化工装置地下管网工程施工方法及技术措施

1、化工装置地下管网工程施工方法及技术措施1施工方法及工艺要求1.1沟槽开挖1.1.1施工测量放线要求：给排水管道工程的放线，应按设计要求和已有的控制点进行。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩的设置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。各控制桩应经过复核方可使用，并应经常校核。 1.1.2施工排水方法与要求：沟槽底部一侧应留200mm排水沟，每隔3050m设一个集水坑，便于抽排积水，并应注意边坡稳定，防止浸泡造成塌方，视情况加大边坡坡度。1.1.3沟槽开挖：沟槽开挖以机械开挖为主，人工清槽为辅。开挖前先办理动土申请单。按照当地的地质勘察资料显示，土质类别为一二类土，土方开挖放坡系数按定额执行。根

2、据业主方提供的图纸资料，此次地下管网管沟开挖深度较深，为保证本次地下管网施工土方开挖的安全以及现场文明施工，避免沟槽边地面堆载超负荷引起土体位移，开挖出的土方全部外运，待回填时运回；并且由于地管到图时间晚于土建图纸，土建部分基础已经施工，部分沟槽需进行人工开挖及平整。沟槽的开挖质量应符合下列要求：（1）不扰动天然地基或地基处理符合设计要求，严禁超挖。（2）槽壁平整，边坡坡度符合施工规范的规定。沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。（3）槽底高程的允许偏差为20mm。2）土方开挖过程中严格控制槽底标高，严禁超挖。人工修整后及时进行地基验槽，施工管道基础垫层。开挖过程要保持施工现

3、场的干态性。若有潮湿土，及时进行排水处理，以防浸泡。3）因地下管网到图的时间晚于土建图纸，现土建施工已全面展开，给我单位地下管网的施工造成一定难度，按照图纸合槽开挖的管沟，根据现场实际情况进行单槽开挖并及时进行管道安装验收回填，再进行另一趟管线的开挖安装工作。且会无形中加大吊车的台班数量。1.2管道安装1.2.1钢管安装钢管焊接：钢管焊接工艺采用手工电弧焊。按照设计要求，循环水管线（CWS/CWR）中规格为DN500和DN600的管道采用直缝焊接钢管，需进行20%的X射线探伤。焊材选用：焊条选用J427电焊条。电焊条需在温度为350的烘烤箱中烘烤1小时，然后放置温度为100150度的恒温装置中

4、保存，电焊条表面不得有脱皮或明显的裂痕，电焊条由专人烘烤 、发放，烘烤、发放记录齐全。现场必须用保温筒存放焊条。未使用完毕的焊条以及焊条头需回收。3）焊条应符合以下规定：（1）焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。 （2）焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条、低合金焊条的规定。（3）焊条应干燥。4）管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表的规定；不得在对口间隙夹焊条或用加热法缩小间隙施焊。管道坡口采用V型坡口，坡口角度6070，对口间隙1.54mm（焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定）。 电焊管端修口各部尺寸 表1.3

5、.1-4）修口形式 间隙b （mm） 钝边p （mm） 坡口角度 a（）图示壁厚t（mm）at pb491.53.01.01.5607010262.04.01.02.06055）钢管点焊时应符合下列规定（1）点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。（2）点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。（3）钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊。（4）点焊长度与间距应符合下表规定点焊长度与间距管径（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）350500506056007006070680080100点焊间距不宜大于400mm6）管道坡口采用砂轮机打磨去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将

6、凹凸不平处打磨平整。7）管道组对时，对坡口及其内外表面进行的清理范围大于10mm，清理合格后应及时焊接。8）管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。9）严禁在母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。10）焊缝的外观质量符合下表规定： 表1.3.1-10） 项目技术要求 外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡 宽度应焊出坡口边23mm 表面余高应小于或等于10.2倍坡口边宽度，且不应大于4mm 咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长

7、度的10%，且连续长不应大于100mm 错边应小于或等于0.2 t，且不应大于2mm（t为壁厚mm） 未焊透不允许11）当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。12）不等厚管道对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。 150 1 1 2 2 150 2 110mm 2 110mm （a ）内壁尺寸不相等 （b）外壁尺寸不相等 150 1 2 150（c）内外壁尺寸均不相等13）除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按

