自动调整臂知识PPT课件

1、前 言 自动调整臂在国外已是成熟技术，得到了广泛的应用，近年来，欧洲、美洲等地区的载重车、客车、及挂车制造商均已将其作为整车的标准配置。 根据国家产业改革中汽车制动系统结构性能和试验方法GB12676-1999规定，从2003年10月1日必须强制使用刹车间隙自动调整臂，考虑到目前自动调整臂在国内应用所出现的系列问题，经国家发改委会议研究，法规强制执行的时间推迟到了2004年10月1日。 第1页/共38页前 言 目前世界上专业生产自动调整臂的最大厂家是瑞典Haldex公司，其全球市场占有率高达50，该产品经过二十多年的开发、使用和完善，已经十分成熟。 我公司的自动调整臂正是在瑞典Haldex公司

2、产品的基础上作了部分改善而开发得来的。第2页/共38页一、自动调整臂的特点 下图表示自动调整臂和手动调整臂在间隙调整时间和间隙量的区别：第3页/共38页一、自动调整臂的特点 由上图可知，使用自动调整臂后，车辆行驶时具有如下特征： 确保车轮具有恒定的刹车间隙，刹车安全可靠； 制动分泵推杆行程短，制动迅速可靠； 制动前制动分泵推杆始终处于初始位置，确保 了最佳的刹车力矩； 使所有车轮的制动效果一致、稳定； 第4页/共38页一、自动调整臂的特点 减少了压缩空气的消耗量，延长了空压机、制 动分泵和压缩空气系统中其它部件的寿命； 减少材料消耗，延长了刹车部件的使用寿命； 安装使用方便，减少了人工维修次数

3、，提高了 经济效益； 调整机构被封闭在壳体之内受到很好的保护， 从而避免了受潮、脏物及碰撞等。第5页/共38页二、自动调整臂的结构 我公司自开发的自动调整臂结构如右图所示：第6页/共38页二、自动调整臂的结构 内 部 结 构 如 右 图 所 示第7页/共38页二、自动调整臂的结构 自动调整臂中重要零合件如下： 壳体 蜗轮、蜗杆 单向离合器总成（由齿轮、方钢弹簧 和内齿套组成） 齿条、控制环、螺旋压缩弹簧第8页/共38页三、自动调整臂的工作原理 自动调整臂的设计思想 自动调整臂的功能应该是精确记录由于摩擦衬片磨损引起的间隙增加量，并且精确地将刹车间隙调整至正常的工作范围。第9页/共38页三、自动

4、调整臂的工作原理制动时调整臂的角行程 制动时调整臂的角行程可划分为三部分，如图所示： 间隙角度（C）对应于制动鼓和摩擦衬片的正常间隙； 超量间隙角度（Ce）对应于因摩擦衬片磨损而增加的间隙； 弹性角度（E）对应于由制动鼓、摩擦衬片以及制动分泵和制动系统动力传动时引起的弹性。第10页/共38页三、自动调整臂的工作原理 由上图分析可知，间隙自动调整时应尽量避开角行程中的弹性角度（E）。若不区别超量间隙角度（Ce）与弹性角度（E），一律随时加以补偿，将会造成调整过头，以致引起“拖磨”甚至“抱死”。第11页/共38页三、自动调整臂的工作原理自动调整臂的工作原理图 自动调整臂工作过程如图所示： 开始刹车

5、时，调整臂带动S凸轮轴转过间隙角度（C）和超量间隙角度（Ce），并精确记录产生的磨损。此时S凸轮角行程处于间隙区，间隙区的特点是制动力矩变化不大。第12页/共38页三、自动调整臂的工作原理 继续刹车时，S凸轮角行程进入弹性变形区，制动力矩急剧上升，直至车停住。松开踏板，刹车回程，制动力矩下降，S凸轮角行程回到间隙区。自动调整臂根据刹车时记录的超量间隙，内部调整机构通过蜗轮带动S凸轮轴转过一定角度，从而完成一次调整。第13页/共38页三、自动调整臂的工作原理自动调整臂的工作原理动作分解解说（1）起始位置第14页/共38页三、自动调整臂的工作原理 （2）间隙角（C）之移动有超量间隙时之刹车工作过程

6、第15页/共38页三、自动调整臂的工作原理 （3）超量间隙角（Ce）之移动第16页/共38页三、自动调整臂的工作原理 （4）进入弹性区（E）第17页/共38页三、自动调整臂的工作原理 （5）弹性角（E）之移动第18页/共38页三、自动调整臂的工作原理有超量间隙时之刹车释放时的工作过程 （6）弹性角（E）之移动第19页/共38页三、自动调整臂的工作原理 （7）移动到间隙角度区（C）第20页/共38页三、自动调整臂的工作原理 （8）间隙角（C）之移动第21页/共38页三、自动调整臂的工作原理 （9）调整间隙第22页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 （一）、带控制臂和限位支架的刹车间

7、隙 自动调整臂的安装及拆卸 一、安装： 1、安装前，确保制动气室推杆处于初始位置。 2、将隔离衬套装到凸轮轴上，贴近气室支架凸轮轴孔端面，以保证刹车间隙自动调整臂（以下简称调整臂）与支架之间合适的间隙。 第23页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 3、将调整臂安装到凸轮轴花键部分上，应确保调整臂壳体上箭头所指方向与气室推杆前进方向一致，对花键时尽可能使调整臂接近气室推杆联接叉。顺时针旋转调整臂蜗杆的六方头，使调整臂逐渐转入联接叉内，直至联接叉销孔与调整臂上的销孔自然对正，然后将圆柱销轻松插入并通过联接叉和调整臂销孔，锁上开口销（注意：安装过程中不能改变气室推杆初始位置；联接叉销孔

