MPS生产计划管理概论[通用]

1、主生产计划（MPS） 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计划层次。MPS的功能MPS是对最终产品的计划。最终产品的计划必然是各种其他物料计划的前提。因为其他物料的需求是由于最终产品的需求引发的。回忆：独立需求 相关需求MPS 功能MPS要根据不同的产品的需求时间安排它们的产出时间和生产投入时间。其中还要进行粗能力运算，以粗略的方式计算是否可能完成生产计划5.2 主生产计划理论

2、主计划制订流程RCCP清单销售计划MPS方案关键能力平衡MPS确认NOYESMPS系统MPS的输入和计算依据处理过程输出信息MPS 输出要求的功能是：什么时候某种商品必须准备好以满足需求（最好是JIT）。给出一个产品的产出时间表，并且这个时间表是要能够完成的。（产品的投入生产时间由MRP完成）MPS的输入和处理MPS需要什么信息和处理方式去计划产品的产出时间和数量呢？MPS 计算过程MPS输入信息：产品需求的时间、数量产品的提前期（Lead time）、库存量、安全库存、批量规则(Lot sizing)5.2 主生产计划理论相关基本概念时段（Time Period）。时段就是时间段落、间隔或时

3、间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。5.2 主生产计划理论时区(Time Zone)与时界（Time Fence）某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系时段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 时间顺序时区1总装提前期总提前期 或 计划跨度时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界计划完工计划确认时界某时刻5.2 主生产计划理论某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系时段：1 2 3

4、4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 50台 60台 30台 40台 15台 35台 时间顺序总提前期 或 计划跨度时区1总装提前期时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界某时刻5.2 主生产计划理论 时区、时界对计划的影响时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改。时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预。5.2 主生产计划理论时

5、区3，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改，计划员即有权可进行更改。MPS计算流程毛需求计算计划接收量计算预计可用库存计算净需求量计算净需求大于0？计划产出量计算计划投入量计算开始订单、预测、时区、系统设置已投入的计划现可用库存量、安全库存量提前期、成品率结束完成？YESNONOYES书本108页例题 需 求 计 算 物 料 号： 10000 物料名称： X 提 前 期： 1 周 现有库存量： 8安全库存量： 5批 量：10 时 段 毛需求计划接收量预计库存量 净需求计划产出量计划投入量当期6/106/176/247/017/087/1571288881

6、0101010101010576613 2 5610(10)(10)(10)注：1 在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量 2 净需求考虑了补充安全库存量8 + 10 - 126 - 8 = -26 - 8 = - 22 + 5 = 7二、 ERP 计划体系综述主生产计划MPS 报表物 料 号： 100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量：现有库存量 ： 8 批量增量： 51010计划日期：计划员：需求时界：计划时界：2000/01/31CS38预测量合同量毛需求计划接收量 预计库存量时 段当期12345512865 555522777109 5 5

7、5 566 5135 5 5 55111312108 1361068 5127127净需求计划产出量计划投入量可供销售量710101010101020201010 2513 3 8261428885 02/0302/1002/17 02/24 03/03 03/1003/17 03/24 03/31 04/07 04/145. 主生产计划（MPS）-RCCP粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning，简称RCCP） 粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力，计算量要比能力需求计划小许多。主

8、生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。RCCP怎样计算能力是否能满足产出的要求？总供给 VS 总需求RCCP计算首先需要的信息是产品需要的所有CWC，以及需要占用的时间（占用能力）以及CWC的能力（总供给）然后，汇总所有使用到的CWC的总需求时间（总需求）建立关键工作中心的资源清单。以取得CWC的占用情况资源清单建立的两种方式：5.1 粗能力计划的计算粗能力计划的计算进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力，找出超负荷时段时间顺序铁 锤锤 把锤 头刨床车床磨床热处理加工锤头的工作中心，车床为关键工作中心完工时间偏置时间再确定各时段的负荷有哪些物品引起的，各占用的资源情况如何，然后平衡

9、工作中心的能力，同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划时制订进行）。占用某一CWC（关键工作中心）的时段以及占用CWC的时间长短可以从CWC资源清单上获得。从而可以统计出某一CWC的各个时段的能力需求。5. 主生产计划思考题思考题什么是MPS？MPS处于计划中什么样的地位？它的来源呢？什么是RCCP？它作用是什么？你们企业涉及RCCP？RCCP是如何计算的？主生产计划员是什么样的一个岗位？你们企业有没有主生产计划员？5. 主生产计划思考题请解释以下概念：时段、时区（1，2，3）、时界（计划时界与需求时界）。您理解他们之间的关系吗？时区1

10、，时区2，时区3从时间上讲，哪一个在前面？并结合实际举例说明。简述时区对计划的影响。请画出MPS计算流程图。列举您所知道的批量规则。你们企业采用什么批量规则？请解释以下概念：毛需求、计划接收量、预计可用库存量、计划产出量、计划投入量、可供销售量、可用库存量。他们如何计算？请列举一个实际例子，模拟MPS运算过程。6. 物料需求计划（MRP） 物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。6. 物料需求计划（MRP）物料需求计划主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？（

11、来源于MPS）要用到什么？（根据BOM展开）已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么？(计算出结果)何时安排？(计算出结果)6. 物料需求计划（MRP）生成MRP的流程图BOMMPS库存信息MRP计算公式需求的起点6. 物料需求计划（MRP）低层码（low-level code，简称LLC）概念：物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低

12、层的层级码作为该物品的低层码，也既取数字最小的层级码。作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，既从产品的0层次开始计算，按低层码的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算。，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层码不同时（物料的低层码为2），只计算层级高（低层码数字小）的物料（按顺序），层级比计算层次底（低层码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果（毛需求量、净需求量）暂时存储起来，总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。实质上是要简化物料需求的计算。避免重复计算，提高计算效率。6. 物料需求计划（MRP）物料A的MRP计算顺序示意图XABCDA0层1层2层6. 物料需求计划（MR