壳牌煤气化工艺气带图片

1、壳牌煤气化工艺气化炉现场组对技术第九工程公司1摘要 在借鉴国内前几套壳牌干煤粉气化工艺气化炉现场组对施工及投料调试的经验基础上，结合中原大化集团有限公司50万吨/年煤化工甲醇项目煤气化装置气化炉现场组对工程实例，总结出一个成熟的气化炉现场组焊施工工艺技术。本文着重于整体施工程序（工艺流程），壳体组对焊接，内件安装和采取的相应技术措施。对于无损检测（NDT）、消应力热处理、水压试验、衬里施工等仅做一般性介绍。2绪论 壳牌干煤粉气化工艺是目前世界上最先进的气化工艺，与传统的水煤浆气化工艺比较，以其生产规模大、氧耗低、气化温度高、适应煤种广、热效率高、污染低、碳消化率高、有效气体含量高、使用寿命长、

2、维护费用低、配套空分规模小等诸过有点，正在国际上被推广应用。目前在我国正处于初期推广阶段，从近期煤化工项目信息来看，国内在建、拟建的煤气化项目几乎均采用壳牌干煤粉气化工艺。随着国际上原油价格持续走高，国内煤代油能源战略的逐步实施，大量的煤气化工程会陆续建设，可以说煤气化工程是我们基建行业的朝阳产业，壳牌干煤粉气化工艺是煤气化的首选工艺。 由于壳牌干煤粉气化工艺气化炉体积高大、重量重、安装标高高、内件结构复杂、操作压力高、壳体壁厚大、操作温度高、壳体材质需用耐热钢、并采取衬里结构等特点。设备须制造厂分段制作，运到施工现场进行组焊、检验、衬里、安装内件、分段吊装组焊等一系列工作，才能形成气化炉整体

3、。3绪论 由于壳牌干煤粉气化工艺气化炉体积高大、重量重、安装标高高、内件结构复杂、操作压力高、壳体壁厚大、操作温度高、壳体材质需用耐热钢、并采取衬里结构等特点。设备须制造厂分段制作，运到施工现场进行组焊、检验、衬里、安装内件、分段吊装组焊等一系列工作，才能形成气化炉整体。根据其特点和要求，气化炉组对技术是一项从设计、制造、运输，到组焊、吊装均需要综合考虑的系统工程，涉及到工艺设备设计、设备制造、机械加工、大件运输、工程当地地质及气象、地基与基础处理、厂房结构设计与制造、公用工程设计与施工、现场施工设施及工艺流程规划、施工机械设备的选型、大型设备吊装、框架结构预留、结构受力计算等多个学科，如何进

4、行这些学科的有机统一，正是气化炉现场组对技术的关键所在。当前，国内在建的壳牌干煤粉气化装置气化炉壳体部分多数由印度L&T公司负责设计与制造，少数几家由国内大连金重等公司制造，内件部分几乎全部由荷兰SEG公司设计，国外公司制造。壳体与内件的安装衔接也是气化炉组对技术的关键。4绪论 中原大化集团有限公司50万吨/年甲醇项目煤气化装置气化炉由壳牌公司进行方案总体设计。壳体部分由印度L&T公司采用壳牌公司专利进行设计并制造。内件部分由荷兰SEG公司设计，印度L&T公司制造，结构为膜式水冷壁。气化炉单台生产规模目前为日投煤量2000t。壳体最大长度尺寸50200mm，最大外径6100mm，最大壁厚90m

5、m。根据国内陆运条件，共分为12段到货。内件根据自然分节和运输装卸方便，分为8段到货，另外，一些连接管件、零部件等按散件装箱到货。为了确保气化炉组对顺利进行，在工程的初期阶段我们对国内前几套壳牌干煤粉气化工艺气化炉现场组对经验进行了调研，调查了相关施工机具、小型工机具的技术性能和货源情况，同时结合我公司对相似工程的施工经验和拟定的吊装方案，制定出了经济、科学、安全可行的施工工艺，在工期、质量、安全、环保、成本等方面，均达到了预控指标，尤其是在大型机具使用和现场临设方便，利用率均达到最大且恰到好处。5气化炉概况气化炉总体介绍气化炉主要由壳体和内件组成。壳体分为反应器（Reactor）激（急）冷管

