阳极炉与转炉工段钢筋结构厂房制作安装工程施工组织设计方案

1、. .38/38目 录TOC o 1-3 h u HYPERLINK l _Toc9544 一、 工程说明 PAGEREF _Toc9544 2 HYPERLINK l _Toc31721 1.1 工程概述 PAGEREF _Toc31721 2 HYPERLINK l _Toc24553 1.2工程特点与难点 PAGEREF _Toc24553 3 HYPERLINK l _Toc1776 1.3主要工程量与区域布置 PAGEREF _Toc1776 3 HYPERLINK l _Toc14519 二、 编制依据 PAGEREF _Toc14519 3 HYPERLINK l _Toc267

2、94 三、 施工组织机构与进度 PAGEREF _Toc26794 4 HYPERLINK l _Toc10175 3.1施工组织机构 PAGEREF _Toc10175 4 HYPERLINK l _Toc8531 3.2施工任务划分 PAGEREF _Toc8531 4 HYPERLINK l _Toc32592 3.3施工进度计划与安排 PAGEREF _Toc32592 5 HYPERLINK l _Toc30620 四、 钢结构制作 PAGEREF _Toc30620 5 HYPERLINK l _Toc16546 4.1 钢结构制造主要工艺流程与技术保障措施 PAGEREF _To

3、c16546 5 HYPERLINK l _Toc21957 4.2 钢结构制造 PAGEREF _Toc21957 6 HYPERLINK l _Toc9643 4.3 钢构件表面处理与涂装 PAGEREF _Toc9643 20 HYPERLINK l _Toc23355 4.4 标识与运输 PAGEREF _Toc23355 20 HYPERLINK l _Toc16607 五、 钢结构安装 PAGEREF _Toc16607 21 HYPERLINK l _Toc19299 5.1 安装工序流程与吊装方案的选定 PAGEREF _Toc19299 21 HYPERLINK l _Toc

4、5392 5.2 钢构件的存放与倒运 PAGEREF _Toc5392 26 HYPERLINK l _Toc7630 5.3 安装准备 PAGEREF _Toc7630 26 HYPERLINK l _Toc16140 5.4 钢柱现场组装 PAGEREF _Toc16140 28 HYPERLINK l _Toc8613 5.5 安装方法 PAGEREF _Toc8613 29 HYPERLINK l _Toc900 六、质量体系和保证措施 PAGEREF _Toc900 33 HYPERLINK l _Toc32596 6.1质量管理体系 PAGEREF _Toc32596 33 HYP

5、ERLINK l _Toc17512 6.2质量保证措施 PAGEREF _Toc17512 34 HYPERLINK l _Toc12752 七、安全体系与安全文明施工保证措施 PAGEREF _Toc12752 35 HYPERLINK l _Toc16667 7.1安全管理体系 PAGEREF _Toc16667 35 HYPERLINK l _Toc9316 7.2安全保证措施 PAGEREF _Toc9316 36 HYPERLINK l _Toc16381 7.3文明保证措施 PAGEREF _Toc16381 38附表与附图1、施工进度计划2、施工平面布置图一、 工程说明1.1

6、工程概述1.1.1本工程为有色铜冶炼工艺技术升级改造项目“奥炉改造工程”熔炼主厂房附属厂房阳极炉与转炉工段钢结构制安工程。厂房钢结构主跨檐口标高为25.400m，附跨檐口标高为13.800m，局部平台分别为4米和9.3米，系单层门式钢架结构与钢框架体系。主跨设有85/40吨行车，附跨设16/5吨行车，屋面设有通风天窗，厂房轴线面积约为6184。1.1.2主跨厂房钢结构形式为22m单跨，即单跨单坡组合而成，局部附跨厂房钢结构形式为33m单跨，与主跨连接，单跨单坡无脊。阳极炉工段最大轴线柱距为13米，最小为6.5米，转炉最大轴线柱距16.8米，最小为7米。其结构主要由钢柱、屋面梁、行车梁、辅助桁架

7、与支撑等组合。钢柱为H型钢截面和箱形截面，钢梁均为H型钢截面，辅助桁架与支撑为钢管与角钢截面。1.1.3厂房主体结构钢柱、钢梁与行车梁均为Q345B材质，其余为Q235B材质。整个厂房吊装重量约为1800吨（现有图纸），其中最重钢柱为15.5吨，最重钢梁为4.5吨，最重吊车梁为16.4吨。1.1.4由于钢柱、钢梁单根构件较重，根据厂房构件实际情况，所有构件均在我单位金属结构厂制作，运输至现场组装焊接后进行吊装。1.1.5钢结构制作安装的技术质量必须符合设计图纸要求与GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规的要求。1.2工程特点与难点1.2.1 本工程布局紧凑，钢柱柱距与跨度大，钢柱构件

