土耳其卡赞碱加工项目十水碱结晶器施工方案

1、第1页土耳其卡赞碱加工项目共6页土耳其卡赞碱加工项目结晶器施工方案编制：审核：审批： 2016年04月目录 TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc450597576 第二章 工程概况 PAGEREF _Toc450597576 h 4 HYPERLINK l _Toc450597577 一、工程概况 PAGEREF _Toc450597577 h 4 HYPERLINK l _Toc450597578 二、编制依据 PAGEREF _Toc450597578 h 5 HYPERLINK l _Toc450597579 三、工程特点 PAGEREF _Toc450597

2、579 h 6 HYPERLINK l _Toc450597580 第三章 施工流程及部署 PAGEREF _Toc450597580 h 6 HYPERLINK l _Toc450597581 一、施工流程 PAGEREF _Toc450597581 h 6 HYPERLINK l _Toc450597582 二、预制段的划分 PAGEREF _Toc450597582 h 6 HYPERLINK l _Toc450597583 三、施工进度 PAGEREF _Toc450597583 h 7 HYPERLINK l _Toc450597584 四、施工人员及机械设备的配置 PAGEREF

3、_Toc450597584 h 7 HYPERLINK l _Toc450597585 (一)施工人员 PAGEREF _Toc450597585 h 7 HYPERLINK l _Toc450597586 (二)施工机具准备 PAGEREF _Toc450597586 h 8 HYPERLINK l _Toc450597587 第四章 施工措施和方法 PAGEREF _Toc450597587 h 10 HYPERLINK l _Toc450597588 (一)技术准备 PAGEREF _Toc450597588 h 10 HYPERLINK l _Toc450597589 (二)材料验收

4、PAGEREF _Toc450597589 h 10 HYPERLINK l _Toc450597590 (三)施工场地及材料准备 PAGEREF _Toc450597590 h 10 HYPERLINK l _Toc450597591 (四)排版 PAGEREF _Toc450597591 h 10 HYPERLINK l _Toc450597592 (五)焊接工作准备 PAGEREF _Toc450597592 h 10 HYPERLINK l _Toc450597593 (六)放样 PAGEREF _Toc450597593 h 11 HYPERLINK l _Toc450597594

5、(七)画线及下料 PAGEREF _Toc450597594 h 11 HYPERLINK l _Toc450597595 (八)破口加工 PAGEREF _Toc450597595 h 11 HYPERLINK l _Toc450597596 (九)卷板 PAGEREF _Toc450597596 h 12 HYPERLINK l _Toc450597597 (十)筒节的拼装与封头的拼装 PAGEREF _Toc450597597 h 13 HYPERLINK l _Toc450597598 (十一)容器法兰短管的开孔 PAGEREF _Toc450597598 h 15 HYPERLINK

6、 l _Toc450597599 (十二)内外部附件安装 PAGEREF _Toc450597599 h 16 HYPERLINK l _Toc450597600 (十三)焊接 PAGEREF _Toc450597600 h 16 HYPERLINK l _Toc450597601 (十四)防腐 PAGEREF _Toc450597601 h 18 HYPERLINK l _Toc450597602 (十五)基础验收 PAGEREF _Toc450597602 h 18 HYPERLINK l _Toc450597603 (十六)总装 PAGEREF _Toc450597603 h 23 HY

7、PERLINK l _Toc450597604 (十七)设备检验 PAGEREF _Toc450597604 h 25 HYPERLINK l _Toc450597605 第五章 质量保证体系及技术措施 PAGEREF _Toc450597605 h 26 HYPERLINK l _Toc450597606 第六章 安全保证与文明施工 PAGEREF _Toc450597606 h 28工程概况工程概况本方案为土耳其国境内Ankara省（区）YENIKENT市（县、镇）外10公里处土耳其卡赞碱矿加工项目安装施工工程B标段3000工段十水碱结晶器V3030的制作安装施工方案。结晶器共有10台。本

8、方案着重阐述该设备制作安装的常规方法和施工手段，未尽之处待施工图纸到位后进行详细补充。该设备特性详见部件列表及技术特性表部件列表设备位号名称总重材质备注V3030外压加强圈14254Q235BV3030接地板0.45S30408V3030导流筒9967C.SV3030喷淋装置/外购V3030壳体142714C.SV3030折流装置4943Q235BV3030丝网除沫器/外购V3030搅拌装置/外购汇总180T约技术特性表工作压力(Mpa)-0.0988设计压力(Mpa)F.V./0.1工作温度（OC）2165设计温度（OC）85最大允许工作压力/月平均最低气温的平均值（OC）-3.8物料名称结

9、晶器浆料物料密度（Kg/m3）1300物料特性主要受压元件材料Q345R腐蚀余量3（液相）/1.5（气相）焊接接头系数0.85基本风压值PA500地震设防烈度8全容积m31156充装系数/安全阀整定压力/保温层材料聚氨酯泡沫保温层厚度mm40焊后热处理要求/设计寿命 年/焊接材料及型号按NB/T47015-2011及NB/T47018-2011焊接规程按NB/T47015-2011涂敷与包装运输要求JB/T4711-2003采用的其他标准HG/T 20584-2011焊接接头的要求A,B,C,D类焊接接头为全焊透结构焊接接头的型式及尺寸按HG/T 20583-2011法兰的焊接要求按相应法兰标