6、（Quench Pipe）（位号：V1301），合成气冷却器（Syngas Cooler）气体返回室（Gas Return Chamber）（位号：V1302），输气管（Transfer Duct）（位号：V1303）。内件分为渣池（位号：V1401）、激冷管中压蒸汽发生器（位号：E1301）、输气管中压蒸汽发生器（位号：E1302）、合成气冷却器中压蒸汽发生器（位号：E1303）、气化炉反应器中压蒸汽发生器（位号：E1320）以及气体返回室内的立管（主管）和斜管（支管）等七部分。6气化炉概况设备材料及设备规格 壳体主要材质为：SA387 GR11 CL2，在反应器段、合成气冷却器段有一部分材

7、质为复合材料：SA387 GR11 CL2NO8825，最大壁厚285mm，壳体最大内径4630mm，需要现场组对焊缝处的壁厚为6590mm。整体长度50.2m。气化炉整体重量约1234吨。设备分段为了满足设备从天津港到装置现场的陆路运输及吊装要求，要求设计期时以下尺寸和重量极限进行设计分段：组件高度最高5.1m.组件宽度最大7m.组件长度最长25.00m.组件重量最大150t.7施工工艺流程施工技术准备施工场地准备施工资源准备卸车验收及摆放壳体组对、焊接、无损检测、热处理水压试验耐火衬里地面安装内件壳体分段吊装框架上空中组对黄金焊缝焊接衬里及内件完善（内件陶瓷衬里，安装敲击装置、开工烧嘴、点

8、火烧嘴等）煮炉烘炉。8施工工艺流程反应器激冷管施工工艺流程（1） 1+2垂直组对4+5垂直组对1+2段SAW焊接4+5段SAW焊接3+4&5段组对焊接1+2段无损检测和热处理，之后焊接复合层1&2+3&4&5组对焊接9施工工艺流程反应器激冷管施工工艺流程（2）焊接后完成无损检测和热处理焊接第6段和试压封头，准备试压试压后衬里,并割开第6段,竖起15段竖起后开始安装内件,先安装渣池和反应器内件固定反应器内件后安装激冷管内件组对激冷管外壳并焊接本黄金焊口，NDT和热处理后，待吊10施工工艺流程输气管气体返回室施工工艺流程 8+9水平组对焊接，NDT和热处理后和SGC一起水压试验试压后割开GRC和S

9、GC衬里，之后安装GRC主管和支管内件输气管到货后衬里衬里后开始安装内件E1302组对焊接输气管和气体返回室的黄金焊缝，并完善内件，待吊11施工工艺流程合成气冷却器施工工艺流程 水平组对焊接11+12段之后水平组对焊接10+11&12段和GRC一起试压，试压后割开衬里插入内件E1303.1，在外面完成E1303.1和E1303.2之间的膜式壁焊接完成E1303.1和E1303.2之间的焊接后，整体插入内件并完成固定和配管，待吊12施工工艺流程吊装及框架上组对+38米混凝土平面两道黄金焊缝恒力吊架13现场组焊对设备的制造要求焊接坡口要求及长度预留焊接均采用双面坡口形式，即通常所说的偏 “X”形坡

10、口。长度预留端暂不加工坡口。本设备在设计制造时，为了保证所有分段筒体在现场组对后整体尺寸能够满足设计要求，在反应器外壳上端（第5段上端），激冷管上端（第6段上端）、合成气冷却器上端（第10段上端）预留有约50mm的长度余量。组对的吊耳要求设备在组对过程中，需要不断的变换位置，这就需要全盘考虑整个施工工艺，设计出合理的吊耳，以满足设备的组对吊装要求。同样的，内件的吊装也要全盘考虑。比如反应器和激冷管内件为了安装，需设置合适的吊点以满足垂直吊装。14现场组焊对设备的制造要求筒体外的预焊件 设备外壳上分布有很多的管嘴，在分段筒体上不一定有满足SAW焊接转动要求的位置。故考虑在不能满足转动要求的筒体上