8、长，需现场组装焊接后吊装，且局部钢柱安装在桁架上，其必须保证钢构件制作精度。1.2.2 在阳极炉区域设备基础多，钢构吊装作业与设备安装时间较为集中，现场作业面与区域吊装空间有限，各类交叉作业多，协调难度大，必须提前进行工序组织安排，严格按照进度计划中的关键线路安排，保证各工序衔接和网络节点按期实现，最后确保整体工期。1.3主要工程量与区域布置1.3.1 主要工程量单项名称材质重量（吨）备注钢柱、墙壁柱、抗风柱Q345B668钢板焊接吊车梁、制动梁Q345B396钢板焊接型、角钢屋面梁、平台梁Q345B286钢板焊接通风天窗Q235B14热轧H型钢支撑与围护结构Q235B435钢管、角钢、槽钢合

9、计约 18001.3.2 区域布置图 见后附图二、 编制依据2.编制依据2.1中国瑞林工程技术设计的熔炼炉主厂房钢结构设计图纸2.2钢结构设计规（GB500172003）2.3钢结构工程施工质量验收规（GB502052001）2.4钢结构高强度螺栓连接技术规程（JGJ82-2011）2.5建设工程施工现场供用电安全规（GB50194-2014）2.6涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分（GB8923.1-2011）2.7焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定（GB/T11345-2013）2.8焊接H型钢（YB3001-2005）2.9热轧H型钢和剖分T型钢（GB/T112

10、63-2010）三、 施工组织机构与进度3.1施工组织机构3.1.1为保证优质、安全、高效地完成本工程的建设，我们将全力以赴，满足业主要求，实行成熟的项目管理办法。以项目经理为核心建立严密的组织机构对整个工程进行组织、指挥、管理、协调和控制。3.1.2施工组织机构图（见下图）项目经理陆建春基础交接验收项目总工程师穆红明基础交接验收项目副经理王强 物 资 部 李晶经 营 部 王丽华综 合 部万 琦质 量 部杨 鹏基础交接验收工 程 部 宋赵伟基础交接验收安 环 部杨 智基础交接验收安装班组2综合作业队制作班组1制作班组2安装班组1防腐队3.2施工任务划分根据工程具体情况与进度要求，各施工队工程任

11、务划分如下：3.2.1钢结构制作班组每天分两班施工作业，白天拼装钢柱构件，晚上焊接构件。 3.2.2安装班组分两班施工作业，一班负责钢柱现场拼接与吊装就位和之后的吊车梁安装，另一班负责钢屋架系统与柱间支撑安装，使其形成一个结构单元。3.2.3防腐队：承担我单位结构厂钢构件除锈和三底一面油漆涂刷和施工现场二面油漆涂刷工作。3.2.4综合作业队：承担钢结构安装过程中脚手架搭拆、安全防护与文明施工。3.3施工进度计划与安排2016.7.05至2016.8.20详图转换；2016.7.10至2016.9.15材料采购；2016.8.15至2016.10.20钢结构制作；2016.10.01至2016.

12、12.20钢结构安装；具体见熔炼主厂房阳极炉、转炉钢结构安装进度计划（见附表）。四、 钢结构制作4.1 钢结构制造主要工艺流程与技术保障措施4.1.1钢结构制造主要工艺流程见下图设计图施工详图图纸会审材料计划材料采购焊接工艺评定材料复验编制工艺文件材料矫正材料检查排板放样平板对接无损检测号料切割下料检验坡口加工标识组装焊接无损检测矫正标识制孔检验预装高强螺栓摩擦面处理表面处理涂装标识总检包装运输包装箱标识包装检验4.1.2.钢结构制造技术保障措施：1）施工详图采用钢结构详图设计软件进行绘制。2）切割下料采用数控自动切割机，多头直条切割机下料。3）H型钢采用H型钢生产线生产，自动组立、自动焊接、

13、翼缘矫正机矫正。4）箱形柱采用箱形柱生产线生产，手动组立、自动焊接、隔板采用电渣焊。5）制孔采用平面数控钻床钻孔。6）表面处理采用抛丸机自动抛丸除锈，涂装采用高压无气喷涂机进行涂装施工。7）严格工艺管理，遵守工艺纪律、精心制造。4.2 钢结构制造4.2.1.制造准备1）详图设计深化a）钢结构设计图到后，即组织设计人员熟悉图纸并进行自审会审。b）按设计要求与相应的标准规进行施工详图设计深化，施工详图必须采用详图设计软件进行绘制。我公司采用STRUCAD钢结构详图设计软件。c）对需进行设计修改的部分，必须取得原设计单位的书面认可或设计变更后方可更改。2）材料准备a）根据设计与施工详图编制钢材、焊材

14、、油漆、螺栓等材料计划，材料计划应对钢材提出定尺要求。b）所采购钢材应符合有关标准规与设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。c）生产厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件。d）入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。e）钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。f）所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。焊条、焊丝、焊剂应妥善包装，并按

15、牌号和批号分别保存在通风并有干燥设备的室温不低于5的仓库里，焊剂不允许有杂质与其它材料颗粒，湿度应小于0.1%。手工焊条的存放应防止药皮受潮或压损。g）所采购的涂料必须具备完整的质量证明等技术文件，并按技术文件的要求进行保管、使用。4.2.2.下料下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸与有关规标准的要求。其下料允许偏差因符合下表（表4-1）：表4-1序号项目允许偏差（mm)1零件外形尺寸1.02孔距0.52）下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）与火焰矫正，合格后方可使用。3）根据图纸和规要求与钢材的

