机床改造培训资料

1、. 中文名称：数控系统 英文名称：numerical control system 定义：能按照零件加工程序的数值信息指令进展控制，使机床完成工作运动并加工零件的一种控制系统。 数控系统是数字控制系统的简称，英文名称为Numerical Control System，根据计算机存储器中存储的控制程序，执行局部或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。通过利用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制，它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和开关量。是数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是由硬件电路构成的

2、称为硬件数控Hard NC，1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。 计算机数控puterized numerical control,简称C系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。C系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行局部或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。 C系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置C装置、可编程逻辑控制器PLC、主轴驱动装置和进给伺服驱动装置包括检测装置等组成。 C系统的核心是C装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性

3、、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进展远程通信的功能。 编辑本段根本构成目前世界上的数控系统种类繁多，形式各异，组成构造上都有各自的特点。这些构造特点来源于系统初始设计的根本要求和工程设计的思路。例如对点位控制系统和连续轨迹控制系统就有截然不同的要求。对于T系统和M系统，同样也有很大的区别，前者适用于回转体零件加工，后者适合于异形非回转体的零件加工。对于不同的生产厂家来说，基于历史开展因素以及各自因地而异的复杂因素的影响，在设计思想上也可能各有千秋。例如，美国Dynapath系统采用小板构造，便于板子更换和灵活结合，而日本FANUC系统则趋向大

4、板构造，使之有利于系统工作的可靠性，促使系统的平均无故障率不断提高。然而无论哪种系统，它们的根本原理和构成是十分相似的。 数控系统一般整个数控系统由三大局部组成，即控制系统，伺服系统和位置测量系统。控制系统按加工工件程序进展插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统；伺服驱动系统将控制指令放大，由伺服电机驱动机械按要求运动；测量系统检测机械的运动位置或速度，并反响到控制系统，来修正控制指令。这三局部有机结合，组成完整的闭环控制的数控系统。 控制系统主要由总线、CPU、电源、存贮器、操作面板和显示屏、位控单元、可编程序控制器逻辑控制单元以及数据输入/输出接口等组成。最新一代的数控系统还包括一个通讯单元

5、，它可完成C、PLC的部数据通讯和外部高次网络的连接。伺服驱动系统主要包括伺服驱动装置和电机。位置测量系统主要是采用长光栅或圆光栅的增量式位移编码器。 硬件构造数控系统的硬件由数控装置、输入/输出装置、驱动装置和机床电器逻辑控制装置等组成，这四局部之间通过I/O接口互连。 数控装置是数控系统的核心，其软件和硬件来控制各种数控功能的实现。 数控装置的硬件构造按C装置中的印制电路板的插接方式可以分为大板构造和功能模块小板构造；按C装置硬件的制造方式，可以分为专用型构造和个人计算机式构造；按C装置中微处理器的个数可以分为单微处理器构造和多微处理器构造。 1大板构造和功能模板构造 数控系统1大板构造

6、大板构造C系统的C装置由主电路板、位置控制板、PC板、图形控制板、附加I/O板和电源单元等组成。主电路板是大印制电路版，其它电路板是小板，插在大印制电路板上的插槽。这种构造类似于微型计算机的构造。 2功能模块构造 2单微处理器构造和多微处理器构造 1单微处理器构造 在单微处理器构造中，只有一个微处理器，以集中控制、分时处理数控装置的各个任务。 2多微处理器构造 随着数控系统功能的增加、数控机床的加工速度的提高，单微处理器数控系统已不能满足要求，因此，许多数控系统采用了多微处理器的构造。假设在一个数控系统中有两个或两个以上的微处理器，每个微处理器通过数据总线或通信方式进展连接，共享系统的公用存储

7、器与I/O接口，每个微处理器分担系统的一局部工作，这就是多微处理器系统。 软件构造C软件分为应用软件和系统软件。C系统软件是为实现C系统各项功能所编制的专用软件，也叫控制软件，存放在计算机EPROM存中。各种C系统的功能设置和控制方案各不一样，它们的系统软件在构造上和规模上差异很大，但是一般都包括输入数据处理程序、插补运算程序、速度控制程序、管理程序和诊断程序。 1输入数据处理程序 它接收输入的零件加工程序，将标准代码表示的加工指令和数据进展译码、数据处理，并按规定的格式存放。有的系统还要进展补偿计算，或为插补运算和速度控制等进展预计算。通常，输入数据处理程序包括输入、译码和数据处理三项容。