11、的适当位置安装支撑圈，高出设备管口，通过转动支撑圈来满足筒体的转动要求，这就需要在设备筒体上焊接一些“支撑板”以安装固定支撑圈。支撑板的焊接在设备运输前由制造厂完成 。内件安装滑道的预焊件考虑到内件安装的可行性和便利性，在设计时，特别为在水平状态下安装的内件设计了水平滑道，以方便内件在水平方向塞入。需要水平滑道的内件包括输气管的内件中压蒸发器E1302，GRC主管的内件，合成气冷却器的内件中压蒸发器E1303和，分别涉及的壳体为输气管、GRC主管，合成气冷却器 。为了安装内滑道，在设备壳体内表面上预焊一定高度的钢板，衬里喷涂后外露约一部分。内件安装前，在外露部分上焊接钢板及H型钢来做成滑道。1

12、5现场施工准备场地准备 现场组对工作对场地有两个必要的要求：一个是面积要满足施工需要；另一个是地耐力（因为吊装和水压试验等相关工作的地面耐力要求），要求达到25T/m2，我们在施工前对本处组对场地进行了地基打桩处理。采用埋弧自动焊要求场地上有方便布置滚轮架和埋弧自动焊机的轨道。在设备筒体垂直组对时，需要足够大的施工钢平台。机具准备在确定总体施工工艺时就决定，对于外壳优先采用SAW（Submerge Arc Welding 埋弧自动焊）焊接。这种焊接操作时需要一些辅助设施和做很多的辅助工作。这些辅助设施包括SAW自动焊机和焊接操作架等。同时需要准备的还有各组对阶段需用的大吨位吊车。根据施工工艺编

13、制合理的施工计划，然后提前准备落实这些大型机具的使用工况。16现场施工准备壳体焊接主要机具如下：17现场施工准备防护措施对于每一道焊口，从组对焊接到无损检测及热处理都需要全天候作业，根据现场实际情况，制作了移动式防风棚。加热措施设备材质要求在焊前和焊接时预热，焊后后热。我们采取埋弧自动焊时火焰加热，手工焊时电加热。火焰加热采用无烟液化天然气。因为天然气用量比较大，且为了安全着想，我们建了一个小型的液化气站，通过埋地管线供应天然气到加热点。组对工装措施组对时采用在筒体错边量超标的位置焊接“L”型卡子，然后用薄体分离式液压千斤顶来校正。合格后，通过加固焊或者焊接背板以固定焊口。18现场施工准备防蹿

14、动装置为了防止筒体在滚轮架上转动过程中因为筒体水平度的偏差而向一端蹿动，制作一个支撑结构，在结构上安装一个和筒体的下边同一高度的带轴承的转动轮，通过转动筒体观察出筒体的蹿动方向后，把带转动轮的支撑结构安装在筒体蹿动的方向上。转动配重措施设备筒体上不同部位布置着各种规格的大人孔法兰，这些法兰使设备重心偏离了中轴线，当设备筒体在滚轮架上转动时，可能会因为偏心而影响到正常转动和设备安全，我们为了校正设备筒体的重心到中轴线上，特别制作了一些配重块安装在合适的位置，以抵消偏心对转动的不利影响。内件安装外部辅助轨道一部分的水平状态安装内件在安装时，为了便于内件的插入，在壳体的内部轨道向外和水平延伸方向上，