16、实际尺寸，根据规中有关焊缝错开的要求，对箱型柱的盖板、腹板、H型钢的翼板、腹板进行排版，力求节约钢板，并对各零件板作好标识。4）由于钢板规格的限制，排版应考虑对钢柱、钢梁的翼板和腹板进行拼接。H型、箱形柱只允许长度方向拼接。梁翼板只允许长度方向拼接，腹板长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为十字型和T字型，拼接长度不小于600mm，拼接宽度不小于300mm，翼板拼接和腹板拼接缝与部加劲板的角焊缝间距应大于200mm。吊车梁的上、下翼缘在跨中1/3L的跨长围不得拼接。5）下料号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量与切割、刨边和铣边等加工余量。针对主要构件箱型柱，号料时着重考虑箱型构件的特殊性

17、，对坡口与下料宽度、长度应做合理预计，加放施工余量或减少施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。6）切割前，钢材应放平、垫稳，切割线下应留有空隙。切割后的允许偏差应符合下表4-2规定：表4-2序号项目允许偏差(mm)1零件长度、宽度3.02切割面平面度0.05t且不大于2.03割纹深度0.24局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度7）对于柱两端需要铣平的部位，用端面铣床进行加工。端面铣平后的允许偏差如表4-3所示。表4-3序号项目允许偏差(mm)1两端面铣平时构件长度2.02两端面铣平时零件长度1.53铣平面垂直长度0.304铣平面对轴线的垂直度L/15004.2.3.H型钢制作方法1） H型钢

18、制作工艺流程为：H型三大片流入H型钢组立点焊行车吊装至埋弧焊机焊缝焊接焊缝焊接焊缝焊接焊缝焊接行车吊装至矫正机翼板校正翼板校正进入下道工序H型钢组立时，应注意翼板拼接缝、腹板拼接缝、加劲板角焊缝相互之间的间距应大于200mm。组立点焊时所用点焊材料与正式焊接材料一样。 2）焊接H型钢的允许偏差应符合表4-4的规定要求。焊接H型钢允许偏差表 表4-4项 目允许偏差图 例截面高度hH5002.0500h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000，且不应大于10.0扭曲H/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft24

19、m的长桁架只在分段接头处不焊，到工地拼装焊接。4.2.7焊接1）施焊焊工所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，并取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工书”。焊工施焊的焊接项目必须是书中注明的经考试合格的项目，并在有效期。2）焊接材料a）焊材选用按设计与规要求进行选用，具体见表4-5焊材选用表 表4-5母材手工电弧焊焊条埋弧自动焊焊丝、焊剂气体保护焊焊丝Q235BE4315H08A+HJ431H08Mn2SiQ345BE5015、E5016H08MnA+HJ431H08Mn2SiQ235B+Q345BE4315H08MnA+HJ431H08Mn2Sib）焊条和焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时间

20、和温度进行烘焙。烘焙后的焊条存放在100150的恒温箱。焊材设专人保管，并作好烘焙记录和焊条发放回收记录。焊条经烘焙后应放入保温筒，随用随取。焊条在保温筒的时间不超过4小时，重新烘焙的次数不超过2次。3）施焊环境在下列任何一种环境时，均采用有效的防护措施，否则不得焊接：a）下雨、下雪天气；b）手工焊时风速8m/s，气体保护焊时风速2m/s；c）当焊接温度低于0，应在始焊处100mm围预热到15左右；d）相对湿度90%。4）焊接工艺a）厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热、预热温度控制在100150，焊后应进行后热。b）定位焊所采用的焊接材料，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计

21、焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度宜大于40mm，定位焊位置应布置在焊道以，并应由持合格证的焊工施焊。c）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝与对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧的引出板，其材质和坡口形式与焊件一样。引弧的引出板焊缝长度：埋弧焊大于80mm；手工电弧焊与气体保护焊大于25mm。焊接完毕采用气割切除引弧的引出板，并修磨平整，不得用锤击落。d）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。特别是吊车梁加劲肋板的始末端，必须采用回焊等措施避免弧坑。e）多层

22、焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后与时清理检查，清除缺陷后再焊。f）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。g）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于t/4，且不得大于10mm。h）双面焊接的焊缝，一面焊完后，反面采用碳弧气刨清根后再焊接。5）焊接检验a）焊缝外观检查焊缝外形应均匀，焊道与焊道与焊道与基本金属之间应平滑过渡，焊缝外形尺寸的检查应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。焊缝质量必须符合设计图纸的要求。焊缝质量等级与焊缝外观缺陷对照见表4-6，对接焊缝与完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差见表4-7，部分

23、焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差见表4-8。焊缝质量等级外观质量标准（mm）表4-6焊缝质量等级一级二级三级外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊缝缺陷总长25.0根部收缩不允许0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0长度不限咬边不允许0.05t，且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t，且1.0，长度不限弧坑裂纹不允许允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每米焊缝不得超过1处表面