8、2插补计算程序 C系统根据工件加工程序中提供的数据，如曲线的种类、起点、终点等进展运算。根据运算结果，分别向各坐标轴发出进给脉冲。这个过程称为插补运算。进给脉冲通过伺服系统驱开工作台或刀具作相应的运动，完成程序规定的加工任务。 C系统是一边插补进展运算，一边进展加工，是一种典型的实时控制方式，所以，插补运算的快慢直接影响机床的进给速度，因此应该尽可能地缩短运算时间，这是编制插补运算程序的关键。 (3)速度控制程序 速度控制程序根据给定的速度值控制插补运算的频率，以保预定的进给速度。在速度变化较大时，需要进展自动加减速控制，以防止因速度突变而造成驱动系统失步。 (4)管理程序 管理程序负责对数据

9、输入、数据处理、插补运算等为加工过程效劳的各种程序进展调度管理。管理程序还要对面板命令、时钟信号、故障信号等引起的中断进展处理。 (5)诊断程序 诊断程序的功能是在程序运行中及时发现系统的故障，并指出故障的类型。也可以在运行前或故障发生后，检查系统各主要部件CPU、存储器、接口、开关、伺服系统等的功能是否正常，并指出发生故障的部位。 编辑本段根本分类运动轨迹分类1点位控制数控系统 数控系统控制工具相对工件从*一加工点移到另一个加工点之间的准确坐标位置,而对于点与点之间移动的轨迹不进展控制，且移动过程中不作任何加工。这一类系统的设备有数控钻床、数控坐标镗床和数控冲床等。 2直线控制数控系统 不仅

10、要控制点与点的准确位置，还要控制两点之间的工具移动轨迹是一条直线，且在移动中工具能以给定的进给速度进展加工，其辅助功能要求也比点位控制数控系统多，如它可能被要求具有主轴转数控制、进给速度控制和刀具自动交换等功能。此类控制方式的设备主要有简易数控车床、数控镗铣床等。 3轮廓控制数控系统 这类系统能够对两个或两个以上坐标方向进展严格控制，即不仅控制每个坐标的行程位置，同时还控制每个坐标的运动速度。各坐标的运动按规定的比例关系相互配合，准确地协调起来连续进展加工，以形成所需要的直线、斜线或曲线、曲面。采用此类控制方式的设备有数控车床、铣床、加工中心、电加工机床和特种加工机床等。 伺服系统分类按照伺服

11、系统的控制方式，可以把数控系统分为以下几类： 1开环控制数控系统 这类数控系统不带检测装置，也无反响电路，以步进电动机为驱动元件，如图3所示。C装置输出的指令进给脉冲经驱动电路进展功率放大，转换为控制步进电动机各定子绕组依此通电断电的电流脉冲信号，驱动步进电动机转动，再经机床传动机构(齿轮箱，丝杠等)带开工作台移动。这种方式控制简单，价格比拟低廉，被广泛应用于经济型数控系统中。 2半闭环控制数控系统 位置检测元件被安装在电动机轴端或丝杠轴端，通过角位移的测量间接计算出机床工作台的实际运行位置(直线位移)，并将其与C装置计算出的指令位置(或位移)相比拟，用差值进展控制，其控制框图如图4所示。由于

12、闭环的环路不包括丝杠、螺母副及机床工作台这些大惯性环节，由这些环节造成的误差不能由环路所矫正，其控制精度不如闭环控制数控系统，但其调试方便，可以获得比拟稳定的控制特性，因此在实际应用中，这种方式被广泛采用。 3全闭环控制数控系统 位置检测装置安装在机床工作台上，用以检测机床工作台的实际运行位置(直线位移)，并将其与C装置计算出的指令位置(或位移)相比拟，用差值进展控制。这类控制方式的位置控制精度很高，但由于它将丝杠、螺母副及机床工作台这些大惯性环节放在闭环，调试时，其系统稳定状态很难到达。 功能水平分类1经济型数控系统 又称简易数控系统，通常仅能满足一般精度要求的加工，能加工形状较简单的直线、

