QC七大-1ppt课件

1、QC七大手法.QC七大手法管理人員五大使命- 品質,交期,本钱,服務,平安管理 1.品質異常 2.交期異常 3.產量異常 4.設備異常 5.人員異常 6.QC七大手法管理的根本原則 1.尊重人性-把任务人員的想法與意見有效發揮 2.依PDCA的管理循環徹底執行-不停的轉動PDCA循環 3.徹底實施標準化-做好管理的第一步. 4.活用統計手法-統計方法搜集數據,加以統計分析.QC七大手法任务及生活中難免碰到問題，一旦發生問題如不立刻解決，小問題也能够變成大問題。然而，解決問題是要用方法的，而品質管理QC手法就是能協助我們迅速且正確解決問題的利器之一。普通問題解決的程序約可分為蒐集整理歸納分析判斷

2、決策等階段，每一階段都有不同的QC手法可供搭配运用。假设能夠充分了解QC手法且運用得宜，就能蒐集到正確有效的資訊，並作出精準的判斷。.QC七大手法QC統計手法1.QC七大手法-特性要因圖,散佈圖,柏拉圖,直方圖,推移圖,查檢表,層別法.2.新QC七大手法-關聯圖法,KJ法,系統圖法,PDPC法,箭線圖法,矩陣圖法,矩陣數據解析法3.統計方法-推定與檢定,抽樣計畫,控制圖,實驗計畫法,相關與回歸.4.其他-抽樣技術,官感檢查,可靠度.QC七大手法1.蒐 集：須根據事實或數據說明。工具包括：查檢表Check List,散佈圖Scatter Diagram、層別法Stratification。2.整

3、 理：釐清問題所在以作為判斷艰苦問題的依據。工具包括：柏拉圖Pareto Diagram、直方圖Histogram。3.歸納分析：主要針對缘由與問題的關係，探討其相互關係與潛在的真因。工具包括：特性要因圖Characteristic Diagram。4.判斷決策：針對問題所發生的缘由，採取有效對策，加以處置。工具包括：特性要因圖、統計圖中的控制圖Control Chart。.一.特性要因圖(魚骨圖)品質是製造出來的- 製造的物品具有各項品質特性,依资料,設備,方法,人而构成不同的品質特性.假设製程的品質特性出現問題的話,製造的品質也會產生了問題.特性與要因 為了解決問題,將品質特性(結果)與缘

4、由之關係明確化.而在品質控制上呵斥的要素稱為要因.所以利用圖將品質特性的要因表現出來即稱為特性要因圖.因很像一隻吃完魚肉,只剩骨頭的魚所以又稱魚骨圖.一.特性要因圖(魚骨圖)繪製方法- 1.決定特性:尺寸,不良率,不良現象,. 2.列舉要因:a.應用5W1H,4M方法發掘要因 (what/where/when/who/why/how/人,機,物,法) b.有影響特性的要因全部列舉出來 c.要分析至可採行對策,或蒐集數據的要因 d.應用腦力激盪 (制止批評,歡迎自在聯想,構想越多越好,歡迎撘便車.).一.特性要因圖(魚骨圖)3.整理特性要因的形狀- 將列舉的要因加以分類整理後,畫出大骨,中骨,小

5、骨.4.調查要因的影響度- 解析過去累積數據及取控制圖,直方圖,散佈圖加以分析,確認列舉要因能否對特性真的有影響5.決定特性要因圖 列舉要因中,該追加的追加,該減少的減少.一切以數據為根據.6.其他- 繪製日期,繪製者,其他參考事項.一.特性要因圖(魚骨圖)Connector短路作業者治具錫爐资料方法新人經驗缺乏忽略溫度速度太快太慢太高太低開口形狀檢驗方向無規定pitch太密加工不良距離太近過爐方向Connector短路特性要因圖作成者:王自強日期:2003/11/03.二.散佈圖身高與體重 高重 ? 矮輕?No.身高體重No.身高體重No.身高體重1165561116155211756221

6、72681217662221626231595213166482315848418274141757624162525158631516867251787461625816178752615952717672171595027152458175661815962281596291655619176782915859101636820158543018277.二.散佈圖調查兩種數量之間的關係 品質特性與品質特性的關係 品質特性與要因之間 要因與要因之間 例: A.资料熱處理時,某一成分的量與硬度關係 B.錫鉛中,錫鉛比例與溫度之關係 C.電鍍處理時,電鍍時間與電鍍厚度之關係 D.錫膏厚度與印刷壓