8、原工艺要求继续施焊。14）管道焊接完毕后应及时将表面溶渣及其两侧飞溅物消除干净。并做好焊接施工记录，贴上焊接标识。1.2.2钢筋混凝土排水管安装管道安装采用橡胶圈接口承插连接，插口插入的方向应与水流方向一致，即承口朝上。管道基础采用120混凝土带形基础。管座分层浇筑时，管座平基混凝土抗压强度应大于5N/mm2，方可进行安管。管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管节内底高程符合设计规定，调整管节中心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杠，不得发生滚动。采用混凝土管座基础时，管节中心、高程复验合格后，应及时浇筑管座混凝土。5）混凝土管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度。6

9、）浇筑混凝土管座，应符合下列规定：（1）清除模板中的尘渣、异物，核实模板尺寸；（2）管座分层浇筑时，应先将管座平基凿毛冲净，并将管座平基与管材相接触的三角部位，用同强度等级的混凝土砂浆填满、捣实后，再浇混凝土；（3）采用垫块法一次浇筑管座时，必须先从一侧灌注混凝土，当对侧的混凝土与灌注一侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致；浇筑混凝土管座时，应留混凝土抗压强度试块。7）混凝土及钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙应下表规定：管口间的纵向间隙（mm）管材种类接口类型管径纵向间隙钢筋混凝土管平口、企口6001.05.07007.015承插式甲型口5006003.55.

10、0承插式乙型口30015005.01.58）预应力、自应力混凝土管及乙型接口的钢筋混凝土管安装时，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的圆瑚橡胶圈应平直、无扭曲。安装时，橡胶圈应均匀滚动到位，放松外力后回弹不得大于10mm，就位后应在承、插口工作面上。9）预应力、自应力混凝土管不得截断使用。10） 当预力、自应力混凝土管道采用金属管件连接时，管件应进行防腐处理。11）当采用水泥砂浆填缝及抹带接口时，落入管道内的接口材料应清除，填缝后应立即拖平。12）水泥砂浆抹带接口施工应符合下列规定：（1）抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净，因本次管道管径400mm，故应分两层抹成；（2）抹带完成后，

11、应立即用平软材料覆盖，34h后洒水养护。13）水泥砂浆抹带及接口填缝时，水泥砂浆配合比应符合设计规定。14）混凝土管接口安装质量应符合下列规定:（1）承插式甲型接口、套环口、企口应平直，环向间隙应均匀，填料密实、饱满，表面平整，不得有裂缝现象；（2）水泥砂浆抹带接口应平整，不得有裂缝、空鼓等现象，抹带宽度、厚度的允许偏差应为0+5mm；15） 非金属管道基础及安装的允许偏差应符合下表规定:非金属管道基础及安装的允许偏差项目允许偏差无压力管道压力管道垫层中线每侧宽度不小于设计规定高程0-15mm管道基础混凝土管座平基中线每侧宽度010mm高程0-15mm厚度不小于设计规定管座肩宽+10mm-5m

12、m肩宽20mm搞压强度不小于设计规定蜂窝麻面面积两井间每侧1.0%土弧、砂或砂砾厚度不小于设计规定支承角侧边高程不小于设计规定管道安装（mm）轴线位置1530管道内底高程D10001020D10001530刚性接口相邻管节内底错口D100033D100055注：D为管道内径（mm）1.2.3高密度聚乙烯缠绕增强管安装（B型结构壁管）管道连接方式采用承插式电熔连接。连接前，应先清除承插口工作面的污垢，检查电热网焊线是否完好，并确认插口应插入承口的深度。通电前先用锁紧扣带在承口外扣紧，然后根据不同型号的管道设定电流及通电时间。接通电源期间，不得移动管道或在连接件上施加任何外力，通电时要特别注意连接

13、电缆线不能受力，以防短路。通电完成后，适当收紧扣带，并保持一定的冷却时间。在自然冷却期间，不得移动管道。管道安装时插口插入的方向应与水流方向一致，即承口朝上。 管道基础采用素土夯实，再铺设250mm厚砂垫层。 1.2.4球墨铸铁管安装1）施工前，对管材、橡胶圈进行一次外观检查，发现有问题的不能用于该现场。2）清理管口、胶圈：将承口内的所有杂物消除干净，并将胶圈的粘着物擦干净，把胶圈变成“梅花形”或“&”形装入承口槽内，将整个胶圈按压一遍，必要时用橡皮锤砸实，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀的卡在槽内。3）在槽口外表面和胶圈上涂抹洗洁精，将插口水平放入承口内且插口压在承口内的胶圈上，接好钢丝绳和倒