13、斜线、圆弧及带螺纹类的零件，采用的微机系统为单板机或单片机系统，如：经济型数控线切割机床，数控钻床，数控车床，数控铣床及数控磨床等。 2普及型数控系统 通常称之为全功能数控系统，这类数控系统功能较多，但不追求过多，以实用为准。 3高档型数控系统 指加工复杂形状工件的多轴控制数控系统，且其工序集中、自动化程度高、功能强、具有高度柔性。用于具有5轴以上的数控铣床，大、中型数控机床、五面加工中心，车削中心和柔性加工单元等。 编辑本段开展趋势1、机床的高速化随着汽车、航空航天等工业轻合金材料的广泛应用，高速加工已成为制造技术的重要开展趋势。高速加工具有缩短加工时间、提高加工精度和外表质量等优点，在模具

14、制造等领域的应用也日益广泛。机床的高速化需要新的数控系统、高速电主轴和高速伺服进给驱动，以及机床构造的优化和轻量化。高速加工不仅是设备本身，而是机床、刀具、刀柄、夹具和数控编程技术，以及人员素质的集成。高速化的最终目的是高效化，机床仅是实现高效的关键之一，绝非全部，生产效率和效益在“刀尖上。 数控系统2、机床的精细化按照加工精度，机床可分为普通机床、精细机床和超精机床，加工精度大约每8年提高一倍。数控机床的定位精度即将辞别微米时代而进入亚微米时代，超精细数控机床正在向纳米进军。在未来10年，精细化与高速化、智能化和微型化集合而成新一代机床。机床的精细化不仅是汽车、电子、医疗器械等工业的迫切需求

15、，还直接关系到航空航天、导弹卫星、新型武器等国防工业的现代化。 3、从工序复合到完整加工70年代出现的加工中心开多工序集成之先河，现已开展到完整加工，即在一台机床上完成复杂零件的全部加工工序。完整加工通过工艺过程集成，一次装卡就把一个零件加工过程全部完成。由于减少装卡次数，提高了加工精度，易于保证过程的高可靠性和实现零缺陷生产。此外，完整加工缩短了加工过程链和辅助时间，减少了机床台数，简化了物料流，提高了生产设备的柔性，生产总占地面积小，使投资更加有效。 多轴联动数控系统4、机床的信息化机床信息化的典型案例是Mazak410H，该机床配备有信息塔，实现了工作地的自主管理。信息塔具有语音、文本和

16、视像等通讯功能。与生产方案调度系统联网，下载工作指令和加工程序。工件试切时，可在屏幕上观察加工过程。信息塔实时反映机床工作状态和加工进度，并可以通过手机查询。信息塔同时进展工作地数据统计分析和刀具寿命管理，以及故障报警显示、在线帮助排除。机床操作权限需经指纹确认。 5、机床的智能化机床智能化包括在线测量、监控和补偿。数控机床的位置检测及其闭环控制就是简单的应用案例。为了进一步提高加工精度，机床的圆周运动精度和刀头点的空间位置，可以通过球杆仪和激光测量后，输入数控系统加以补偿。未来的数控机床将会配备各种微型传感器，以监控切削力、振动、热变形等所产生的误差，并自动加以补偿或调整机床工作状态，以提高

17、机床的工作精度和稳定性。 6、机床的微型化随着纳米技术和微机电系统的迅速进展，开发加工微型零件的机床已经提到日程上来了。微型机床同时具有高速和精细的特点，最小的微型机床可以放在掌心之中，一个微型工厂可以放在手提箱中。操作者通过手柄和监视屏幕控制整个工厂的运作。 7、新的并联机构原理传统机床是按笛卡尔坐标将沿3个坐标轴线的移动*、Y、Z和绕3个坐标轴线转动A、B、C依次串联叠加，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床是采用各种类型的杆机构在空间移转主轴部件，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床具有构造简单紧凑、刚度高、动态性能好等一系列优点，应用前景广阔。 8、新的工艺过程除了金属切削和锻压成形外