7、力之關係.二.散佈圖繪製方法1.搜集數據: 搜集50100相對應之數據.至少30組.2.決定橫軸與縱軸 普通以橫軸代表要因,縱軸代表品質特性. 假设是要因與要因或品質特性與品質特性.則可恣意決定. 刻度大小,則兩者變異弧度大致一样大小即可以.3.點繪數據 將搜集之數據繪於相對位置上.4.判讀散佈圖 把握正確資訊,採取必要的措施.二.散佈圖散佈圖的看法1.正相關: x添加時y也跟著添加.欲控制y時只需控制x.2.負相關 x添加時y反而跟著減少.只需控制x, y即可獲得控制.3.無相關 x與y完全沒有相關.三.柏拉圖柏拉圖 柏拉圖分析是以80:20原理進行重點分析的圖表，不良缺點項目依數量之大小陈

8、列，橫座標為不良缺點項目，縱座標為不良缺點數量或累積百分比，分析出重點不良缺點項目做為改善之目標 .三.柏拉圖繪製方法 1. 決定分類項目： 以產品或製程訂定檢查項目或不良缘由。2. 搜集數據： 以某一期間搜集特定問題的檢查記錄。3. 依數量之大小排序整理數據，如下表不良缺點不良缺點數量累積數量累積百分比代號名稱1Q1Q1Q1T2Q2Q1Q2(Q1Q2)T3Q3Q1Q2Q3(Q1Q2Q3)TQkQ1Q2,.Qk100總計.三.柏拉圖4.繪製不良分析圖(柏拉圖): a.橫軸依不良個數大小順序取不良項目. b.縱軸取不良數及不良率. c.依不良數之大小順序由左而右繪出條型圖表示之. d.累積不良率

9、則运用曲線圖表示之.5.計入必要項目: 即數據的期間.數據的數目等.三.柏拉圖不良項目個數不良佔有率累計不良率短路8341.5%41.5%空焊5427.0%68.5%撞件2512.5%81.0%破損126.0%87.0%反向84.0%91.0%其他189.0%100.0%Total200100.0%-.四.直方圖搜集數據之目的整批製品的分佈與變異品質規格的平均值與變異確認項目 1.分配的形狀 2.分配的中心值 3.分配的散佈情形 4.與規格的關係.四.直方圖直方圖的繪製方法1.搜集數據 作直方圖,數據至少50個以上.普通對於 數據個數多少,稱為樣品大小, 用 n 表示. 2.整理數據 將數據整

10、理,併找出最大值與最大值. 3.決定組數 分組的組數並沒有統一的規定，但太多或太少組皆會使直方圖失真 . A.分組組數依數據之樣本大小n決定 B.最大值減最小值的差(R),用2,5,10等相關數值除之. 據之樣本大小 建議分組組數 50 1006 101002507 12250以上1025全距( R )=最大數(Max)-(最小數)Min組數= R / 2, 5,10.四.直方圖4.決定組距 組距 h 可由組數 k 除以全距 R 來決定，如下式。組距(h)= 全距(R) / 組數 (k) 普通取 h 值為量測單位之整數倍 5.決定組界 組界即是每一分組之上下界限值，其決定之方法如下：第一組下界

11、1MINXij量測單位2第一組上界11h第二組下界21第二組上界22h第組下界i i-1第組上界i ih第組下界k k-1第組下界k khMAXXij則停顿 6. 計算組中點 各組皆以組中點為代表值，其計算方法如下： 組中點= ( L1+U1 ) / 2 .四.直方圖6.計算次數並作次數分配表： 將組界、組中點填入次數分配表，將原數據依其值歸類入某一組並以計票的方式以 /字劃記各組之次數7.繪製直方圖 以組界或組中點為X軸 ，次數為Y軸。再以各組之組距為底邊，次數為高，對每一組繪一長方形，相鄰的組其長方形需緊靠在一同，不要有空隙.8.記入必要事項 搜集數據期間,樣本大小,品質特性的單位,測定日

12、期,測定者,必要的批號.四.直方圖順序測 定 值1101.36 1.49 1.43 1.41 1.37 1.40 1.32 1.42 1.47 1.39 11201.41 1.36 1.40 1.34 1.42 1.42 1.45 1.35 1.42 1.39 21301.44 1.42 1.39 1.42 1.42 1.30 1.34 1.42 1.37 1.36 31401.37 1.34 1.37 1.37 1.44 1.45 1.32 1.48 1.40 1.45 41501.39 1.46 1.39 1.53 1.36 1.48 1.40 1.39 1.38 1.40 51601.3