10、准中的规定角焊缝的高度除注明外按相焊件中较薄者的厚度液压实验压力Mpa0.125设备净质量（Kg）171880充满水后总质量（Kg）1327880检测方法及技术要求射线 AB检测比例及合格级别20%编制依据 土耳其卡赞碱加工项目招标文件压力容器GB150-2011钢制塔式容器JB/T 4710-2005压力容器无损检测JB4730-94化工塔类设备施工及验收规范HGJ211-85现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011钢制化工容器制造技术要求. HG/T20584-2011 钢结构工程施工质量验收规范GB502052001工程特点本设备直径大，高度高。本工程占地面积大。

11、需合理组织，加强人员、机械设备、材料的调度，使各工程能在总计划工期内完成。为满足工期，需要大量周转材料，需合理有效布置场内临时材料堆场，才能保证材料供应及时，减少材料二次搬运，确保施工需要。合同工期短。本工程计划9个月完成，因此，各设备的制作需尽量安排平行施工，各工序需合理安排，穿插进行，确保在合同工期内完工。施工流程及部署施工流程本工程主体施工流程如下：预制段的划分根据该设备的结构形式，将该设备预制段划分为以下预制段。详见现场组焊分段一览表。预制段长度（m）按宽直径展开长度（m）面积（m2）板厚（mm）重量（T）附件重量总重底部（不含导流筒）6.99831.4219.7324414.145.

12、1底部导流筒10111底部含导流筒56.1中部8.57931.4269.3824585.863.8顶部13.00117.584228.6024515.156.1注:附件重量按筒体质量10%考虑。第一段为底部含导流筒部分，第二段位中部，第三段为顶部。按最大筒体计算，每带板宽按2米计算，板厚按24mm算，每带板重量约为13吨。施工进度考虑主要施工段所需的必要时间，计划（244）日完成。其中V3030a/b1-3共六台设备的安装工期为2016年4月15日至2016年10月15日，共计183日。V3030a/b4-5共4台设备的计划工期为2016年10月16日至2016年12月16日，共计61日。其中

13、未考虑天气变化等不可抗力因素所产生的工期延误。施工人员及机械设备的配置施工人员人力动员:按施工方案及时组织相应的施工人力进场；每一位组织进场的员工身体必须经检查合格。对施工人员进行三级安全教育，并让他们了解此项工程的工期、质量等要求，了解作业环境、天气因素，统一思想，保证施工连续性，确保工程顺利完成。配备有经验的施工队长、技术人员、现场质量负责人，熟悉塔体组对施工程序及塔体组对质量控制点，合理安排施工进度，尽量减少返工及不必要的工时浪费。从事焊接作业的员工必须持有效焊工资质且经过施工现场考试合格的焊工，有丰富的经验，对环焊缝及立焊缝在焊接中产生变形量能有效预防及控制，至少保证2名焊工能熟悉操作

14、自动焊焊接机械。必须使用有多年施工经验且现场考核合格的铆工，熟悉组对程序及彻底吃透图纸设计要点，控制塔体组对过程中误差，并能制作各类检验尺及自动焊工装。起重工必须持证上岗且具有多年的大型设备吊装经验，熟悉钢丝绳破裂强度，对大型吊车性能比较熟悉，能够独立统筹及协调大型超高超重的设备吊装。根据工程量及工期要求，基础施工期间各主要工种计划投入劳动力人数为：焊工20人；铆工16人；钳工3人；起重工4人；普工20人。现场拟进行流水线作业。专人导料、下料，专人进行下中上部的预制，专人进行最终组对安装，专人负责清理收尾工作。具体人员分工见下表钳工铆工焊工起重普工备注倒料114下料2214底部15616中部1

15、5616上部分14414整体组对12828注:实际人数少于该表所列人数，是考虑施工中人员高峰期不会一直存在，人员可以根据施工现场进行调配。施工机具准备有适合本工程的切割机、卷板机、钻床、托轮装置、叉车、起吊装置等大型设备；有适量的放样平台、放样工具和组对工具，有足够的电焊机具；各类进场设备必须具备合格证明书，确保设备运转正常，设备资料及时报验。根据图纸要求作好各类检验尺以备使用，壁板样板尺弦长等于1/4且不小于500mm的样板尺检查壁板的弧度。根据厂区设备布置图及施工组织要求，临时搭建焊接机械、卷板机械保护棚。手段用料及施工机具一览表序号名称规格单位数量备注1汽车式起重机200吨台12汽车式起

16、重机100吨台13汽车式起重机25吨台24电动试压泵4DSB-25台35载货汽车DFL1311A4台26随车起重运输机XZJ5202JSQD台17卷板机W11-30*2500台28可控硅整流弧焊机ZX5-400-2台89IGBT逆变式直流弧焊机ZX7-400ST台1210管道预制自动焊接工作站(气保焊)PAWWS-24AB套111空压机0.8立方米台412对讲机UN1-100台413等离子切割机LGK-100MA台414自控远红外电焊条烘干箱ZYHC-200台115电子经纬仪DT202C台116水准仪AL332-1台117压力表02.5MPa块818钢板1019吊带5吨米520卡环5吨个821