18、，新的加工工艺方法和过程层出不穷，机床的概念正在变化。激光加工领域日益扩大，除激光切割、激光焊接外，激光孔加工、激光三维加工、激光热处理、激光直接金属制造等应用日益广泛。电加工、超声波加工、叠层铣削、快速成型技术、三维打印技术各显神通。 9、新构造和新材料机床高速化和精细化要求机床的构造简化和轻量化，以减少机床部件运动惯量对加工精度的负面影响，大幅度提高机床的动态性能。例如，借助有限元分析对机床构件进展拓扑优化，设计箱中箱构造，以及采用空心焊接构造或铅合金材料已经开场从实验室走向实用。 10、新的设计方法和手段我国机床设计和开发手段要尽快从甩图板的二维CAD向三维CAD过渡。三维建模和仿真是现

19、代设计的根底，是企业技术优势的源泉。在此三维设计根底上进展CAD/CAM/CAE/PDM的集成，加快新产品的开发速度，保证新产品的顺利投产，并逐步实现产品生命周期管理。 数控系统11、直接驱动技术在传统机床中，电动机和机床部件是借助耦合元件，如皮带、齿轮和联轴节等加以连接，实现部件所需的移动或旋转，机和电是分家的。直接驱动技术是将电动机与机械部件集成为一体，成为机电一体化的功能部件，如直线电动机、电主轴、电滚珠丝杆和力矩电动机等。直接驱动技术简化了机床构造，提高了机床的刚度和动态性能，运动速度和加工精度。 12、开放式数控系统数控系统的开放是大势所趋。目前开放式数控系统有三种形式：1全开放系统

20、，即基于微机的数控系统，以微机作为平台，采用实时操作系统，开发数控系统的各种功能，通过伺服卡传送数据，控制坐标轴电动机的运动。2嵌入系统，即C+PC，C控制坐标轴电动机的运动，PC作为人机界面和网络通信。3融合系统，在C的根底上增加PC主板，提供键盘操作，提高人机界面功能，如Siemens840Di和Fanuc210i。 13、可重组制造系统随着产品更新换代速度的加快，专用机床的可重构性和制造系统的可重组性日益重要。通过数控加工单元和功能部件的模块化，可以对制造系统进展快速重组和配置，以适应变型产品的生产需要。机械、电气和电子、液和气、以及控制软件的接口规化和标准化是实现可重组性的关键。 14

21、、虚拟机床和虚拟制造为了加快新机床的开发速度和质量，在设计阶段借助虚拟现实技术，可以在机床还没有制造出来以前，就能够评价机床设计的正确性和使用性能，在早期发现设计过程的各种失误，减少损失，提高新机床开发的质量。 重点开展围 数控系统、高速、精细数控车床，车削中心类及四轴以上联动的复合加工机床。主要满足航天、航空、仪器、仪表、电子信息和生物工程等产业的需要。 、高速、高精度数控铣镗床及高速、高精度立卧式加工中心。主要满足汽车发动机缸体缸盖及航天航空、高新技术等行业大型复杂构造支架、壳体、箱体、轻金属材料零件和精细零件加工需求。 、重型、超重型数控机床类：数控落地铣镗床、重型数控龙门镗铣床和龙门加

22、工中心、重型数控卧式车床及立式车床，数控重型滚齿机等，该类产品满足能源、航天航空、军工、舰船主机制造、重型机械制造、大型模具加工、汽轮机缸体等行业零件加工需求。 、数控磨床类：数控超精细磨床、高速高精度曲轴磨床和凸轮轴磨床、各类高精高速专用磨床等，满足精细超精细加工需求。 、数控电加工机床类：大型精细数控电火花成形机床、数控低速走丝电火花切割机床、精细小孔电加工机床等，主要满足大型和精细模具加工、精细零件加工、锥孔或异型孔加工及航天、航空等行业的特殊需求。 、数控金属成形机床类锻压设备：数控高速精细板材冲压设备、激光切割复合机、数控强力旋压机等，主要满足汽车、摩托车、电子信息产业、家电等行业板

23、金批量高效生产需求及汽车轮毂及军工行业各种薄壁、高强度、高精度回转型零件加工需求。 、数控专用机床及生产线：柔性加工自动生产线及各种专用数控机床，该类生产线是针对汽车、家电等行业加工缸体、缸盖、变速箱箱体等及多品种变批量壳体、箱体类零件加工需求。 编辑本段工作流程1、输入：零件程序及控制参数、补偿量等数据的输入，可采用光电阅读机、键盘、磁盘、连接上级计算机的DNC 接口、网络等多种形式。C装置在输入过程常还要完成无效码删除、代码校验和代码转换等工作。 2、译码：不管系统工作在MDI方式还是存储器方式，都是将零件程序以一个程序段为单位进展处理，把其中的各种零件轮廓信息(如起点、终点、直线或圆弧等