15、需要使用一些外部辅助轨道192021壳体组对垂直组对（1）垂直组对在施工钢平台上进行。首先在预定组对位置用H300300型钢以及20的钢板铺设1018m的施工钢平台。然后用H7003501620的型钢制作四个700mm高的钢支架（每段设备用两个钢支架），并在钢支架上标记出设备放置到上面后的支撑点，用钢板找平支撑点。卸车时直接将第1段、第2段直接立放在支架上，这样筒体下部有缝隙，人员可以轻松进入设备壳体内部或者并且打磨坡口。然后坡口修整和打磨，并在其中一个坡口壳体外测（可以是第一段上口，也可以是第二段下口）划上组对限位卡具安装线，在预热的状态下焊上卡具，并且焊后后热。22壳体组对垂直组对（2）调

16、整好位于下方的第1段的垂直度后利用吊车将第2段吊到第1段正上方。在吊装状态下，把两段壳体放置到一起并调整到对口位置，然后检查各个方位的尺寸偏差，满足筒体垂直度要求的条件下，在错边尺寸偏差超标需要调校的位置用手持式天然气火把预热，并焊接上校口用“L”形卡子，然后使用100吨的薄体分离式液压千斤顶来调整尺寸偏差到允许范围。经检查合格后，用可靠的临时性支撑加以固定，并在预热状态下进行点固焊，点固焊长度200400mm，点固焊后对筒体直线度再次进行检查，合格后，拆掉“L”形卡子进行打底焊和加固焊，或者在焊口位置焊接几块（一般成对称分布，每2m一块）固定加强板，以保证壳体在放置到滚轮架过程中的两段之间的

17、连接安全。在焊接过程中壳体的焊接部位亦应加热，温度为150200；焊后消氢热处理温度300350、时间4小时。 23壳体组对水平组对水平组对分为两种，一种是设备在固定鞍座组对，一种是在滚轮架上组对。两种情况基本一样。首先把较重设备段带支撑鞍座放置在钢平台上，调整其水平位置和组对时角度方位，并在要对口的位置上焊接上对口辅助限位卡子。在较轻设备段离对口位置远的一端设置一鞍座，高度要让两段筒体中心线重合。然后用吊车吊较轻设备段，此时一端用鞍座支撑，通过调整吊车位置实现对口。同时检查筒体的水平偏差、直线度等，合格后临时固定，如果强度固定强度足够，即可移开吊车。然后在错边量超差的位置焊接L型卡子使用液压

18、千斤顶进行校口，校口后点固焊。校口全部完成后重新检查筒体直线度。24壳体组对组对质量控制对口检查措施：错边量：用钢直尺靠在内壁上检查，以不超过5mm为合格。筒体直线度：在设备两端的0、90、180、270方位上做有明显的永久性标志。当筒体立式组对时，分别从两个互为90的方位上吊垂线，测量该垂线到筒体外壁的距离。测量点为每个筒节两端的两点，即至少有四个点的测量数据，这些数据应基本相等，当偏差超过制造技术文件规定时，应调整筒体的直线度；当筒体为卧式组对时，分别从两个互为90的方位上用U形软管检测。 25壳体焊接施工焊接基本要求焊缝效率是1.0；LT公司提供焊接作业指导书（WPS）；壳体和试压封头的

19、焊缝必须全熔透焊，双面对焊；只从一侧焊接的焊缝，必须从根部打磨，并进行MT检验；一侧焊完开始反方向焊接之前，根部焊道必须加工，直至完全露出焊肉；焊接坡口上不能有污物（油脂、着色、锈皮、水）；只能在堆焊的焊道上允许引弧。不能在工件表面上引弧点火；焊完后，所有的焊缝不能有焊渣、铁锈和毛刺，必须打磨掉所有的锐角边缘过渡段；修复的焊缝必须进行再次无损检测；焊缝的内外表面应当能完成超声波试验和表面裂缝探测，并能进行完整地评定；焊前预热温度150175，焊接过程中层间温度保持250300，焊后消氢处理温度300350，恒温34小时；如果焊接中断，必须进行消氢处理，再次施焊时仍需要预热.26壳体焊接施工埋弧

