装配线改善的步骤和标准

1、线平衡改善的步骤和标准 制造特点和关注点的分析制造形态制造形态细分细分主要特点主要特点代表产品代表产品关注点关注点加工加工大批量，重大批量，重复加工复加工重复生产，批重复生产，批量大量大汽车、摩托汽车、摩托车机械零件车机械零件生产线流线化布局、定生产生产线流线化布局、定生产节拍、标准作业，节拍、标准作业，SMEDSMED，全，全员设备管理员设备管理多品种，少多品种，少批量批量加工数量少，加工数量少，设备数量少，设备数量少，能力大能力大单个制造产单个制造产品的零件品的零件齐套性、生产计划与员工作齐套性、生产计划与员工作业计划的分解和达成管理业计划的分解和达成管理装配装配大批量，流大批量，流水线水

2、线物动，人不动物动，人不动汽车、摩托汽车、摩托车、家电组车、家电组装装定节拍、员工的作业平衡、定节拍、员工的作业平衡、标准作业、信息流和物流的标准作业、信息流和物流的关系、外购外协件质量管理，关系、外购外协件质量管理，生产线可动率管理和改善生产线可动率管理和改善单个制造单个制造人动、物不动人动、物不动轮船装配轮船装配日别的生产计划达成、生产日别的生产计划达成、生产异常的解决、设计技术对于异常的解决、设计技术对于现场的支持、供应链的能力现场的支持、供应链的能力装置性装置性靠设备保障产靠设备保障产品的制造品的制造啤酒、制药啤酒、制药TPMTPM、流程的标准化管理、流程的标准化管理第一步-PQ分析（

3、帕累托）说明：1、对于总五的生产车型进行数量的调查 2、结合未来的生产主力产品，确定测时的产品（产品要占到产量的80%，可以分步骤进行产品的测时）第二步：现场划分标准作业区间，形成等间距的工位，现场工位进行标识。 标准：现场可以清楚地看到地面的标识和工位号码标识现场的地面进行标示，有等间距的工位第三步：以工位为单位，规定每一名员工做主要车型的作业内容。-普普通通内内饰饰过过渡渡内内饰饰全全新新内内饰饰平平顶顶半半高高顶顶高高顶顶B B1 17 70 02 24 40 0C C1 10 09 9FKFKFMFMFPFP普普通通FMFM1、装离合器贮油杯2、装离合器前油管3、装空气压力表管4、装前

4、油管支架5、装输气管支架6、前围堵孔（4个）7、装前围外板密封条1、装右吹脚风道支架2、装加热器、风机及风机支架3、装加热器-风机连接管4、装加热器托架5、装右上下车扶手6、装冷凝器及支架、泄水软管1、装右车门限位器2、装右车门空气出口罩3、装右车门外密封条4、装洗涤器喷嘴、软管并固定到位5、右电动门线束过孔密封孔贴四四1 11 11 1侯玉良周鹏孙丕兵操操作作者者工位工位工序内容工序内容车 型车 型定员定员第四步：依据员工的作业内容，对应使用的物料，依据现场最近的原则，对于物料进行现场的摆放和定置。输出工位对应料表。-填写原单位调查表里面工位与物料部分。第五步：在前面工作的基础上，对于员工的

5、作业进行测时。标准是每一名员工的作业一定分步骤，测时到的单位是每一个员工一张测时表。工工位位号号工序名称工序名称作业作业人员人员作业内容作业内容单步单步时间时间累计累计时间时间备注备注1、从工位器具取左右高卧支架，放入驾驶室；552、取工具和工具盒，上车，进入作业位置，准备装配；10153、取左、右支架，装配到位；551104、放高顶卧铺到驾驶室内；151255、装高顶卧铺；412076、下车，放回工具盒，回到起始位置42111、从工位器具取前幕帘导轨、侧窗帘导轨，放入驾驶室；772、取工具和工具盒，上车，准备装配；4113、取前幕帘导轨，装配到位；39504、固定顶盖内护板前部（两处）；32

6、1225、移动至右后侧，取右侧窗帘导轨，装配到位；141366、顺时针转身，取衣帽钩，装配右侧到位；91457、移动至左侧，取衣帽钩，装配左侧到位；131588、顺时针转身，取左侧窗帘导轨，装配到位；72059、下车，放回工具和工具盒，回到起始位置（工位器具）。7212内饰线工序测时用表内饰线工序测时用表王波装高卧支架等王波装前幕帘导轨、侧窗导轨及衣帽钩等1I第六步：依据测时，输出山积图。标准是一名员工一个柱。标准节拍线（210秒）第七步：依据节拍（13分钟，对于超出节拍的员工进行再次的作业观察，进行改善。）标准节拍线（210秒） 现在，需要加工部给一份这项工作的计划和实施每一个分项的担当人。

7、另外，一定要在一周之内，完成所有的测时任务。（可以是一个型号的产品）时间观测纸和填写例对于人的作业观察线平衡Line Balancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性生产线平衡分析某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1工 序人 数正常作业时间正常作业时间人 数112020211818312929412525511919合计511

8、1111瓶颈工序252029损失时间作业时间某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2瓶颈工序作业时间=29s线平衡率= 100% = 76.55%各工序时间总和人数瓶颈时间不平衡率= 1 - 线平衡率 = 23.45%动作作业A浪费CBC 纯作业：通过作业，增加附加价值的作业例：A 装件紧固螺丝 W 点焊点 P 冲压制件等 B 不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不增加附加价值，但不得不作业例：拿放工件，检验，物流等 A 浪费：作业中不必要的动作例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、 多余的搬运等q 浪费：用只会增加成本的各生产要素来表示可以说浪费是线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1 1人人2 2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并瓶颈改善的方法瓶颈改善的方法作业方作业方法改善法改善