24、)、加工速度信息(F 代码)和其他辅助信息(M、S、T代码等)按照一定的语法规则解释成计算机能够识别的数据形式，并以一定的数据格式存放在指定的存专用单元。在译码过程中，还要完成对程序段的语法检查，假设发现语法错误便立即报警。 3、刀具补偿：刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。通常C装置的零件程序以零件轮廓轨迹编程，刀具补偿作用是把零件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹。目前在比拟好的C装置中，刀具补偿的工件还包括程序段之间的自动转接和过切削判别，这就是所谓的C刀具补偿。 4、进给速度处理： 编程所给的刀具移动速度，是在各坐标的合成方向上的速度。速度处理首先要做的工作是根据合成速度来计算各运动坐标的

25、分速度。在有些C装置中，对于机床允许的最低速度和最高速度的限制、软件的自动加减速等也在这里处理。 5、插补：插补的任务是在一条给定起点和终点的曲线上进展“ 数据点的密化 。插补程序在每个插补周期运行一次，在每个插补周期，根据指令进给速度计算出一个微小的直线数据段。通常，经过假设干次插补周期后 ，插补加工完一个程序段轨迹，即完成从程序段起点到终点的“数据点密化工作。 6、位置控制：位置控制处在伺服回路的位置环上， 这局部工作可以由软件实现， 也可以由硬件完成。它的主要任务是在每个采样周期，将理论位置与实际反响位置相比拟， 用其差值去控制伺服电动机。在位置控制常还要完成位置回路的增益调整、各坐标方

26、向的螺距误差补偿和反向间隙补偿，以提高机床的定位精度。 7、I/0 处理：I/O 处理主要处理C装置面板开关信号，机床电气信号的输入、输出和控制(如换刀、换挡、冷却等) 。 8、显示：C装置的显示主要为操作者提供方便，通常用于零件程序的显示、参数显示、刀具位置显示、机床状态显示、报警显示等。有些C装置中还有刀具加工轨迹的静态和动态图形显示。 9、诊断： 对系统中出现的不正常情况进展检查、定位，包括联机诊断和脱机诊断。 编辑本段应用举例常用的数控系统有发那科、西门子、三菱、广数、华中等数控系统。 发那科FANUC系统FANUC系统是日本富士通公司的产品，通常其中文译名为发那科。FANUC系统进入

27、中国市场有非常悠久的历史，有多种型号的产品在使用，使用较为广泛的产品有FANUC 0、FANUC16、FANUC18、FANUC21等。在这些型号中，使用最为广泛的是FANUC0系列。 系统在设计量采用模块化构造。这种构造易于拆装、各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。FANUC系统设计了比拟健全的自我保护电路。 PMC信号和PMC功能指令极为丰富，便于工具机厂商编制PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。系统提供串行RS232C接口，以太网接口，能够完成PC和机床之间的数据传输。 FANUC系统性能稳定，操作界面友好，系统各系列总体构造非常的类似，具有根本统一的操作界面

28、。FANUC系统可以在较为广泛的环境中使用，对于电压、温度等外界条件的要求不是特别高，因此适应性很强。 鉴于前述的特点，FANUC系统拥有广泛的客户。使用该系统的操作员队伍十分庞大，因此有必要了解该系统的一些软、硬件上的特点。 我们可以通过常见的FANUC 0系列了解整个FANUC系统的特点。 1 刚性攻丝 主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴Z轴进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝。 2复合加工循环 复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比方定义了工件的最终轮廓，可以自动生成屡次粗车的刀具路径，简化了车床编程。 3圆柱插补适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱外表的展开图进

29、展编程。 4直接尺寸编程 可直接指定诸如直线的倾角、倒角值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序的编程。 5记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进展补偿，补偿数据以参数的形式存储在C的存储器中。 6C装PMC编程功能 PMC对机床和外部设备进展程序控制 7随机存储模块 MTB(机床厂)可在C上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。 西门子SINUMERIK数控系统简介西门子SINUMERIK数控系统是德国西门子公司的产品。西门子凭借在数控系统及驱动产品方面的专业思考与深厚积累，不断制造