20、自动焊焊接施工过程埋弧自动焊施焊时要有合适的脚手架配合。首先，检查确认焊道状态，如果焊道上有未移除的固定加强板，应该尽快移除。然后转动筒体，开始加热，当工件焊道位置达到要求的预热温度（150175）后，调整滚轮架转速并设置焊接参数，开始施焊。一般SAW焊接时连续施焊直至本次焊接结束。焊接结束后开始消氢处理，加大天然气烧嘴的供热量，使焊缝位置升温至300350，保持温度3个半小时，然后自然冷却。在此连续焊接过程中，确保外界环境不能影响设备质量。如果在不可抗外力影响下必须暂时终止焊接工作，必须要完成消氢处理。外侧坡口焊接完成后，开始着手内侧坡口的焊接准备工作。首先是清根，刨除掉原来打底焊和加固焊的

21、焊肉及部分坡口，以完全露出自动焊焊肉为止，然后打磨，之后按照规定做相关的无损检测（PT或者MT），检测合格后，如果内坡口施焊条件全部具备，即可进行内坡口的焊接，方法与外侧坡口基本相同。 27壳体焊接施工固定口的手工焊接及复合层堆焊 整个气化炉组对共有6道固定口（4道黄金焊口、1道临时试压焊口、及8段+9段的固定焊口）采用手工固定焊接。组对合格后，在焊口位置两侧铺设电加热片，内外部保温。然后搭焊接作业平台，完成作业平台后即可开始预热，达到预热温度后，开始手工电弧焊焊接。因为设备直径大壁厚大，焊接量比较大，需安排多个焊工同时进行焊接作业。焊接完成后同样需要做消氢处理，直接电加热至300，然后恒温4

22、个小时。固定口手工焊接的程序也是完成外侧坡口后，气刨清根，打磨，NDT检测，然后开始另一侧坡口的焊接。一般要临时拆掉电加热设备。气化炉外壳1+2段之间有复合层焊接（SB424-UNS-NO8825），采用手工焊进行堆焊焊接。复合层堆焊在母材焊缝完成所有无损检测并确定合格后进行。复合层的厚度为5mm，分为两层堆焊。过渡层焊接时，综合母材和复合层材质考虑，焊接时需要做预热，纯复合堆焊，则不需要预热。复合层堆焊每层都要做PT检测。 28壳体焊接施工各焊接方式所采用的焊材及焊接工艺参数见下表：焊接方式焊接材料焊接工艺参数SAW自动焊 E 8018 B2焊丝（4.0mm）+UV 420 TTR焊剂 电压

23、2832V，电流350550A 手工固定焊 E 7018（3.2mm；4.0mm） 电压2228V，电流100140A（3.2mm）；150180A（4.0mm） 复合层堆焊 SS-E-309L（3.2mm） 电压2430V，电流120150A（3.2mm）； 293031壳体无损检测现场无损检测要求概述 焊缝无损探伤的类型和范围符合ASME -2中的规定（见下表）。对于双面焊缝，在进行反面焊接之前，对气刨的根部焊道进行MT试验。无损检测后补焊应重新进行100%无损检测（RT、UT和MT）无损检测要根据ASME V，ASME -2和ASME -1（UT）进行NDT-人员的资质应符合SNTC-1

24、A资格32壳体无损检测现场无损检测要求比例： 33壳体焊缝热处理 热处理施工工艺现场热处理为焊缝局部热处理，加热方法采用电加热器。 整道焊缝的焊接完成并且相关无损检测全部合格，才可以做热处理。详细的热处理技术参数由L&T公司提供，比如热处理时筒体状态，热电偶安装数量和位置，加热带，恒温带，保温带的宽度，各个范围需要控制的温度，升温速度，降温速度，恒温时间等等。大致的技术参数如下：焊道每侧恒温带（Soaking Band）宽度为100mm，加热带宽度为为6001000mm，保温带宽度最大为10002000mm。首先在技术文件要求的位置上安装热电偶，然后在加热带范围内布置加热片并保温时（加热带是单