17、卡环85吨个222磨光机125台2023焊接滚筒架ZT-10台524逆变式CO2气体保护焊机NBC-350台4施工措施和方法技术准备充分熟悉图纸，明确图纸内容及设计要求，编制施工组织方案并做好技术交底工作;针对图纸设计中存在问题及时以工程联系单方式与设计沟通。对参加该工程施工人员进行工程技术交底根据现场实际情况准备手段用料及施工工机具。收集完整的施工规范、标准图集，并进行有效学习。组织施工技术和作业人员认真学习，提出合理化建议并总结。材料验收材料资料审查：材料必须有质量证明书等相关质量证明文件，方可使用。材料外观检查：对来料进行初次的外观检查，若发现外观有明显的质量问题或规格与资料不符时，应提

18、出书面的初检报告，待确认可以使用的前提下再接收。在制作下料前应对钢板进行逐张检查，其表面不得有气孔、裂缝、夹渣、折痕、夹层，边缘不得有重皮等缺陷。焊材验收：供货商合格证明资料齐全，报验合格方可使用；焊条表面应无药皮脱落、偏芯、焊芯生锈、发霉等现象，焊丝表面不能有锈蚀等不良现象。材料的保管与分发：材料、半成品运送到施工现场，应按照不同的规格存放，按照方便施工的原则分类堆放，材料应堆放在离地面有一定高度的枕木上；施工队按实际需求计划领料，未完成签核领料单无效，不准予出库。应在施工现场安排保卫人员，严防材料丢失，影响施工进度。施工场地及材料准备施工场地需要三通一平：通电、通水、通路，且道路平整，并满

19、足施工需要，根据施工组织设计中现场平面布置图的要求进行有关临设的布置。施工前应根据设备组对及吊装要求，在距离设备安装位置设置场地必须经过硬化，能够承受设备及重型机械碾压。因分段组装，施工前每台材料应分批进入对应的施工局域。排版下料前先根据GB 150-2011和JB/T4710-2005要求绘制排版图，注意避免管口碰焊缝；按照排板图的筒节规格，复核每张板的长度、宽度、对角线的长度。壁板在卷圆成型之前应先进行压头，压头时应控制好弧度尺寸。板头弧度压制成型后进行滚圆成型，钢板在卷圆过程应采用逐渐成型法，同时用弧度样板进行控制，卷制成型的半成品应放置在专用胎具上防止变形。焊接工作准备焊接工艺评定：汽

20、提塔塔体材料为基层Q345R+覆层S31603的复合钢板，该材质焊接工艺评定已报验合格。参加施工焊工应经考试合格，持证上岗，施焊范围应在资质许可的范围之内。编制焊接工艺卡用于指导焊工作业，绘制焊接顺序图。施工用的焊接机具设备应性能完好。焊接材料经报验合格，其保存条件：相对湿度60；温度5。放样放样使用的度量工具，必须经计量单位检验合格，与现场安装单位所采用的度量工具必须一致。制作样板时，应根据工艺要求预留切割和焊接收缩量，样板上的标记应细小且清晰。放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。样板常用厚度0.30.7mm的薄铁皮制作,样板的宽度宜为20

21、40mm,厚度1.01.5mm的带钢或板条制作.通过放样可制作样板(划线用样板，弯曲弧度样板和检查用样板)。制作好的样板要做好标记，在用剪刀沿着划线剪成样板，最后复查。根据放样做出的样板应在明显部位表明样板的零件编号、规格、数量、孔眼直径等。矩形轮廓放样后，要采用量对角线的方法检查画线是否正确。如无问题，即可做好标记。画线及下料检查下料所用材料的材质要求，规格，数量及质量。发现质量问题及时反映。检查下料所需工具是否齐全。要下料的钢材避免堆放在通道上。保障通道畅通。材料摆放时，要考虑下料划线的可操作性。以方便操作为原则。下料按配料单进行用料，不得自由选择。对配料不合理情况及时反映。较大零件需要拼

22、接的，应同时下料；对成对的零件，下料后应配对堆放，以防止差错。下料前，发现材料表面不平有较大弯曲时，应先矫平、矫直达到要求后在下料。切割前，钢材表面沿切割线宽度5080mm范围内的铁锈、油污应清除。切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。破口加工下料坡口:下料前先根据GB 150-2011和JB/T4710-2005要求绘制排版图，注意避免管口碰焊缝；按照排板图的筒节规格，复核每张板的长度、宽度、对角线的长度。壁板在卷圆成型之前应先进行压头，压头时应控制好弧度尺寸。板头弧度压制成型后进行滚圆成型，钢板在卷圆过程应采用逐渐成型法，同时用弧度样板进行控制，卷制成型的半成品应放置在专用胎具上防止变形。坡

23、口形式要与设计文件一致，坡口加工用角向磨光机进行。坡口按图纸要求进行加工，坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。钢板边缘加工应平滑、不得有灰渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割产生的表面硬化层应磨除。制造受压元件的材料应有可追溯的标志，在下料过程中应在下料前完成材料标志的移植。纵缝对接接头的坡口角度应为555，钝边不应大于3mm，间隙应为02mm。 环缝对接接头的坡口角度应为555，钝边不应大于3mm，间隙应为02mm。卷板卷圆进料时，应使板料边缘与辊中心线平行，以免出现边缘歪斜。调整好上下辊位置并保持平行，以免卷成锥形。调整好辊子中心距，避免出现曲率过大或过小的缺陷。检查钢板滚制曲率时，在两