30、出机床产品的典之作，为自动化应用提供了日趋完美的技术支持。SINUMERIK 不仅意味着一系列数控产品，其力度在于生产一种适于各种控制领域不同控制需求的数控系统，其构成只需很少的部件。它具有高度的模块化、开放性以及规化的构造，适于操作、编程和监控。 主要包括：控制及显示单元、PLC 输入/输出单元PP、PROFIBUS 总线单元、伺服驱动单元、伺服电机等局部。 主要数控系统类型有： 1SINUMERIK 802S/C系统 SINUMERIK 802S/C系统专门为低端数控机床市场而开发的经济型C控制系统。802S/C两个系统具有同样的显示器，操作面板，数控功能，PLC编程方法等，所不同的只是S

31、INUMERIK 802S带有步进驱动系统，控制步进电机，可带3个步进驱动轴及一个10V模拟伺服主轴；SINUMERIK 802C带有伺服驱动系统,它采用传统的模拟伺服10V接口,最多可带3个伺服驱动轴及一个伺服主轴。 2SINUMERIK 802D系统 该系统属于中低档系统，其特点是：全数字驱动，中文系统，构造简单(通过PROFIBUS连接系统面板、I/O模块和伺服驱动系统)，调试方便。具有免维护性能的SINUMERIK 802D核心部件-控制面板单元PCU具有C、PLC、人机界面和通讯等功能，集成的PC硬件可使用户非常容易地将控制系统安装在机床上。 3)SINUMERIK 840D/810

32、D/840Di系统 840D/810D是几乎同时推出的，具有非常高的系统一致性，显示/操作面板、机床操作面板、S7-300PLC、输入/输出模块、PLC编程语言、数控系统操作、工件程序编程、参数设定、诊断、伺服驱动等许多部件均一样。 SINUMERIK 810D是840D的C和驱动控制集成型，SINUMERIK 810D系统没有驱动接口，SINUMERIK 810D NC软件选件的根本包含了840D的全部功能。 采用PROFIBUS-DP现场总线构造西门子840Di系统，全PC集成的SINUMERIK 840Di数控系统提供了一个基于PC的控制概念。 (4)SINUMERIK 840C系统 S

33、INUMERIK 840C系统一直雄居世界数控系统水平之首，装功能强大的PLC 135WB2，可以控制SIMODRIVE 611A/D模拟式或数字式交流驱动系统，适合于高复杂度的数控机床。 交流驱动系统 1SIMODRIVE611A：模拟式伺服，配合1FT5系列进给驱动电机(600V)和1PH7主轴电机, 可控制主轴，进给轴，及普通异步电机。 2 SIMODRIVE 611D：数字式伺服，配合1FT6/1FK6系列进给驱动电机和1PH7主轴电机，可控制主轴，进给轴等，只能配合810D、840D、840C数控系统。 3SIMODRIVE 611U：通用型伺服，可接收模拟信号或数字信号PROFIB

34、US,可以进展位置控制、速度控制及转矩控制。配合1FT6/1FK6和1PH7电机，是理想的驱动系统解决方案之一。 4 SIMODRIVE 611UE：通用E型伺服，通过PROFIBUS接连，其余同611U。 三菱MITSUBISHI数控系统1873年，三菱造船厂更名为三菱商会。三菱开场涉足采矿、造船、银行、保险、仓储和贸易。随后，又经营纸、钢铁、玻璃、电气设备、飞机、石油和房地产。现在，三菱建立了一系列的企业，在日本工业现代化的过程中扮演着举足轻重的角色。三菱电机自动化一直致力于为客户在工业自动化、电力控制及其他相关业务上提供专业产品设备和解决方案，产品被广泛应用于机械、冶金、电力等多个领域。

35、 三菱数控系统的技术特点 (1)M64A / M64SM C 控制器 标准配备了RISC 64位CPU与M64相比，整体性能提高了1.5倍；高速高精度机能对应，尤为适合模具加工；藏对应全世界主要通用的12种多国语言操作界面；可对应含以太网络和IC卡界面；藏波形显示功能，工件位置坐标及中心点测量功能； 缓冲区修正机能扩展：可对应IC卡/计算机B/DNC/记忆/MDI等模式；简易式对话程序软件使用APLC所开发之Magicpro-NAVI MILL对话程序；可对应Windows95/98/2000/NT4.0/Me的PLC开发软件；特殊G代码和固定循环程序，如G12/13 、G34/35/36、