24、夹渣不允许深0.2t长长0.5t，且20表面气孔不允许每50.0焊缝长度允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：表t为连接处较薄的板厚。对接焊缝与完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）表4-7序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B20：03B20：04B20：04B20：052对接焊缝错边dd0.15t，且2.0d6：032角焊缝余高Chf6：01.5hf6：03注：1、hf8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%；2、焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度围，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。b）焊缝部质量检

25、查根据设计与规要求，熔透焊接需进行焊缝部质量检查。本工程需熔透的焊接部位如下：1.平板对接焊缝，箱形柱壁板间的连接焊缝，隔板与壁板的连接焊缝；2.梁端翼缘、牛腿翼缘与柱的连接焊缝；3.梁与柱刚接时，柱在梁翼缘上下各600mm的节点围，梁与柱刚接时，梁翼缘与柱子连接焊缝；4.上、下柱对接焊缝，吊车梁腹板与翼缘的T形焊缝；焊缝部质量采取无损检测的方法进行检查。无损探伤要求如下：无损检测人员必须持相应探伤II级以上，并在有效期，方可担任其无损检测工作。无损检测前，必须编制无损探伤工艺指导书，探伤比例与采用的探伤方法、合格标准必须符合设计图纸与有关规程规的要求。一级焊缝进行100%的超声波检查，二级焊

26、缝进行不少于20%的超声波检查，且不少于200mm。超声波探伤不能对缺陷作出判断，应采用射线探伤。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm，仍有不允许的缺陷时，必须对该焊缝100%探伤检查。构件经焊缝外观检查合格后，方可进行无损探伤检验。4.2.8构件成品检验钢构件经焊接矫正后，按照施工图纸和施工规与合同规定要求进行检查验收。由制造单位质量检查部门对成品构件的几何尺寸、焊接质量、标识进行检验合格后，书面报请业主、监理进行抽检，合格并确认后方可出厂。检查围包括：1）检查焊缝质量是否符合设计与规要求。2）检查

27、焊工钢印、构件编号标志是否清楚、正确。3）构件的外形尺寸是否符合表4-9、4-10、4-11规定的要求。多节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)表4-9项目允许偏差图例一节柱高度（H）3.0两端最外侧安装孔距离（l3）2.0铣平面到第一个安装孔距离（a）1.0柱身弯曲矢高（f）H/1500且不应大于5.0一节柱的柱身扭曲h/250且不应大于5.0牛腿端孔到柱轴线距离（l2）3.0牛腿的翘曲或扭曲（）l210002.0l210003.0柱截面尺寸连接处3.0非连接处4.0柱脚底板平面度5.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处b/100且不应大于5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离（a）3.0箱型截面连接

28、处对角线差3.0箱型柱身板垂直度H(b)/150且不应大于5.0单层钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）表4-10项目允许偏差图例柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离ll/150015.0柱底面到牛腿支承面距离l1l1/20008.0牛腿面的翘曲2.0柱身弯曲矢高H/1200，且不应大于12.0柱身扭曲牛腿处3.0其他处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0非连接处4.0翼缘对腹板的垂直度连接处1.5其他处b/100，且不应大于5.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）表4-11项目允许偏差图例梁长度l端部有凸缘支座板0-5.0其它形式l/25

29、003.0端部高度hh20002.0h20003.0两端最外侧安装孔距离L（L1）3.0拱度设计要求起拱l/5000设计未要求起拱3.0-5.0侧弯矢高l/2000，且不应大于3.0扭曲h/250，且不应大于3.0腹板局部平面度t145.0t144.0翼缘板对腹板的垂直度b/100，且不应大于3.0吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度1.0梁端板的平面度（只允许凹进）H/500，且不应大于2.0梁端板与腹板的垂直度H/500，且不应大于2.04.2.9高强螺栓摩擦面处理1）高强螺栓摩擦面采用抛丸处理，经抛丸处理的摩擦面，表面质量达到Sa2.5级，其表面粗糙度应达到5070um。Q235构件高强螺栓摩

30、擦面处理后的抗滑移系数不得小于0.45，Q345构件高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数不得小于0.5。摩擦面试验按有关标准规进行。2）处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。3）构件摩擦面处理好后，应予以保护，以免在喷漆、包装、运输时损伤。4）经喷砂处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应不小于设计要求。出厂时还应按批附3套与构件同批制作、同一性能、同一处理方法、同一螺栓直径、一样材质的试件，安装时予以复验抗滑移系数。4.2.10预拼装1）为保证构件顺利安装，构件在检验合格涂装前应进行自由状态预拼装。2）预拼装时，每个单元分别进行拼装，连接后检查有关几何尺寸是否符合设计和规要

31、求。3）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：a）当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；b）当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，每组孔的通过率100%。4）通过率不符合上述规定时，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，不得采用钢块填塞。5）预拼装检查合格后，应标注中心线、基准线等标记，必要时应设置定位器。标注中心线时，采用打样冲的方法。6）预拼装的允许偏差见表4-10。 钢构件预拼装的允许偏差（mm） 表4-10构件类型项目允许偏差多节柱预拼装单元总长5.0预拼装单元弯曲矢高l/1500，且不应大于3