24、端允许曲率产生稍大偏差而不允许产生曲率半径缩小的偏差。曲率检查样板正确放置位置筒体卷圆经检查曲率基本符合要求，即可先将接口处点焊，点焊高度为板厚的2/3，每间隔200mm电焊的长度约50mm。再对接口处进行滚圆，最后用样板检查符合要求，即可取下筒体在平台上焊接接口。滚制加工好的壁板在放置和运输时必须设有专门胎具，以保证滚制的曲率不变。制造中应避免材料表面的机械损伤，对于尖锐伤痕以，刻槽等缺陷应予以修磨，修磨斜度最大为1：3.修磨深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予以补焊。成型后的半成品件用型钢进行加固，做好防变形措施。质量要求滚板时应先送进2m进行试滚并用专门制作的曲率样

25、板检查，每一次滚板制作不能达到正确曲率时应几次反复滚制。卷圆后应立即在平台上用样板检查，垂直方向上用长度大于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弦长大于2m的弧形样板检查，其间隙不得大于3mm。壁板卷圆成型外观尺寸检验合格后标识编号，并放置在合适的胎具上。椎体成型参照筒体成形，已滚辊的间距来控制椎体上下面曲率半径。筒节的拼装与封头的拼装铺设组装平台。平台铺设应无凸凹不平的部位。考虑平台的承重能力，必须稳固。铺设后用水准仪测量调整平台的平面度。平台易高出地面300mm（该部分留出人孔）。筒体由于直径较大，在卷圆是采用吊具作为辅助外力，防止卷圆过程由于自重而产生变形。卷好组对时不

26、能一节放在辊胎上，一节用吊车与之组对。要用吊车都用吊车，要放辊胎上均放滚胎上。防止产生异方向椭圆。同方向椭圆容易调整。单节筒体卷圆后应垂直存放，防止因自重产生变形。对椭圆直径大的地方采用导链对应拉，对直径小处采用千斤顶对应顶升。环向错边量利用杠杆原理，提高矫正错口效果。但从根本上消除还应在卷圆时注意将钢板位置放正。对纵向错边的纠正：槽钢固定，F为敲打部位。错边错口的调整:联合利用吊车，卷板机来调整板件受力形式。对微错口的处理可在长出一端的下轴辊上沿垫以垫板或将吊车向后移动，移动同时配以F型元更给以扭力，可达微调错口的效果。各分段部分采用立式组对，组对完毕后，按质量检查标准调整好检查项。然后点焊

27、牢固，可以满足利用埋弧自动焊对该部分的滚动要求。将筒体部分卧倒，并固定牢固，各板带中纵向焊缝采用埋弧焊自动焊焊接，环焊缝采用二氧化碳保护焊。可以提高自动化利用效率。组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水、及油污等清理干净。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果有损伤，应立即进行修补。槽组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成槽的失稳破坏。容器受压元件的组装中不得强力进行对中、找平等。应对容器的主要几何尺寸、管口方位进行检查，并应符合图样要求。为保证以上质量要求，组装焊接应采取下列措施:壁板组装时利用23mm厚间隙板调整错边，并保证组对间隙均匀，间隙板设

28、置距离不宜超过500mm。吊装组对环缝时，被吊装的成型壁板应采取十字或米字型钢结构加固措施，防止槽体失稳变形。在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接，临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝，槽

29、口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应标识焊工代号钢印，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。筒体质量要求封头（椎体）与筒体的拼接前应将筒体上的支管孔割下，以便于出入筒体和空气流通，也利于安全生产。用吊装绳索将封头(椎体)拴牢（必要时候可以焊接临时吊耳），将筒体垫平，即可将封头与筒体拼装。拼装借助夹具将接口对准，在间隙均匀、无错边超差的情况下、进行接口的焊接。焊完后将夹具拆除。容器法兰短管的开孔按排版图，直接在下料时候开好孔洞。在接管与筒体焊接合格后，在焊补强圈。焊接时，接管管口应凹进法兰1

30、.3-1.5倍管壁厚度，不得与法兰接触面平齐，焊接后焊缝不得高出法兰接触面，避免焊渣飞溅在接触面上。接管的法兰平面应垂直于接管或筒体的主轴中心线。其偏差不得超过法兰的1%，且不大于3mm。法兰的螺栓孔要注意跨中安装，有特殊要求时，按图样要求安装对不允许插入壳体的接管，其内端应修割至与壳体内表面齐平，并在焊后磨平。内外部附件安装内部的格栅、断液盘、填料支撑、分配盘支撑等部件安装。塔盘支撑圈的水平度、间距要逐个进行检查，支持圈上表面水平度允许偏差4mm,相邻两层支持圈的间距允许偏差不得超过2mm,任意两层支持圈间距允许偏差不得超过10mm；其它安装要求与塔盘相同；喷淋装置和除沫器安装详见安装技术说