8、与调整臂上的销孔一定要自然对正）。 第24页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 4、将调整臂的控制臂向其上箭头所示方向推动，直至推不动为止，目的是为了确保刹车衬片与制动鼓之间的设定间隙。 5、将限位支架预安装在指定位置，再将控制臂与限位支架角向可靠联接，上，最后紧固限位支架于车桥上，紧固力矩不小于20N.m（注意：安装过程中控制臂的角向位置不能改变，并且保证控制臂的自然形状，不产生附加应力）。 第25页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 6、HALDEX公司的改进型刹车间隙自动调整臂，可先将限位支架紧固于指定位置上，紧固力矩不小于20N.m，然后将控制臂推到限位支架

9、方位，再与其角向可靠联接，其它要求不变。 7、在凸轮轴轴端装上调整垫片及开口销（或轴向限位板、弹簧垫圈及固定螺栓），确保调整臂在凸轮轴轴向有0.52mm的间隙，否则重新调整。 第26页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 8、用扳手顺时针旋转调整臂蜗杆的六方头，直到转不动为止，此时刹车蹄片和刹车鼓接触，然后再逆时针旋转该蜗杆的六方头1圈（此时转动力矩较大，有咔咔的响声），严禁使用风动或电动工具旋转调整臂蜗杆的六方头。 第27页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 9、检查制动器总成间隙，若出现下列情况之一者，则需重新装配或更换制动器零部件，并再按本条进行检查： 单个制动

10、器总成上下蹄片中部间隙值相差大于0.3mm； 左右制动器总成上下蹄中部对应点间隙值趋势不一致（如：左制动器上蹄间隙值大，下蹄间隙值小，而右制动器上蹄间隙值小，下蹄间隙值大；或左制动器上蹄小下蹄大，而右制动器上蹄大下蹄小）。第28页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 二、拆卸： 1、拆下制动气室联接叉与调整臂联接的开口销、圆柱销。 2、拆去控制臂与限位支架之间的联接螺柱、螺母、弹簧垫圈及平垫圈。 3、拆去凸轮轴轴端的调整垫片及开口销（或轴向限位板、弹簧垫圈及固定螺栓）。 4、用扳手逆时针方向旋转调整臂蜗杆的六方头（此时转动力矩较大，有咔咔的响声），使调整臂逐渐从联接叉中移出，最后拆

11、掉调整臂。 第29页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 （二）、不带控制臂和限位支架的刹车间隙自动调整臂的安装及拆卸 一、安装： 1、安装前，拆掉气室自带的联接叉，确保制动气室推杆处于初始位置。 2、将隔离衬套装到凸轮轴上，贴近气室支架凸轮轴孔端面，以保证刹车间隙自动调整臂（以下简称调整臂）与支架之间合适的间隙。 3、将调整臂上自带的专用联接叉拆掉，将其与气室推杆联接在一起，并锁紧气室推杆上的备紧螺母，并再次确保制动气室推杆处于初始位置。 第30页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 4、将拆掉专用联接叉的调整臂安装到凸轮轴花键部分上，应确保调整臂壳体上箭头所指方向与

12、气室推杆前进方向一致，对花键时尽可能使调整臂接近装配到气室推杆上的联接叉。用扳手旋转调整臂蜗杆的六方头（可轻按齿条，防止掉出），使调整臂逐渐转入联接叉内，直至联接叉大销孔与调整臂上手柄部分的销孔自然对正，然后将圆柱销轻松插入。 第31页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 5、再反方向旋转调整臂蜗杆的六方头（力量比上述旋转力量明显沉重，并轻按齿条），仔细地将联接叉的小销孔与调整臂上齿条的销孔自然对正，然后将小圆柱销轻松插入。 6、将各圆柱销的平垫圈、开口销装好。第32页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 7、检查调整臂的安装角度，应保证调整臂蜗轮中心到调整臂手柄部分销

13、孔中心的连线与气室推杆夹角在95105范围内，否则应重新调整。若角度大于105，应将联接叉再拧出若干圈；若小于95，应将联接叉再拧进若干圈（拧后切记要锁紧气室推杆上的备紧螺母）。 8、在凸轮轴轴端装上调整垫片及开口销（或轴向限位板、弹簧垫圈及固定螺栓），确保调整臂在凸轮轴轴向有0.52mm的间隙，否则重新调整。 第33页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 9、用扳手旋转调整臂蜗杆的六方头，直到转不动为止，此时刹车蹄片和刹车鼓接触，然后再反方向旋转该蜗杆的六方头1圈，严禁使用风动或电动工具旋转调整臂蜗杆的六方头。第34页/共38页四、自动调整臂的装配过程及重点注意事项 10、检查制动器总成间隙，若出现下列情况之一者，则需重新装配或更换制动器零部件，并再按本条进行检查： 单个制动器总成上下蹄片中部间隙值相差大于0.3mm； 左右制动器总成上下蹄中部对应点间隙值趋势不一致（如：左制动器上蹄间隙值大，下蹄间隙值小，而右制动器上蹄间隙值小，下蹄间隙值