13、6 1.45 1.50 1.43 1.38 1.43 1.41 1.48 1.39 1.45 61701.37 1.37 1.39 1.45 1.31 1.41 1.44 1.44 1.42 1.47 71801.35 1.36 1.39 1.40 1.38 1.35 1.42 1.43 1.42 1.42 81901.42 1.40 1.41 1.37 1.46 1.36 1.37 1.27 1.37 1.38 911001.42 1.34 1.43 1.42 1.41 1.41 1.44 1.48 1.55 1.37 測量100個外殼尺寸 單位:mmMax= 1.55 Min=1.27.四

14、.直方圖決定組數 A. n=100 , k=610. B. Max=1.55 Min=1.27 R=1.55-1.27 = 0.28 0.28/0.02=14 0.28/0.05=5.6 0.28/0.01=28 為方便計算,此例我們运用A方式,以10組記算決定組距 組距=全距/組數 =0.28 / 10 = 0.028 0.3 決定組界 L11.27 - (0.01/2) U11.265 + 0.031.265 1.295L21.295U21.325 L31.325U31.355 L41.355U41.385 L51.385U51.415 L61.415U61.445 L71.445U71.

15、475 L81.475U81.505 L91.505U91.535 L10 1.535U10 1.565 .四.直方圖計算組中點 組中點= ( L1+U1 ) / 2 = (1.265+1.295) /2 = 1.280計算次數並作次數分配表組 界組中點XMED次數劃記次 數fi1.265 - 1.2951.28 /11.295 - 1.3251.31 /41.325 - 1.3551.34 / /71.355 - 1.3851.37 / / / / /221.385 - 1.4151.40 / / / / /231.415 - 1.4451.43 / / / / /251.445 - 1.4

16、751.46 / /101.475 - 1.5051.49 / / 61.505 - 1.5351.52 /11.535 - 1.5651.55 /1.四.直方圖.四.直方圖直方圖的看法雙峰型代表兩種不同性質之數據群混合一同離島型不同東西混入不同製程混入.四.直方圖挑選超出規格測定方法 或分組不良.四.直方圖與規格之比較規格變異小,平均值在正中間中心值偏移,必須有所對策,將平均值移至中心規格變異過大,假设中心移動.則會出現不良品.需減少變異.規格.四.直方圖規格已選別,需縮小變異調整中心位置規格確認規格縮小變異或放寬規格,不然全數選別規格.五.推移圖推移圖 是以統計量；如不良率( p )、良率

17、( 1-p )、不良數( np )、缺點數( c )、單位缺點數( u；dpu ) 及每百萬缺點數值( dppm )為縱軸，日期時間為橫軸。依日期時間順序顯示數量的大小以掌握趨勢之變化 推移圖可以用來觀察時間推移時數據變化，以及變動的趨勢和變化的速度 .繪製方法 1. 縱軸為指定的統計量，橫軸為日期時間。2. 記上刻度的數量。3. 計算統計量。4. 以統計量點繪推移圖。.五.推移圖.五.推移圖 推移圖中區隔為改善前、改善中、改善後三區。當正視問題並開始擬定對策時，就由改善前進入改善中階段；當開始實施對策時，則是由改善中進入改善後階段 .六.層別法 層別法之意義 影響產品品質的缘由很多，能够來自

18、於人員、资料、製造方法及機器設備等，但在生產過程中，這些要素皆牽涉其中，假设無法將品質變異的缘由分析出來，品質就無法獲得改善. 所以，為了要明瞭品質變異的缘由來自何處，就必須針對各項要素分開蒐集數據，加以比較，因此，將人員、资料、製造方法或機器設備等分開蒐集數據，以找出其間的差異，並針對差異加以改善的方法稱為層別 .六.層別法層別法為一概念性的方法，可配合其他品質改善方法一併运用，透過分層蒐集數據，找出品質改善的最正确方法。 層別法之步驟1.確定运用層別法之目的。 2.決定層別項目，如依時間別、作業員別、機械別、原料別.。 3.搜集數據。 4.解析缘由，比較差異。.六.層別法依原料的供應來源或批次層別 依作業人員的 部門、年齡、性別、熟練程度等層別 依機械設備之種類、廠牌與佈置位置等層別 依時間，如月、週、日夜、或上下午等層別 依作業條件，如溫度、壓力、速度或天氣等層別 依操作方法層別 依不同生產線層別 線別A線B線C線投入數1000098008500不良數201822不良率0.20%0.18%0.26%X X 公司注塑機系三班輪班, 前週所生產的產品均為同一產品, 結果為 -以班別來分類, 並加以統計, 就可得知各班的產量及不良率狀況, 以這些數據來實施那些改良措施.七.查核表查核表是一種用來搜集及分析數據簡單而有效率的圖形方法。檢核