25、侧布置还是双侧布置没有明确要求，只要满足温度即可，不过为了保证一次成功，一般是双侧布置），同时安装热处理时消除热膨胀影响的设备支撑滑动轮，等一切工作准备妥当，经检查合格，开始通电。控制加热速率为4050/h，达到6905时，恒温3小时50分钟，然后按50/h的速率降温。降到300断电，让焊缝自然冷却。冷却后移除保温棉，加热片和热电偶。在整个通电过程中，用自动记录仪器完整记录热电偶采集的温度数据。热处理结束后，提交热处理报告。 34壳体焊缝热处理 热处理温度理论曲线如下图：温度轴400800 降温至300，断电，然后自然冷却升温曲线时间轴35壳体焊缝热处理热处理时采用的特殊措在本设备外壳的热处理

26、中，L&T公司的技术参数中要求的加热带较宽，当达到热处理要求温度（6905）时设备会产生较大的膨胀量（约1015mm），考虑到设备的安全，热处理时我们在设备底部加设滑动支撑，让设备以水平滑动的方式来消除掉热胀产生的应力对设备造成的伤害。滑动支撑是在设备下端加一个金属鞍座，然后在鞍座下方对称放置两个滑动轮，并且保证滑动轮的接触面部位光滑平整。热处理时考虑到恶劣天气可能对焊缝造成的严重影响，在热处理时我们采取了完善的天气防护。同时考虑到电源安全，配备了双路电源，在使用中的电源如果出现意外，迅速切换到另外一路电源。 36液压试验 基本要求本设备在现场进行液压试验的部分包括气化炉反应器段和激冷管段、G

27、RC和SGC；试验压力为6.38 MPa（65kg/cm2）；带复合层的外壳进行液压试验时要控制好试验用水，以防止出现应力裂纹。试验用水条件：最大允许氯含量：25ppm；液压试验之后应彻底排放液压试验使用专用的密封垫片，盲法兰和其它设备试压前须将所有焊道表面的防护漆清除干净，以便检查焊道37液压试验 液压试验整个设备壳体的试压分为两部分：反应器段和激冷管段为一部分，气体返回室和合成气冷却器段为一部分。各分段的焊接全部完成达到试压状态后开始安装焊接试压封头。准备工作完成后，可以开始注水。按照通常试压的做法，设备上部设置排气孔，待水注满后，堵死排气孔，然后连接试压泵，开始打压。首先打压至试验压力的

28、50，恒压5分钟，然后按10的比例逐次升压并恒压数分钟，直至最终压力。稳压30分钟，检查试验区域。然后压力降至设计压力，做严密性试验。如果发现焊缝不合格的地方，修改后重新做水压试验，直至水压试验合格。38耐火衬里施工 气化炉外壳衬里结构型式为龟甲网固定单层隔热耐磨衬里。龟甲网由L&T公司在制造厂预制安装。衬里原料由我国大连派力固公司提供，衬里施工也由派力固公司完成。施工方法为喷涂。衬里施工时，为保证喷涂质量，仍将设备放置在滚轮架上，根据需要转动设备，使喷涂工作一直处于最佳状态。衬里前壳体及龟甲网的喷砂除锈等级为Sa3合格。在施工现场就地喷砂除锈。 39内件安装 按照内件的形状和实际施工状态，反

29、应器和激冷管内件在垂直状态下安装，合成气冷却器、输气管、气体返回室部分在水平状态下安装。40内件安装反应器内件和激冷管内件的安装（1）首先把衬里后的反应器段竖起在地面临时基础上，用垫铁调整垂直度满足要求（垂直度要求为1mm/m）并临时固定后，即可开始内件安装准备工作。内件安装前，围绕气化炉需要搭设整圈的脚手架。 反应器的内件分为两大部分：渣池和气化室。渣池在最下部，分为圆筒和锥体两部分，材质为SB424-UNS-NO8825不锈钢。渣池吊装进去后，首先调整位置，合适后进行临时固定，之后重新检查尺寸，合格就继续安装渣池的附属件锥体。安装后重新检查整体尺寸。如果合格，就可以进行加固焊工作。41内件