14、链拉紧倒链，直到拉入承口全部到位，承口与插口之间应留2mm左右的间隙，并保证承口四周外沿至胶圈的距离一致。4）用钢板尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确到位。1.2.5聚乙烯双壁波纹管安装1）聚乙烯双壁波纹管安装采用承插橡胶圈接口，橡胶圈外观上不应有气孔、裂缝、皱皮和大飞边等缺陷，不得有凹凸不平现象。橡胶圈不能长期受日光照射，距热源的距离不小于1.0m。橡胶圈不允许同油类、苯等溶解橡胶的溶剂和对胶有害的酸、碱、盐以及二氧化碳等物质接触；某些金属，如铜和锰对橡胶圈有害，应采取措施将他们隔开，橡胶圈在运输过程中避免日晒雨淋，存放时也不能长期受挤压，以免变形。2）管道连接前，应先检查橡胶圈是否配套

15、完好，确认橡胶圈安放位置及插口应插入承口的深度并做好记号。3）接口作业时，应先将承插口内外的工作面用棉砂清理干净，不得有泥土等杂物，并在承口内工作面涂上润滑剂，然后立即将插口端的中心对准承口的中心轴线就位。承口应逆水流方向，插口应顺水流方向敷设。4）插口插入承口时，可在管端设置木档板，用橇棒将管材沿轴线徐徐插入承口内；或用缆绳系住管材，用手拉葫芦等工具将管子徐徐拉入承口内。5）管道基础采用素土夯实，再铺设250mm厚砂垫层。 6） 施工要点和注意事项（1）安管时，管口和橡胶圈应清洗干净，套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，安装后的胶圈应均匀滚动到位。（2）安装接口时，顶、拉速度应缓慢，随时检查胶

16、圈滚入是否均匀，如不均匀，可用錾子调整均匀后，再继续顶、拉，使胶圈均匀进入承口内。（3）安装后的管身底部应与基础均匀接触，防止产生应力集中现象。（4）软吊带与管子接触处，应垫以木板、橡胶板等柔性材料，以保护管子不受软吊带损坏。1.3阀门安装1.3.1阀门在保管运输过程中不得将索具直接栓在手轮上或将阀门倒置。1.3.2阀门安装前，应按设计要求校对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。且应检查填料、其压盖螺栓应留有调节裕量。1.3.3阀门安装前按规范要求进行10%且不小于1个的强度及严密性试验。1.3.4当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门

17、应在开启状态下安装。1.3.5阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。1.3.6所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。1.4附属构筑物施工1.4.1井室采用钢筋砼井室。排水管道井室做法参照02S515，给水管道井室做法参照05S502。1.4.2所有穿阀门井、检查井和水封井的管道均设刚性防水套管且与所穿构筑物同时施工，控制渗水漏水。1.4.3除特殊要求外，阀门井、检查井和水封井位于铺装的路面或地面时，井顶与路面相平；位于绿化带或土路时，高出地面50100mm，并与地面连接平顺。1.4.4高压消防

18、管线的消火栓、消防炮立管伸出地面500mm后用盲板封堵。待材料到齐后进行安装。1.5管道压力试验及无压管道闭水试验1.5.1管道安装完毕，按设计规定对管道系统进行强度试验和严密性试验。1.5.2管道系统试验前，应符合下列要求：管道系统施工完毕，并符合图纸和设计要求。埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复检合格。3）管道试验用的压力表不少于两块，并经过检验校正，其精度等级不应低于1.5级。1.5.3给水系统的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不小于0.9Mpa。各给水系统的试验压力如下表： 表1.5.3管线名称设计工作压力（Mpa）试验压力（Mpa）稳压时间（min）循环水管线CWS/CWR

19、0.81.210稳高压消防给水管线FW1.62.410生活给水管线SW0.81.210厂区供水管线RW0.71.05101.5.4试验前应将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离。1.5.5管道试压，当管径不小于600mm时，管口盲板的加工制作应符合规范要求。试压管段端部第一个接口应采用柔性接口堵板，不得用闸阀做堵板。对于较大管径，试压时后背应设顶称，管道两端不得站人。试压管段周围应设置警戒线。1.5.6管道分段压力试验合格后，两管段之间的接口应由有经验的技工连接并在通水时进行检查。1.5.7管道试压时， 压力应缓慢升至试验压力，稳压10min，检查接口及管件等无异常现象，管道强度试验合格。然后降至工作压力进行管道严密试验，压降在规范允许范围之内严密性试验合格。1.5.8管道泄压时,阀门开启应缓慢，水应排放到临时排水沟或用泵抽。1.5.9 管道试压完后应对管道进行冲洗，管道