31、明。焊接焊前准备及焊接环境焊条，焊剂及其他焊接材料的储存库应保持干燥，相对湿度不大于60%。当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。焊条电弧焊时风速大于10m/s气体保护焊时风速大于2m/s；相对湿度大于90%；雨雪环境；焊件温度低于-20当焊件温度低于0且不低于-20时，应在施焊处100mm范围内预热到15以上焊接工艺容器施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、溶入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应按NB/T 47014进行焊接工艺评定或具有经过评定合格的焊接工艺支持。用于焊接结构受压元件的境外材料（含填充材料），压力容器制造单

32、位在首次使用前应按NB/T 47014进行焊接工艺评定。应在含焊缝布置图的焊接记录中记录焊工代号。定位焊缝是指固定容器元件间的相互位置而施焊的点焊或断续焊焊缝。最初的定位焊缝一般在施焊容器元件间永久焊缝前需清除，但随着技术的发展，现在的定位焊缝已可以采取措施，在施焊容器元件间永久焊缝过程中直接焊入，如此定位焊缝成为永久焊缝的一部分，要求其应按NB/T 47014进行焊接工艺评定或者具有经过评定和各的焊接工艺支持不难理解。同时，定位焊缝焊接与永久焊缝焊接时，焊件材料状态是相同的，如何进行焊接工艺评定不需赘述。焊接工艺评定技术档案应保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样保存期不少于 5 年。焊

33、缝表面的形状尺寸及外观要求。B类焊接接头的焊缝余高e1、e2按表3和图11的规定。C、D类接头的焊脚尺寸，在图中无规定时，取较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚尺寸等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。焊接接头表面不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹杂和飞溅物；焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。 焊接返修焊接的修补必须严格按照焊接工艺进行。同一部位的返修次数不超过二次，当超过二次时，须经本单位技术总负责人批准。返

34、修次数，部位及返修情况应计入容器的质量证明文件。无损检测容器的对接接头按设计图纸要求进行无损检测。容器的焊接接头，应在形状尺寸检查、外管目视检查合格后，再进行无损检测。容器及受压元件，按图纸规定的无损检测要求，对A和B类焊缝进行20%射线检测，主要包括筒体纵向焊缝、封头与筒体环向焊缝、筒体环向焊缝、长颈法兰与接管处拼接封头应当在成形后进行无损检测。经无损检测后，如发现有不允许存在的缺陷，应在缺陷清理干净后进行补焊，并对补焊完成位置进行运用原检测方法再次检测，直至合格。经无损检测后，如发现有不允许存在的缺陷，应向缺陷两端延伸部位进行无损检测，增加的长度应为该焊接接头长度的10%且不低于250mm

35、。扩探如仍有缺陷时，应对该焊接接头进行100%检测。纵缝每一个焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位抽取 300mm 进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每 30m焊缝及其尾数内的任意部位抽取 300mm 进行射线探伤。全部T字缝应进行射线检测处。环缝每种板厚 ( 以较薄的板厚为准 ) 在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚在 60m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑工人数。射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作补充检测，但缺陷部位距离底片

36、端部75mm以上者不可再延伸。焊缝检查中，射线检测应符合JB/T4730.2-2005中的规定，级为合格；超声检测应符合JB4730.3-2005中的规定，级为合格，磁粉或渗透检测应符合JB/T4730.45-2005“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示积累长度按级为合格。容器的焊接接头，应在形状尺寸检查、外观目视检查合格后，再进行无损检测。拼接封头应当在成形候进行无损检测。下列部位、焊缝交叉部位应100%检测，其中1-2部位及焊缝交叉部位的检测长度可计入局部检测长度之内。凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；承受外荷载的公称直径DN

37、250MM的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头。防腐防腐根据设计文件要求委托专业防腐施工队进行（由于本方案主要针对设备制作安装来进行，故不对防腐进行过多介绍）基础验收设备底部支承钢结构由我方施工施工顺序如下基础验收结构基础施工完毕后，进行基础中间交接，并提供基础实测记录等中间交接资料。基础上应明显标出标高基准线和纵横中心线，基础混凝土强度达到设计强度的75%以上，基础表面的油污、泥土、积水等均清除干净。审核基础的交接资料，对基础进行全面检查，其质量应符合表6-1的要求。表6-1 混凝土基础质量验收要求序号项 目允许偏差mm1基础表面质量不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷2坐标位置（纵

38、、横轴线） 203基础外形尺寸 204基础顶面标高0-205相邻两基础轴线间距 36与非相邻基础中心间距 57基础中心两对角线之差 58地脚螺栓顶端标高0+309地脚螺栓垂直度 1%L010相邻两螺栓间距 211螺栓中心位置偏差 212螺栓螺纹长度0+ 30垫铁安装采用座浆法，座浆前，基础表面应铲出麻面，垫铁设置处应铲平，保证垫铁与柱脚板接触良好。垫铁应设置在靠近地脚螺栓的柱底板加劲板下，每根地脚螺栓侧应设至少1组垫铁，每组垫铁不大于4块；垫铁应露出柱底板外缘1020mm，垫铁组伸入柱底板的长度应超过地脚螺栓。采用成对斜垫铁时，其叠合长度不应小于垫铁长度的3/4。座浆垫板的允许偏差如下表：表6

