca,C

4、p,Cpk) c.柏拉圖,推移圖 d.直方圖.SPC 簡介2:控制圖( Control chart ) 之分類: a.計量值控制圖計量控制圖適用的狀況是：資料是可量測的，且數據方式是連續性的。 (1) X R: 平均值與全距控制圖 (2) X R: 中位數與全距控制圖 (3) X-Rm: 個別值與全距移動控制圖 (4) X-: 平均值與標准差控制圖.SPC 簡介2:控制圖( Control chart ) 之分類: b. 計數值控制圖:計數控制圖則適用於資料大半只能断定為良或不良，數據不為連續量的狀況，普通常用於外觀檢查。 (1) P-Chart: 不良率控制圖 (2) Pn-Chart: 不

5、良數控制圖 (3) C-Chart: 缺點數控制圖 (4) U-Chart: 單位缺點數控制圖 其中, X R: P-Chart用的比較普遍.3:P-Chart 圖實例: 日期 生產數 檢驗數 不良數 不良率 1 1000 350 52 0.148 2 2320 200 10 0.050 3 5080 210 22 0.105 4 3458 220 21 0.095 5 2658 120 10 0.083 不良率= 不良數/檢驗數.3:P-Chart 圖實例: 日期 生產數 檢驗數 不良數 不良率 6 3254 52 27 0.519 7 888 55 24 0.436 8 687 32 15

6、 0.469 9 1345 56 12 0.214 10 4446 78 45 0.577 總檢驗數:3; 總不良數:238; 總不良率:0.1733.SPC 簡介.4:控制圖的要素一:控制界線之中心值 中心值: CL= X ( 群體平均數 ) 如何計算群體平均數 計算10個人的平均身高為: 10個人之身高總和/ 10 人 計算上例中之平均不良率: X= d/ n=總不良數/總檢驗數 .4:控制圖的要素二:控制界線之控制上限 UCL=X+3 P-Chart 的 ( 標準方差 ): = ( n 為各組檢驗數 ) P 即為 X P(1-P)/n.4:控制圖的要素三:控制界線之控制下限 UCL=X-

7、3 .4:控制圖的要素四:X,Y軸;相應繪出各組 位置 P-Chart 之X軸 代表組別 P-Chart 之Y軸 代表不良率.SPC 簡介.5:問題: 為什麼 P-Chart 圖之上,下控制線不是一條直線? .6:Answer To Question: P-Chart 圖之控制上下限: UCL=X+3, LCL=X-3 = ( n 為各組檢驗數 ), 在本例中是每天均不同 P(1-P)/n.7:控制圖之功用及断定: 我們稱超出控制上下限的點為異常點. 對異常點我們應在制程上作分析,作改善! .8:制程才干分析實例: 一尺寸,規格上限: 44.97mm,規格下限: 44.47mm 測量了16 個

8、樣品,數據如下:44.65 44.65 44.68 44.68 44.68 44.58 44.65 44.63 44.68 44.63 44.72 44.6644.74 44.68 44.72 44.69. Cpk= 1.671Ca=0.196, Cp=2.078實際平均值=44.671.9:Ca: 制程准確度(Capability of Accuracy) Ca=規格許容差=(規格上限-規格下限)/2上例中:Ca=( 44.671-44.72)/0.5/2=0.196實際平均值- 規格中心值 規格許容差. Ca 等級判別Ca12.5% A級12.5%Ca25% B級25%Ca50% D級.1

9、0:Cp:制程精细度(Capability of Precision ) Cp=Cp,Cpk 判別Cp,Cpk1.33 A級1.0Cp,Cpk1.33 B級0.87Cp,Cpk1.0 C級p,Cpk=1.33 時, 表示制程才干足夠 1.33Cpk=1.0時, 表示制程才干尚可,應 再努力 Cpk1.0 時, 表示制程缺乏,必須加以改 善 .控制圖之判讀(1/9)非控制狀態的判斷 - 在中心線某一側出現很多點時,必存在著非機遇性缘由,應采取適當措施 *連續11點中有10點 *連續14點中有12點 *連續17點中有14點 *連續20點中有16點 .控制圖之判讀(2/9)非控制狀態的判斷 -連續在

10、同一側變動時 *連續5點開始留意 *連續6點開始調查 *連續7點必有缘由應采取措施.控制圖之判讀(3/9)非控制狀態的判斷 - 在2 3 線之間的點較多時,必存在著非機遇性缘由,應清查並采取適當措施 *連續3點中有2點 *連續7點中有3點 *連續10點中有4點 .控制圖之判讀(4/9) 異常之普通檢定原則規則一 : 有一點逸出控制界限之外,表有異 常,應對此點進行缘由分析,並提改善對策UCLCL+3+2+1A區B區C區.控制圖之判讀(5/9)規則二 ：中心限同側連續三點中有二點落在 A區,此表示制程不穩定有異常,應對A區點進行缘由分析並提出具體改善對策UCLCL+3+2+1A區B區C區.控制圖之判讀(6/9)規則三 :五點中有四點在B區或B區以外,表制程有異常發生,應對B區、A區之異常點進行缘由分析並提出有效之改善對策+3+2+1-1-2-3UCLCLLCLACBCBA.控制圖之判讀(7/9)規則四 :八點都在中心限附近雖在控制狀態下,但連續八點落在中心限之同側,必定有異常缘由,應清查其缘由並提出改善對策UCLCL+3+2+1A區B區C區.控制圖之判讀(8/9)規則五 :有連續七點呈上升(或下降),表制程有異常連續五點：留意觀察以后動態連續六點：開始調查缘由連續七點：立刻采取措施+3+2+1-1-2-3UCLCLLCL