《成品检验流程规定》

1、成品检验流程规定文件编号：_ 版 本 号：_1.0 目的为了能够满足客户对产品质量的需求,明确规定产线检验人员、FQA、OQA在成品检验中应开展工作的先后顺序，各个流程点上需要达到的目标，流程接口的处理，不合格的处理和预防措施等，从而通过标准的执行，生产车间、QA、QE、PE等部门各司其职，互助协作，确保公司的成品能够达到客户的期望。2.0 适用范围适用于本公司所有成品的检验、不良成品的判定与处理。3.0 定义无4.0 职责4.1装配车间4.1.1 PQC：对装配车间的成品进行首件确认和制程巡回检查。4.1.2 产线检测员：对产线所生产的成品进行全数量、全项目的检查。4.2品保部4.2.1 F

2、QA：对产线的成品在封箱前进行抽样检查，按成品检验规范的要求全项目进行检验，对批量产品合格与否进行判定。4.2.2 OQA：对进入成品仓库的产品在出货前进行抽样检验；协助客户到公司现场验货。4.2.3 CQE：不合格成品的处理与分析，针对不良原因组织团队来纠正和预防。4.3工程部4.3.1 PE：与CQE一起分析成品的质量问题，并深入解决造成不合格品产生的根本要素，制定预防措施来杜绝同类事故的再次发生。4.4 工艺改善部IE：针对PE、CQE分析出的原因，制定成品的返工方案，并检讨因工艺问题而造成的不合格，制定预防措施来杜绝同类问题的再次发生；制作点检测试设备用的标准样品；解决检测设备的故障。

3、4.5其他相关部门针对CQE、PE分析的不合格原因，对涉及到本部门的工作及时、准确的完成。5.0 工作流程5.1装配PQC对装配车间的各生产线提供的首件产品进行确认，按产品检验规范上规定的项目逐个进行检验，并按规范要求的数量对产品的实际功能进行检查。5.2 产线检验员和PQC点检各自所使用的检测设备和测试软件是否处于正常状态,检验的环境是否符合产品检验规范中对检测环境的要求。5.3 首件确认合格，通知产线进入批量生产；首件确认严重不合格时，立即通知QE、PE到现场确认不合格的现象及原因，并要求PE提供解决对策，在CQE确认解决对策有效后，通知产线按解决对策的要求执行，PQC在巡检过程中监督和检

4、查产线是否有严格按解决对策处理，确认解决对策的实际效果并反馈到PE、CQE。5.4 PE、CQE在接到产线PQC不合格信息后，15分钟内到现场确认不合格的现象，30分钟内提供临时对策，如果无法提供有效的对策，CQE通知生产线停止生产此类产品，装配车间做出相应的安排；由CQE主导组织相关的工程师来解决该问题，确认不合格问题可以解决后， CQE通知PQC恢复生产并提供解决的措施，PE、CQE需要到现场确认改进的效果。5.5 产线进入批量生产后，PQC每4小时对产线的各个关键岗位进行检查，如有非人为因素而造成的严重不合格，则立即通知PE、CQE按5.4的要求来解决。5.6 产线检验员每2小时点检一次

5、检测设备和测试软件是否处于正常的状态，如果发现测量系统有问题时立即通知PQC，由PQC通知相关的IE到现场解决。5.7 IE在接到产线PQC检测设备或软件存在问题的信息后，15分钟内到现场确认不合格的现象，如果确定测量系统问题无法在1小时内解决，由IE在确认后30分钟内通知CQE要求生产线停止生产此类产品，装配车间做出相应的安排；由IE主导组织相关的工程师来解决该问题，确认测试系统问题解决后告知CQE，由CQE通知PQC恢复生产，IE、CQE需要到现场确认改进的效果。5.8 产线检验员按成品检验规范的要求，结合SOP、SIP的规定，对成品进行全项目、全数量的检验手感、功能、结构、外观、包装及配

6、件数量，参考产品型号与客户对应表上不同客户与产品所对应的检验水平，按照成品的检验方法对本条生产线所制造的产品进行检查，依据所对应检验水平的判定标准对成品做出合格与否的判定。5.9 产线检验员按产品检验规范要求判定产品合格后，产品进入到包装岗位，由包装岗位按SOP、BOM的要求进行包装，生产240PCS（自动化线生产480PCS）后，生产线填写送检单，交FQA对成品进行抽检。5.10产线检验员按产品检验规范要求判定产品为不合格时，将不合格的产品挑出并注明不合格原因，交维修员进行修理，5.10.1维修后由维修员全面检查产品的功能，合格后进入第一道产线的检查岗位进行检查并往下工序流动。5.10.2

7、当维修员无法进行维修时，需要将不合格的现象、原因记录在维修报表上，并使用红色容器将不良品进行隔离并清楚的标识不良现象，做好不良品的防护工作，避免造成其他的不良现象产生。5.10.3 当不良的数量超过5%时，产线组长立即通知PQC、PE、CQE到现场来分析和解决问题，PE、CQE应按5.4的要求执行。5.11 FQA以240PCS为一批（自动线以480PCS为一批）来对产品进行检验，特殊型号产品以2小时的产量为一批，检验的项目按产品检验规范的要求进行，抽样的数量按GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划和产品型号与客户对应表产品不同