39、-2 座浆垫板的允许偏差项 目允许偏差(mm)顶面标高0，-3水平度l/3000位置20组对钢结构安装前，柱脚板应作中心标记和十字线，柱子也应有相应的四个方向的标记线，安装就位时应使标记线与基础中心相吻合。两根相邻柱及其附件组成预制片，减少高空作业。就位后用倒链及揽风绳临时固定，用经纬仪进行安装找正检查及调整。倒链及钢丝绳分不同方向固定确保其垂直度及稳定性根据设计要求每一组的钢结构安装完毕，找正合格，应及时交付建筑施工单位进行二次灌浆，二次灌浆前将垫铁组点焊固定。二次灌浆前应清除基础表面及预留孔中的积水、泥土、木块油污等杂物。二次灌浆应连续，一次完成，不得分多次浇筑，应振捣密实。二次灌浆层应按

40、相关要求进行养护，以保证其强度。当天安装的钢构件应形成空间稳定体系,不得拖、滞到第二天。安装好的钢结构及构件不准撞击；其上有重物，应缓慢下落。不准随意在安装好的钢结构上开孔或切断构件，不得任意割断已安装好的永久螺栓。利用已安装好的钢结构悬吊其他构件和设备时，应经设计同意或校核批准，并采取必要的防护措施。吊装损坏的涂层应补涂，以保证漆膜厚度符合规定的要求。现场焊缝组对间隙的允许偏差应符合下表规定：项 目允 许 偏 差（mm）无垫板间隙+3.0；0.0有垫板间隙+3.0；-2.0框架安装的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差（mm）图 例建筑物定位轴线L/20000且不大于3.0基础上柱的定位

41、轴线1.0柱子定位轴线基础上柱底标高2.0地脚螺栓偏移2.0底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0单节柱的垂直度h/1000且不大于10.0上下柱连接处的错口3.0同一层柱的各柱顶高度差5.0同一根梁两端顶面高差L/1000且不大于10.0主梁与次梁表面高差2.0压型金属板在钢梁上相邻列的错位15.0主体结构整体垂直度由各节柱的倾斜算出H/2500+10.050.0主体结构的整体平面弯曲L/1500，且不应大于25.0主体结构总高度用相对标高控制安装(h+z+w)用设计标高控制安装H/1000且不大于30.0注：h为柱子长度的制造允许偏差；z为柱子长度受载荷后的压缩值； w为柱子接头焊缝的收缩值；

42、n为柱子节数。钢平台、钢梯和防护栏安装的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差(mm)平台高度15.0平台梁水平度L/1000，且不大于20.0平台支柱垂直度H/1000，且不大于15.0承重平台梁侧向弯曲L/1000，且不大于10.0承重平台梁垂直度H/250，且不大于15.0直梯垂直度L/1000，且不大于15.0栏杆高度15.0栏杆立柱间距15.0总装筒体组对符合分段预制中圆筒与筒体中的要求设备体组对时，两段筒体内壁要保持平齐，错边量不应大于方案所示要求。组对成型后，在设备体上0、90、180、270纵向组装线方位拉0.5mm钢丝检查，设备体不直度L应小于规范允许值。筒体分段端面处的局

43、部凹陷和不圆度可用千斤顶配合涨圈来校正。利用组对卡具和定隙板进行焊逢的组对和固定。单位：mm件1详图=1030 80 件2详图 结晶器安装主要安全技术措施：在安装过程中，不能挤压、碰撞。吊装时确保吊装过程安全稳妥。吊车必须设置平衡梁，钢丝绳应拴在设备专用吊耳上，以免钢丝绳挤伤和挤裂设备本体。吊车捆绑用的钢丝绳不能直接与设备接触，必须用木板或木条包扎隔离，以免钢丝绳划伤设备本体。就位好的设备立即用石棉布从下到上完全包扎好，因内需大面积焊接，以免电焊飞溅物落到设备上，损伤设备。组对焊接过程中除需必要临时固定措施外，吊车要始终将上部悬置起来。由于现场条件限制和考虑设备吊装的需要，为确保设备安全，拟选

44、择天气好，无风的情况下（按天气预报准备）进行吊装，吊装就位，焊接完毕并找正固定后。若设备内充装了保护用氮气，故设备吊装前应将释放彻底，释放完后将管口全部封闭。在设备内工作和焊接时，必须采取防火、防烫伤、和防高空坠落物伤人或损坏设备的安全保护措施。设备组对各项技术指标要求筒体组对采用吊车顺装法进行。即底部含导流筒部分安装中部安装顶部安装。安装检验标准：图样另有规定外，其筒体直线度允差应不大于（0.5L/1000）+15。注:筒体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0度，90度，180度，270度四个部位进行测量。测量位置与筒体纵向接头焊缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，

45、计算直线度时应减去厚度差组装时，壳体上焊接接头的布置应满足以下要求：相邻筒节A类接头间外圆弧长，应大于钢材厚度的3被，且不小于100mm；封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外圆弧长，均应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm；组装筒体中，任何单个筒节的长度不得小于300mm；不宜采用十字焊缝注:外圆弧长是指接头焊缝中心线之间，沿壳体外表面的距离。容器组焊完成后，应检查壳体的直径，要求如下;壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%（对锻焊容器为千分之一，且不大于25mm（见图（9）当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则该断面最