36、G37.1等。 2) EZMotion-NC E60 含64位CPU的高性能数控系统，采用控制器与显示器一体化设计，实现了超小型化；伺服系统采用薄型伺服电机和高分辨率编码器131,072脉冲/转，增量/绝对式对应；由参数选择车床或铣床的控制软件，简化维修与库存； 全部软件功能为标准配置；标准具备1点模拟输出接口，用以控制变频器主轴； 可使用三菱电机MELSEC开发软件G*-Developer，简化PLC梯形图的开发；可采用新型2轴一体的伺服驱动器MDS-R系列，减少安装空间；开发伺服自动调整软件，节省调试时间及技术支援之人力。 3MELDAS C6 满足生产线部件加工要求，提高了可靠性，缩短了

37、故障时间；对应多种三菱FA网络：MELSEET/10、以太网和CC-LINK，实现了以10M/100Mbps的速度进展高速、大容量的数据通讯，进一步提高生产线的加工效率； NC藏PLC机能强化：G*-Developer对应；指令种类充实；多个PLC程序同时运行；运行中PLC程序修改；多系统PLC接口信号配置等；专机用PLC指令扩大：增加了ATC、 ROT、 TSRH、 DDBA、 DDBS指令，简化了PLC程序设计；数控功能强化、多轴、多系统对应。 数控(GSK)系统中国南方数控产业基地，省20家重点装备制造企业之一，中国国家863重点工程“中档数控系统产业化支撑技术“承当企业，拥有中国最大的

38、数控机床连锁超市。公司秉承科技创新、追求卓越品质，以提高用户生产力为先导，以创新技术为动力，为用户提供GSK全系列机床控制系统、进给伺服驱动装置和伺服电机、大功率主轴伺服驱动装置和主轴伺服电机等数控系统的集成解决方案，积极推广机床数控化改造效劳，开展数控机床贸易。GSK拥有国最大的数控系统研发生产基地，中国一流的生产设备和工艺流程，科学规的质量控制体系保证每套产品合格出厂。GSK产品批量配套全国五十多家知名机床生产企业，是中国主要机床厂家数控系统首选供给商。 1GSK980T车床数控系统C，于1998年推出的普及型数控系统。作为经济型数控系统的升级换代产品，GSK980T具有以下技术特点： 采

39、用高级处理器CPU和可编程门阵列PLD进展硬件插补，实现高速m级控制 采用四层线路板，集成度高，整机工艺构造合理，可靠性高 液晶LCD中文显示、界面友好、操作方便 加减速可调，可配套步进驱动器或伺服驱动器 可变电子齿轮比，应用方便 2GSK928TC车床数控系统 GSK928TC为经济型m级车床数控系统，采用大规模门阵列CPLD进展硬件插补，真正实现了高速m级控制。 使用图形液晶显示器LCD，中文菜单及刀具轨迹图形显示，界面友好。加减速时间可调，可适配反响式步进系统、混合式步进 系统或交流伺服系统构成不同档次的车床数控系统。 3GSK980i车床数控系统 GSK980i车床数控系统C为新近推出

40、的中高档数控系统，该系统率先采用以DSP运动控制芯片为核心、以嵌入式构造PC为平台PC-BASED的新一代数控系统。该系统采用DSP和主CPU并行处理机制，具有较高的动态跟踪精度和良好的加工性能，可作为经济型数控的升级换代产品。GSK980i系统具有以下特点： 四个独立的伺服电机连接口可实现两轴联动和四轴的全闭环控制 独立主轴通道可连接模拟量主轴0-10V或伺服主轴 具有一个可带512点的串行I/0接口 完全的速度环控制系统，高速、高精度、高效率 中、英文界面可选 图形、坐标、代码实时跟踪 全功能代码编辑器，编辑大小不受限制 直观的MDI输入控制 方便直接的系统参数配置 PLC梯形图输入选配 在线代码帮助体系故障诊断 华中数控系统简介华中数控系统成立与1995年，由华中理工大学，中国国家科技部，省，市科委，市东胡高新技术开发区，工业设备等政府部门和企业共同投资组建。近几年来，