8、的检验水平来执行。5.11.1 产品检验规范中级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样级水平来抽检：5.11.1.1 以240PCS为一批时抽检50PCS，功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.4； 结构：MAJ=0.25，MIN=0.65；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.11.1.2当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次级水平来抽检。5.11.1.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认

9、，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次级水平来抽检。5.11.2 产品检验规范中级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样级水平来抽检。5.11.2.1以240PCS为一批时抽检32PCS，功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.65； 结构：MAJ=0.4，MIN=1.0；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.11.2.2当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验

10、员协助对第六批全检，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次级水平来抽检。5.11.2.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次级水平来抽检。5.11.3产品检验规范中级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样级水平来抽检。5.11.3.1以240PCS为一批时抽检32PCS（

11、480PCS为一批时抽检50PCS），功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 结构：MAJ=0.65，MIN=2.5；外观：MAJ=1.0 ，MIN=2.5。5.11.3.2当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次级水平来抽检。5.11.3.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长

12、确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次级水平来抽检。5.11.4产品检验规范中级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样级水平来抽检。5.11.4.1以240PCS为一批时抽检13PCS（480PCS为一批时抽检20PCS），功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 结构：MAJ=1.0，MIN=2.5；外观：MAJ=1.5 ，MIN=4.0。5.11.3.2 当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次级水平来抽检。5.11.3

13、.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次级水平来抽检。5.11.5 FQA以2人为一个小组，负责5-6条U型生产线或4-5条M型生产线，具体划分由QA组长安排。2人分别检查在测试设备和软件上的功能，实际使用功能，产品结构、外观与包装。5.11.6FQA及时统计各生产线抽检的不良现象及数量，汇总成FQA成品检验日报表

14、于第二日上午交QA组长审核，由品保文员每周、每月进行统计并放入品保部的共享公用文件夹。5.12FQA检验合格的产品，由FQA在产品的外包装箱上加盖一个蓝色的“QA PASSED”印章，并在生产线的送检单上签名确认，并加盖一个蓝色的“FQA PASSED”印章，合格成品由生产线的人员打包、封箱、入库。5.13FQA在按产品检验规范和GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划规定检验到的不良品，交给CQE，由CQE组织相关的工程师、产线相关人员一起进行分析并做好相关的记录，找出真正的原因并组织团队来解决和预防此类问题的再次出现，每次造成F

15、QA批量不合格的责任需要追究到主要责任单位或个人；由CQE主导，PQC、FQA参与，共同鉴定不良现象的改进效果。5.14所有返工、返修、清单尾数产品都必须要经过FQA的抽检合格才能入库。5.15仓库对FQA检验合格的成品办理入仓手续，并做好成品的防潮、防震、防虫、防盗、防曝晒等工作，做好成品仓库的温度、温度、成品堆放高度的管控，并执行“上轻下重、先进先出”的原则。5.16 OQA在依据产品的出货计划，在成品出货前2天对该批出货的产品按产品检验规范的要求进行随机抽样检查，当批量500PCS时，抽取样本数为8PCS，当500PCS批量2000PCS时，抽取样本数为20PCS，当批量2000PCS时

16、，抽取样本数为32PCS，不同的检验水平设置不同的AQL值如下，按对应的GB2828抽样方案的允收与拒收标准来做出批次合格与否的判定：5.16.1 级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.4； 结构：MAJ=0.25，MIN=0.65；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.16.2级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.65； 结构：MAJ=0.4，MIN=1.0；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.16.3级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 结构：MAJ=0.65，MIN=2.5；

17、外观：MAJ=1.0 ，MIN=2.5。5.16.4级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 结构：MAJ=1.0，MIN=2.5；外观：MAJ=1.5 ，MIN=4.0。5.17OQA抽检合格，该批产品进入可出货状态或待客户现场验货状态。OQA做好成品出货检验日报表的电子档发送到QA组长、品保主管、业务部、生产部等相关部门和人员，每周、每月进行统计并发送给品保文员存档。5.17.1可出货的产品在装柜时由OQA对产品的包装标识状态、数量、规格、批号、交货目的地是否完全符合出货文件进行确认，杜绝装柜时出错。5.17.2 待客户验货的产品，OQA抽检合格后，由OQA

18、负责人与业务沟通确认客户验货的时间、验货QC人数、验货客户数量等信息。5.17.2.1 指定OQA收集客户验货的相关信息，明确产品的型号、数量、摆放位置等，与FQC进行沟通以确认产品在制造过程中出现的质量问题。5.17.2.2客户验货过程中的配合，向客户解释在验货过程中存在的疑问，如存在重大分歧时立即通知项目CQE到现场与客户沟通和处理，收集、分析并反馈客户验货的方法。5.17.2.3 客户验货过程中发现有严重不良而判定整批产品不合格时，OQA立即通知项目CQE对不良品进行分析，找出根本原因和责任部门，由CQE负责组织生管、仓库、工艺改善、生产等部门参加返工安排的会议，由生产部门执行返工，流程按不合格品处理程序的要求执行。5.17.2.4 返工后的成品由FQA重新进行抽检确认，每次造成客户退货的责任需要追究到主要责任单位或个人。5.18如OQA验货不合格时，立即将不合格现象、数量汇报给品保主管，并提供不合格样品，由品保主管确认是否出货，如品保主管无法做出判断时，上报品质总监来处理。如果在西丽仓发现的不良现象无法及时提供样品的，将不良现象以图片的形式汇报给品保主管。5.18. 1 品保