32、.0接口错边2.0预拼装单元柱身扭曲h/200，且不应大于5.0顶紧面至任一牛腿距离2.0梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-3.0接口截面错位2.0拱度设计要求起拱L/600 大于12m的梁设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错位4.0构件平面总体预拼装各楼层柱距4.0相邻楼层梁与梁之间距离3.0各层间框架两对角线之差H/2000，且不应大于5.0任意两对角线之差H/2000，且不应大于8.04.3 钢构件表面处理与涂装1）表面处理a）钢结构件在制作完毕经检验合格后进行抛丸处理，抛丸处理能有效的达到设计要求的粗糙度，使涂层与基体很好的结合。b）抛丸前的构件预处理。

33、抛丸前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（SSPC-SP1）清洗。c）该项目钢结构件均采用抛丸机进行除锈，除锈等级达到Sa2.5级。其表面粗糙度达到4060m之间。d）当环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3时，禁止施工。e）抛丸除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面附着的钢砂和粉尘，并防止任何其它污染源污染抛丸清理过的表面。2）涂装施工a） 表面喷砂除锈之后的钢构件必须在6小时之喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。b） 钢构件的油漆喷涂采用高压无气喷涂设备进行，不得手工涂刷。c） 涂装必须用设计规定的涂料，刷聚氯

34、乙烯含氟萤丹底漆三遍，刷聚氯乙烯含氟萤丹面漆三遍。d） 涂装时环境温度宜在538之间，相对湿度85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时，则不能进行涂装。e） 开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶影响涂料质量。由于涂料中各成份的比重差异，可能会有沉淀现象出现，在施工前必须将桶的涂料与沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。f） 涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采取可靠的安全防措施。g） 涂装时，现场拼焊区或高强螺栓连接的区域，应留出3050mm暂不涂刷。涂装应均匀，无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。h） 每层涂装完毕干燥后，进行涂层

35、测厚检查，未达到设计规定厚度的进行补涂装。4.4 标识与运输1）标识标识处理分为两大块，即制造过程中的标识和涂装合格后的标识。制造过程中的标识从下料开始，零件经检验合格后，用油漆标明规格与所属杆件号后，再流入下道工序。经组装完毕的构件，将油漆号转化为钢号，打在工艺要求的位置处，并在杆件一端挂以标牌。经表面处理与涂装后用喷涂的方法将钢号转化为油漆标识。所有标识经检查合格后方可出厂。2）运输a、构件包装好后，按安装顺序与现场先安装先运输的原则进行，采用汽车运输，方便快捷。装在汽车上的构件应装平、垫稳，必须绑扎牢固，方能开车行走。决不允许野蛮装卸以免造成构件损坏。b、考虑构件长度，本工程所有构件需从

36、厂区北门进入安装现场，由7#路分别进入8#路与10#路。钢结构安装5.1 安装工序流程与吊装方案的选定5.1.1安装工序流程阳极炉和转炉钢结构厂房安装工序流程如图5-1。 柱基础验收基础复测与垫铁安装钢柱拼装主钢架柱与框架梁安装吊车梁与支撑系统安装地脚螺栓灌浆 二层钢柱安装 上层框架梁安装支撑系统安装次梁与平台梁安装围护系统安装现场涂装图 5-15.1.2吊装方案与吊装设备选定由于本工程厂房占线较长、跨度大，单根钢柱构件高度最高为28.4米，需要进行现场拼装焊接后才能吊装，钢柱最大重量达到15.5吨，行车梁16.4吨。且在厂房设备基础多而繁杂，容易形成交叉作业，吊车站位受限制。 根据以上特点，

37、经由我施工单位调配，决定从阳极炉至转炉方向进行吊装，同时考虑吊装经济的合理性分别采用50吨、80吨、100吨与130吨汽车起重机来进行钢架厂房钢结构安装，25吨、50吨汽车吊进行地面构件拼装。为保证质量与工期的进度，在转炉工段2D轴线与2A轴线、阳极炉1-G和1-A轴线以外13米必须保证场地平整，保证钢柱有足够空间拼装与构件堆放。22米跨厂房轴线保证土方回填至-0.8米处，且土方平整、夯实宽度达到11米。具体见阳极炉与转炉施工平面图（附页）。5.1.3汽车吊计算选用a.钢柱吊装（最重为15.5吨，位置位于阳极炉1-F/1-4轴线）1、吊车位置选址：根据现场设备基础实际情况，吊车只能站位于阳极炉

38、基础以北外5米处即离钢柱中心吊点位置距离15m。2、吊车工作臂长：钢柱吊装高度H=钢柱长度28.4m+安装间隙0.5m+吊绳吊钩等高度3m=31.9m。吊车臂长=（152+31.92）=35.3m3、起吊重量=钢柱重量15.5t+吊钩重量1t=16.5t4、吊车选用：根据以上参数：作业半径15m，汽车吊工作臂长35.3m，起吊重量16.5t。参照汽车吊性能参数表选用130t汽车轮胎吊车，作业半径16m，汽车吊工作臂长37.84m，起吊重量为22t，满足要求。130t汽车吊性能表38吨配重、全伸支腿性能表1317.1421.2825.4229.5633.737.8441.9846.1250.26