46、大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%（对锻焊容器为千分之一）与开孔直径2%之和，且不大于25mm。当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则该断面最大内直径与最小内直径之差，应不大于该断面设计内直径Di的1%与开孔直径的2%之和，且不大于25mm。设备检验制造完工的容器应按设计文件规定进行耐压试验。耐压试验和泄露试验时，如采用压力表测量试验压力，则应使用两个量程相同的、并经鉴定合格的压力表。压力表的量程应为1.53倍的试验压力，宜为试验压力的2倍。压力表的精度不得低于1.6级，表盘直径不得小于100mm。容器的开孔补强圈应在实验前以0.4MPa0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量

47、。耐压试验按设计图纸要求采用液压实验，试验压力按设计文件执行耐压试验前容器各连接部位的紧固件应装配齐全，并紧固妥当；为进行耐压试验而装配的临时受压元件，应采取适当的措施，保证其安全性。试验用压力表应安装在被试验容器安装位置的顶部。耐压试验保压期不得采用连续加压以维持试验压力不变，试验过程中不得带压拧紧紧固件或对受压元件施加外力。耐压试验后所进行的返修，如返修深度大于壁厚一半的容器，应重新进行耐压试验。带夹套容器应先做内筒耐压试验，合格后在焊夹套，然后在进行夹套内的耐压试验。试验液体采用水，试验合格后立即将水排放干净。试验的液体温度不得低于5。试验容器内的气体应当排净并充满液体，试验过程中，应保

48、持容器观察表面的干燥；当试验容器器壁金属温度与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压时间一般不少于30分；让后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。液压实验的合格标准试验过程中，容器无渗漏，无可见的变形和异常声响。液压实验完毕后应将液体排净并用压缩空气将内部吹干。质量保证体系及技术措施质量管理体系项目部按ISO9000标准建立质量体系，以项目经理为组长，施工副经理、总工程师为副组长，职能部室有关成员组成质量管理小组。由项目部的工程管理部负责本项目的施工质量的日常管理工作，各参战施工队，明确兼职质量检查员，做好本队工程质量的管理工

49、作，并形成自上而下的质量监督检查网。质量管理岗位职责项目经理制定本项目的质量目标达到合同规定的质量标准承担工程最终产品的质量责任。技术负责人执行质量目标，合理组织资源达到工程特殊的质量要求。保证质量体系有效运行。对工程施工质量负责。质量负责人执行质量目标，合理组织资源达到工程特殊的质量要求。保证质量体系有效运行。对工程施工质量负责质量检验工程师制定和修订现场质量计划，并提交给监理代表批准。对业主、监理、地方质量监控机构负责联络，沟通工作。对日常质量管理、各专业工程师的质量检查负责。组织和安排质量检查的过程和中间交接。专业工程师制定技术方案和技术措施。向监理代表提出检查申请，参加质量共。对信息系

50、统文件的系统化及保存负责。材料工程师对甲供材料的储存，保管维护负责。对工程施工中的材料管理负责。施工队完成工程质量的基本单元，按施工技术方案和操作的基本规则进行施工。对工程施工过程中可能出现的质量问题进行整改。质量保证措施推行全面质量管理，把提高人员素质责任心作为工作重点，以优良的工作质量保证优良的工程质量，人人树立“工程一次成优，质量就在我手中”的思想和“履约守信，追求完美，为用户提供期望的工程和服务”的质量方针。实行质量目标控制，将质量目标按照施工全过程的各个阶段逐层分解，让目标值及实现期限落实到班组和个人。以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素为手段。认真贯彻执行国家及有关部委颁发的现

51、行施工验收规范，质量标准，切实加强工程质量的“三期管理”即施工准备期质量管理，施工过程质量管理，军供其质量管理。施工准备期质量保证技术措施进行设计交底和图纸会审、充分了解设计意图和技术难点，检查图纸是否有笔误，各专业相互抵触和不便于施工之处，做好图纸会审记录，即使澄清和变更，将问题处理在施工前。即使编制施工方案和技术措施，进行技术交底，使施工管理人员和施工人员明确施工程序，质量标准，操作方法等，并做好交底记录。结合工程特点，有针对性的开展质量意识教育和技术培训。施工过程质量措施工程材料、成品（设备、预制件）、半成品（零配件）的质量，必须按规定进行核对或复验。认真贯彻公司计量管理制度，按计量检测

52、点，网络图配备计量器具，实行全过程计量检测，确保计量器具配备率、周检率、合格率、综合检测率，在用计量器具抽检合格率必须达到国家规定指标。贯彻预防和监督检查并重的方针和我公司的质量方针，严格执行公司质量程序文件，加强工序管理，实行质量预控，积极实施“三工序管理”，做好工序成品保护，提高各工序特别是重点工序一次合格率，降低质量成本，同时执行工程质量的“三检一评”制度。认真执行“质量检查制度”和“质量与工资含量挂钩考核办法”，项目经理部每月组织一次质量大检查。施工过程中严格质量考核，加强质量反馈和传递，及时改进质量控制中的薄弱环节，消除影响工程质量的各种因素。在施工过程中，加强与甲方、监理的合作，随