30、安装反应器内件和激冷管内件的安装（2）渣池安装后，就是反应器内件气化室（中压蒸发器E1320）的塞入及临时固定。因为找正及焊接固定气化室需要较长时间，故用吊车把气化室吊进壳体后后，需采取适当的措施来临时悬挂固定反应器内件。反应器内件位置由内件上煤烧嘴的位置来确定。在气化室烧嘴位置，L&T公司提供了一个专用找正模板，用模板拉线来测量确定烧嘴和反应器的相对位置并校正，由壳牌公司确认，即可焊接气化室/中压蒸发器的支撑以固定其到壳体上。反应器内件固定及配管安装后，需现场加工焊接煤烧嘴法兰。四个煤烧嘴的安装shell有明确规定安装精度要求。因内件安装误差的不确定性，故等内件安装后，根据内件的实际位置再进

31、行煤烧嘴法兰的现场加工。通过模拟安装假烧嘴（烧嘴厂家提供）确定烧嘴法兰和烧嘴盲板的相对位置，焊接烧嘴法兰到烧嘴盲板上。42内件安装反应器内件和激冷管内件的安装（3）反应器内件的连接管线安装完成之后，开始安装激冷管内件和激冷管外壳。先吊装激冷管内件，通过线坠找正中心后调整激冷管内件的位置，临时固定激冷管内件到反应器段外壳上。之后吊进去激冷管内件和反应器外壳之间的管道连接所需管件，并开始配管。内件管道焊接完成后可安装激冷管外壳。吊装激冷管外壳到位后，开始组对反应器段和激冷管段之间的黄金焊口。黄金焊口焊接结束后，安装激冷管外壳和外壳之间的支撑并开始激冷管段内件配管。在地面的组装工作全部完成，达到吊装

32、条件。434445内件安装输气管及气体返回室段的内件安装 （1）输气管段内件安装时设计了专门的钢板滑道。在壳体底部的内壁，预先焊接有支撑板，内件安装时，在支撑板上铺上钢板平台，然后在内件支撑鞍座下面加上滑动轮，借助吊车将内件塞到位后开始校正尺寸并检查，如果合格，临时固定外壳和内件，移出内件的支撑鞍座，重新检查尺寸，再正式固定外壳和内件，内件固定到外壳后拆除钢板滑道。然后焊接内件和外壳连接的相关管道。 气体返回室内件分为两部分：主管和支管。先安装主管，主管的安装设计有内部轨道和一个外部辅助轨道支架。首先准备内部轨道和一个外部辅助轨道支架，然后把主管吊到外部辅助轨道支架上往里推，推到位后校正中心位

33、置和检查各支座尺寸，合格后临时固定主管内件。然后开始安装支管。把支管吊进去后，检查尺寸并临时固定支管，然后组对支管和主管之间的马鞍口，组对时注意支管和外壳的相对位置。组对后检查内件主管和支管尺寸，如果合格，允许固定支管的内件和外壳。并可同时焊接内件主管和支管之间的焊口。完成马鞍口的焊接后重新检查尺寸确认。46内件安装输气管及气体返回室段的内件安装 （2）分别安装完输气管和气体返回室的内件后，还要在地面完成它们之间的一道黄金焊口。先安装输气管内件和激冷管内件之间的膨胀节到输气管内件上，在吊车辅助状态下水平组对输气管和气体返回室。先临时组对两段外壳并检查外壳的另外两个焊缝位置是否满足在框架上的组对