39、54.4583130.0108.033.5125.0102.03.54115.098.090.075.044.5105.091.085.072.060.04.5598.085.076.568.555.050.05685.078.069.262.053.645.038.06770.070.062.856.550.543.036.528.57860.060.057.051.246.540.535.028.025.08952.052.050.047.043.637.532.527.524.020.091045.045.545.343.039.235.830.026.522.018.016.513.5

40、101239.038.537.534.331.527.023.720.616.515.512.5121429.629.330.130.227.024.820.818.815.313.512.0141623.123.924.024.022.018.617.114.013.011.5161818.519.419.619.919.617.215.513.212.010.5182016.016.216.517.316.313.912.511.510.0202213.313.513.914.614.612.111.511.09.3222411.411.712.512.511.210.810.58.624

41、269.610.010.810.710.510.010.08.026288.59.39.39.59.59.57.528307.28.08.08.28.68.87.130327.07.07.27.57.96.632346.06.06.26.67.06.234365.25.45.86.25.636384.75.05.45.338404.04.44.84.940423.84.24.342443.33.73.844463.23.346482.82.948502.550522率12108765433222b.钢屋梁吊装 （最重为4.5吨）1、吊车位置选址：根据现场工地实际情况，

42、吊车位置选在两轴线中间处（此处需回填夯实），此位置离钢梁吊点位置距离控制在10m。2、吊车工作臂长：钢柱吊装高度H=钢梁顶部标高27.3m+吊绳吊钩等高度3m=30.3m。吊车臂长=（102+30.32）=32m3、起吊重量=钢梁重量4.5t+吊钩重量0.5t=5t4、吊车选用：根据以上参数：作业半径10m，汽车吊工作臂长32m，起吊重量5t。参照汽车吊性能参数表选用50t汽车轮胎吊车，作业半径10m，汽车吊工作臂长32.75m，起吊重量为7.5t，满足要求。50t汽车吊性能表不支第五支腿，吊臂位于起重机前方或后方；支起第五支腿，吊臂位于侧方、后方、前方工作半径(m)主臂长度(m)10.701

43、8.0025.4032.7540.103.050.003.543.004.038.004.534.005.030.0024.705.528.0023.506.024.0022.2016.306.521.0020.0015.007.018.5018.0014.1010.208.014.5014.0012.409.207.509.011.5011.2011.108.306.5010.09.2010.007.506.0012.06.407.506.805.2014.05.105.704.6016.04.004.703.9018.03.103.703.3020.02.202.902.9022.01.6

44、02.302.4024.01.802.0026.01.401.5028.01.2030.00.90各臂伸缩率（%）二0100100100100三003366100四003366100五003366100钢丝绳倍率128543吊钩重量0.5150.215c.行车梁吊装 （最重为16.4吨）1、吊车位置选址：根据现场工地实际情况，吊车位置选在22米跨厂房，构件位于轴线外两米堆放处，则最大起重半径达到10m。2、吊车工作臂长：钢柱吊装高度H=行车梁顶部标高20m+吊绳高度3m=23m。吊车臂长=（102+232）=25.1m3、起吊重量=行车梁重量16.4t+吊钩重量1t=17.4t4、吊车选用：根

45、据以上参数：作业半径10m，汽车吊工作臂长25.1m，起吊重量17.4t。参照汽车吊性能参数表选用100t汽车轮胎吊车，作业半径10m，汽车吊工作臂长27m，起吊重量为22t，满足要求。100t汽车吊性能表工作幅度（m）主 臂主臂仰角（）支腿全伸、后方、侧方作业臂 长120m162m204m270m330m390m450m3.010000070000803.5920007000058000784.0850007000054000764.576000640005100035000745.070000580004900035000725.56300051000450003500026000706.

46、05700046000430003400026000686.5480004300041000330002600020000667.0440004000039000320002600020000647.537000370003500030500250002000015000628.03400034000320002900040001900015000609.0270002700027000250002250017500150005810.021900219000220002050016500150005611.018400190001950018000155001400012.015700160

47、001650016000145001360014.01160001280013500130001200016.08400980010500110001050018.06300780082008500900020.0600066007200750022.0500052005800620024.042004800520026.03800430028.03100360030.029005.1.4钢丝绳的选择（最重构件为行车梁16.4吨，16.8米长）：钢丝绳强度的核算：计算起吊重量为Q=mg=17400kg9.8N/kg=17.052KN；根据公式P1=Q/（ncosa）（P1为每根钢丝绳所受拉力，