53、时自觉接受业主代表及监理工程师按合同要求的检验、试验和监督检查，并且为其提供便利条件，加大施工中服务力度，将麻烦留给自己，绝对服从业主的协调管理，做到施工中对用户负责，交工时让用户满意，使用时让用户放心。若业主代表，监理工程师进行现场检查发现质量问题要求返工或返修时，质量工程师将组织各专业工程师，制定整改方案，责令施工队严格整改，并进行连续监督检查，直到符合设计要求和规范规定，达到业主满意为止。未经监理工程师，业主代表批准，隐藏工程的任何部位都不能覆盖。当隐蔽工程或基础已具备检验条件时，应及时通知监理工程师，业主代表进行三方共检。配置与工程仪表精度相适应的工作计量器具进行量值传递。工作计量器具

54、必须经过周检合格并在周检有效期内方能使用。推行“收件产品实施互检标准规范化”。即在设备制作安装施工中，对首件产品安装时，先由某个作业组中技术员牵头做出首件产品模式，并邀请设计监理、用户等相关人员进行观摩、会审、集思广益，确认后加以推广，实现标准规范施工模式。以提高施工人员技术素质，提高施工质量，减少返工，用户满意。开展质量通病分析工作，技术员和质量员及时检查施工质量，一旦发现质量通病，从思想教育着手，分析通病产生原因，提高认识，确保施工质量。竣工期质量保证措施工程竣工前，项目经理部组织有关部门、施工队进行“三查四定”工作，对查出的问题定项目、定措施、定人员、定日期进行逐项清理。制定工程试压阶段

55、施工程序和工艺纪律，做好成平保护工作。工程竣工前，项目经理部应组织、督促各施工队对交工技术资料进行分类、整理、装订成册、统一归档、准备移交。加强质量予控，根据质量控制点A、B、C三级签证，坚决做到上道工序不合格不得进入下道工序施工。设备安装质量控制点表序号质量控制检查点等级备注1设备及材料交接检查BR2设备基础交接检查BR3基础表面处理BC4垫铁布置BR5设备筒体焊缝外观检查AR6焊接工艺规程和焊接工艺评定AR7焊工资格认定AR8坡口准备CR9焊接材料使用前检查CR10射线探伤(评片)BR11方位检查B12找正（标高、中心线、垂直度、水平度等）AR13地脚螺栓紧固C14内件安装AR15内部清洁

56、度AR16人孔螺栓紧固C17梯子、平台检查C18强度及泄漏试验AR19最终外观检查B安全保证与文明施工HSE管理内容：工作方针：以人为本，珍惜生命；预防为主，强化监督；科学管理，持续改进。提供一个无伤害、无事故和不影响总包方正常生产的环境。 死亡事故为零。 损失时间事故为零。 火灾事故为零。 环境事故为零。 重大交通事故为零。 遵照总包方、国家安全标准，改善工作方法，消除不安全行为。HSE管理职责：编制本工程HSE控制计划。定期召开HSE委员会会议，分析、研究、采取有效方式方法，消除机械或人为方面的不安全因素，提出改进措施。以HSE的方式进行施工协调与调整。进行已发生事故的分析讨论总结和以后工

57、程中潜在的不安全不卫生因素的预测及预防。安全检查：安全检查分为周安全检查、日常安全巡检、专项安全检查。安全检查的目的是检查发现生产中存在的不安全因素，以减少潜在的伤害或意外，通过改善生产条件和作业环境消除事故隐患，预防事故的发生，达到安全生产的目的。安全检查还可以提高职工的安全生产的自觉性和责任感，使有关安全生产的法律、法规、制度能够正确地贯彻实施，总结安全管理的经验，改进安全管理中存在的缺陷和不足。检查主要内容是查思想、查制度、查管理、查安全教育培训、查安全卫生设施和劳动保护用品的使用、查施工现场（现场环境、现场施工状况、安全卫生设施、现场组织管理）、查事故处理等，重点是查劳动条件、生产设备

58、、现场管理、安全卫生设施和生产人员。HSE管理体系：安全检查表（附：安全检查记录表）: 项目施工队： 检查时间 检查人员 编号序号受检项目合格数不合格数不合格情况简述地点受检单位签字1人员安全状况1.1安全帽1.2防护眼镜1.3防护鞋及手套1.4安全带1.5特殊岗位防护1.6酗酒、吸烟1.7特殊岗位资格证1.8施工人员标识（胸卡）2施工设备和机具状况2.1施工设备铭牌、证件2.2施工设备机械完好状况2.3施工设备电气保护2.4施工设备机械保3.5危险施工的标识3.6露天设备的保护3.7露天配电箱的设置4工作许可证4.1许可证的有效期4.2许可证的使用范围4.3许可证的有效性5紧急事故防止5.1消防器具状况5.2急救用品状况5.3紧急通讯器材状况6其他特殊部分安全措施高空作业操作平台：在每段筒体吊装前，应在塔体距焊缝下端1.5米的位置搭设临时平台，内外部平台应采用L63临时焊接在筒体，焊接宜采用满焊以保证足够的强度，在