34、尺寸要求。如果不合格，要重新修口以满足安装时与激冷管、合成器冷却器在框架上的对口要求。如果合格，则可调节两段内件的相对位置并焊接两内件之间的膨胀节上的焊缝。膨胀节焊接完成后，进行外壳的黄金焊口焊接，焊接采用手工电弧焊。之后做相关的无损检测和热处理。474849内件安装合成气冷却器内件安装 合成气冷却器的内件较长，分为两段到货，和外壳的管道连接也比较多，考虑到内件安装时的吊耳位置，我们决定把外壳放在滚轮架上进行内件安装工作。合成气冷却器的内件安装同样也设计有内部轨道和外部轨道。安装完轨道后，在两段内件E1303.1和E1303.2的下面安装传送内件专用的鞍座和滑动轮，然后把它们放置在在外部轨道上

35、，开始两段内件之间的连接和焊接、探伤、热处理，完成后通过卷扬机往里拉内件。往里拉时注意放慢速度，并随时注意内件和外壳的碰触情况，有碰触的可能时首先确保内件的安全，避免损伤内件。拉到位置后移出卷扬绳索或者手拉葫芦，拆除外部轨道，开始安装内件。首先用千斤顶或者手拉葫芦调整内件和外壳的相对位置满足敲击装置的安装要求后，通过支撑和限位装置固定到外壳上，然后焊接内件和外壳的连接管道，如果内件支撑焊接完毕，可开始安装内件和外壳之间的连接管线。完成所有焊接，无损检测和热处理后，设备达到吊装条件。50515253内件安装吊装前内件相关准备工作 内件的连接管道上有很多焊口需要做无损检测和热处理。在吊装之前，设备

36、上所有承重点，必须完成无损检测和热处理。另外，合成气冷却器内件安装时90朝下，而吊耳也在90和270方位上，这就需要在吊装前转动设备筒体90以把吊耳调整到正确位置。这个过程中担心转动会造成内件和外壳的相对错位；并且本段设备长达40.2米，在起吊的时候计算挠度达到12mm，担心过量变形损坏内件的管道连接，故在内件和外壳之间加木鞍座支撑，以减少因挠度产生的内件和外壳相对位移造成的风险。5455吊装及黄金焊口施工整个气化炉的吊装分为3部分进行，吊装机具采用1350T履带吊。先吊装气化炉和激冷管段，吊装到位后找正固定，然后吊装合成气冷却器。合成气冷却器是通过一套恒力吊系统固定在钢结构上的，通过恒吊系统

37、，合成气冷却器有小量的调整位置。通过调节恒力吊架，调整SGC以满足它们三部分之间的对口位置。然后吊装输气管和气体返回室部分，在吊车辅助状态下，完成三部分之间的内件和外壳组对，首先组对外壳，待它们之间的连接强度足够后，可以摘掉吊车。因为输气管&气体返回室部分在地面组对时就已经保证了它们与激冷管和合成气冷却器相连接的两个口的位置，故误差应该在允许范围内，不会出现强力对口现场。对口后可以连接内件之间的膨胀节。完成内件焊接后，开始焊接外壳的两道黄金焊口。56吊装及黄金焊口施工三部分之间的组对完成后，着手焊接工作。两道黄金焊口要求采用手工电弧焊同时焊接，焊接时采用电预热，并且需要搭建一个临时的焊接防护棚。焊接完成后做相关无损检测和热处理。外壳焊接完成后，可进行GRC和SGC之间的内件配管工作。完善黄金焊缝位置的耐火衬里以及内件的陶瓷衬里。然后安装敲击装置，到此，整个气化炉的现场组对焊接施工全部结束。最后，安装煤烧嘴、开工烧嘴和点火烧嘴，并在试车前烘炉煮炉。575859施工中的大型起重机具配合 吊车规格使用次数及所做工作30T汽车吊长时间使用，辅助施工 40T履带吊 长时间使用，辅助施工 50T履带吊 长时间使用，辅助施工 150T履带吊 长时间使用，组对施工及辅助施工 200T汽车吊使用1次，