48、Q为起吊重量，n为使用钢丝绳根数，a为钢丝绳与铅垂线夹角）得P1=170520/（4cos54）=72.624KN根据公式P2=S0/K（式中P2钢丝绳的容许拉力；S0钢丝绳的钢丝破断拉力总和（kN）；考虑钢丝绳之间荷载不均匀系数，对619、637、661钢丝绳，分别取0.85、0.82、0.80；K钢丝绳使用安全系数。）试选用619钢丝绳直径为31mm，抗拉强度为1550MPa,得a=0.85，K查表得安全系数为6，即S0=554.5KN，计算得出P2=0.85*554.5/6=78.5KN，经P1，P2对比P1P2，符合吊装要求，即选用6*19丝31mm钢丝绳。5.2钢构件的存放与倒运1）

49、钢构件的存放场地应平整、坚实、无积水，钢构件应按种类、型号，安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。一样型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。2）钢构件堆放要垫平、放稳，必要时用铁丝或钢绳绑扎牢固，以防倒下损坏构件与伤人。3）现场需拼装的构件与拼好后吊装的构件倒运，用吊车配合，平板汽车倒运。5.3 安装准备5.3.1技术准备1）组织工人学习和熟悉图纸，了解设计与规的质量要求，作到人人心中有数。2）交底本工程的安装顺序与施工难点，要点。3) 作好安全教育，对上岗的人员做好安装的作好安全交底。4) 组织结构施工人员与基建施工人员进

50、行技术交流，土建专业必须对钢构件安装 创造工作面。5.3.2现场准备1）复测上道工序质量，做好测量点线的控制。2）作好现场“三通一平”工作，搭设现场施工用临时设施，施工用具与材料摆放到位，确保能达到连续施工的需要。3）吊装场地应填平夯实，障碍物应清除，保证吊车、汽车行走道路通畅。5.3.4 基础交接1）基础交接应符合下列规定：a）基础砼强度达到设计要求；b）基础的轴线标点和基准点齐全；c）支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合表5-1的要求。2）在基础交接时，应对建筑物的定位轴线，基础轴线标高，地脚螺栓位置进行检查。3）在基础交接验收后，应根据基础的轴线标识和标高标识结合钢结构图纸轴线尺寸，

51、对基础的轴线和标高进行复测检验。支承面、地脚螺栓（锚栓）允许偏差表5-1项目允许偏差（mm）支承面标高3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5螺栓露出长度+200螺纹长度+200预留孔中心偏移10孔深+2005.3.5安装工具与劳动力匹配1）安装工具序号名称数量备注1经纬仪2台2水准仪1台3水平尺4把4平、斜垫铁500组5千斤顶4台10t6缆风绳400米107榔头4把8电缆线200米9手拉葫芦20个1t10t10角磨机4台100A11电源线300米12铝芯线2000米7013卸扣20个1-10t14钢丝绳100米16302）劳动力匹配钢结构安装人员配备表 序号工种类别按施工阶段投

52、入劳动力情况（人）1铆工52电焊工153起重工24电工15油漆工56杂工10合计385.4钢柱现场组装1）钢柱运输到现场后与时安排人员卸车，将构件平整的摆放到指定区域。钢柱组装应根据现场安装的实际空间，合理的安排组装场所，即应考虑构件的进出，吊装所用吊车的进出和起吊空间等。2）钢柱现场组装场地应平整，局部不平整的地方需用枕木或是千斤顶进行调整。组装所垫枕木处地基应坚实，垫木与地基面的接触应平稳，各组垫木应在一个基准平面上，即找平整个组装平面度，配以25吨或50吨汽车吊与倒链葫芦完成拼装。3）钢柱在拼装完成后，与时安排焊接人员进行焊接。焊接后应清除毛刺、焊疤飞溅物。5.5 安装方法5.5.1 钢

53、柱安装1）钢柱吊装前，应将基础表面清理干净。按厂房跨距、柱距在基础上划出纵横中心线，并标注标高标记。基础锚栓标高采用螺母定位辅以平、斜垫铁找平。平垫铁尺寸不小于150mm100mm，斜垫铁尺寸不小于120*80mm，垫铁标高为柱底板标高。2）在钢柱底部两个方向划好中心线，并在柱身位置以吊车梁牛腿顶面标高为准，反尺寸到柱脚1米处标注标高标记，以便进行柱身矫正、标高调整与沉降观测。3）钢柱吊装前，须在柱身处用20mm圆钢制成直爬梯或采用软梯钩于构件中部，用于作业人员上下。4）钢柱吊装采用“递送法”即采用80t或100t汽车吊为主吊吊钢柱顶部，另用一台吊车辅助吊起钢柱底部，随着主吊车起钩回转，将钢柱

54、立直，然后卸去辅助吊车，利用主吊车单独进行吊装按方位就位，使柱子纵横中心线对准预埋短柱中心线。5）钢柱就位后，就进行调整，先调整钢柱标高，再调整钢柱纵横轴线位移，最后调整垂直度。在纵横方向各架设一台经纬仪，进行柱子垂直度的调整，并架设一台水准仪进行标高调整。调整方法如下：a）钢柱标高的调整。每安装一节钢柱后，以上层平台梁牛腿标高为基准进行标高实测，如误差超过规要求，需进行调整，用低碳钢板垫到规定要求。如误差过大，不宜一次调整，可先调整一部分，待下一次再调整，否则一次调整过大会影响支撑的安装和框架梁表面标高。b）钢柱轴线位移与垂直度同时调整，通过纵横方向经纬仪观测定位，以基准控制中心线、柱底与柱

55、顶中心线进行调整，使其达到规要求。钢柱先从阳极炉逐步向转炉方向进行安装。第一根钢柱完成吊装就位后将视现场情况布置缆风绳，并将地脚螺栓进行紧固。多排钢柱吊装固定后需与时将系杆或柱间支撑辅以连接，以保证整排钢柱的稳定性。5.5.2 屋面梁与支撑安装1）屋面梁安装过程为：地面拼装 检验 空中吊装。2）屋面梁地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。3）地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。4）连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数，长度和直径须满

56、足设计要求。高强度螺栓应自由穿入孔，不得强行敲打，不得气割扩孔。穿入方向要一致。高强度螺栓由带有公斤数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。初拧宜为终拧的50%。 5）在终拧1h以后，24h以，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩10%以。 6）梁的拼接以两柱间安装为一单元，单元拼接后须检验以下参数：梁的直线度与其它构件（例如立柱）联接孔的间距尺寸。 当参数超出允许偏差时，在磨擦面加调整板加以调整。梁吊装时，两端拉揽风绳，制作专门吊具，以减小梁的变形，吊具要装拆方便。 7）钢梁拼接完后在梁的顶面两端装设安全绳装置，以备高空作业人员安全带悬挂。具体装设方法见图5-2。8）用50t汽车吊将屋面梁吊

57、装就位，找正中心与垂直度和跨度后，用缆风绳将其进行稳定，并将屋面梁与钢柱连接螺栓拧紧固定，吊车才可松钩，紧接着吊装另一榀屋面梁。9）当吊车将第二榀屋架就位后，要检查跨距尺寸和垂直度、中间侧向弯曲，确定无误后，同样用缆风绳稳定并将与钢柱连接的螺栓拧紧固定，吊车松钩后，紧接着安装屋面梁之间的支撑，使之稳定。屋架之间支撑安装后，进行屋面檩条安装。5.5.3吊车梁安装1）首先检查钢柱牛腿标高，加垫板将牛腿标高调整准确，并在牛腿上划好纵横中心线，将吊车梁划好纵向中心线。2）吊车梁按顺序吊装到柱牛腿安装位置后，进行中心、标高、跨距调整。3）在厂房端头架设经纬仪进行吊车梁中心与直线度的调整，架设水准仪进行标

58、高调整，用钢卷尺与弹簧称进行两列吊车梁跨度的调整。4）吊车梁调整符合要求后，将吊车梁与钢柱按设计要求进行连接固定。5）吊车梁安装好后，进行制动桁架，制动板的安装，将制动桁架吊装就位与钢柱连接固定后，再与吊车梁连接，最后安装制动板。5.5.4墙架与天窗架安装1）天窗架均是小型构件，比较零星，这些构件又多座于屋架上面，安装就位和调整固定操作均不方便，高空作业多，施工也不安全，为了加速工程进度，天窗采取在地面拼装组合吊装。2）墙皮柱、柱间支撑、水平支撑等，在主框架安装的同时进行安装。 5.5.5现场安装连接与涂装1）焊接需吊装后再进行现场焊接的，现场焊接的工艺与技术要求，同工厂焊接要求一样。梁与梁对

59、接，翼缘对接焊缝采用加垫板单面焊的方法，梁先焊完一端再焊另一端。因现场焊接比工厂焊接难度更大，为确保焊接质量，所以要更严格按焊接作业指导书要求进行焊接。2）高强螺栓施工a）该项目采用的是扭剪型螺栓，安装前，对由工厂同时出厂的试件进行试验，复验其抗滑移系数是否满足设计要求，高强螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺等。b）用钢丝刷清除摩擦面上浮锈与污物，摩擦面应保持干燥，不得在雨天作业。c）高强螺栓连接副应在同一包装箱配套使用。施工中有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。d）高强螺栓应自由穿孔，不得锤打，螺栓按图纸要求规格一致。e）高强螺栓拧紧分初拧和终拧，初拧应达终力矩的30%

60、40%。f）用电动扭力板手进行复拧和终拧，复拧和终拧要在尽可能短的时间完成，不超过24小时，防止摩擦面返锈。终拧后的梅花头集中回收，以防坠落伤人。g）拧紧顺序为：先里后外，先中间后四周，对称拧紧。h）螺栓终拧后用小锤轻轻敲打，检查是否有漏拧、松驰，用手动扭力扳手抽查10%，检查终拧力矩。检查结果必须符合GB50205-2001中的有关规定。i）对连接部位间隙刮腻、封闭、油漆。3）现场涂装a）安装完毕，对现场施焊、油漆脱落部位按设计要求刷聚氯乙烯含氟萤丹底漆三遍，刷聚氯乙烯含氟萤丹面漆二遍，最后整体完工后再刷聚氯乙烯含氟萤丹面漆一遍。b）涂装前构件表面不得有油污、水份等杂物，涂装严格按油漆说明书