炼铁厂高炉大修方案（23页）

1、炼铁厂高炉大修方案目 录1. 编制依据22. 主要大修范围23. 施工组织33.1 主要施工人员33.2 主要施工机具33.3 施工工期44. 主要大修施工方案44.1 拆除方案44.2 冷却壁安装方案54.3 筑炉方案84.4 其它方案215. 施工安全监管措施21附：主体工期计划1.编制依据1.1*钢铁集团有限公司3#高炉大修工程招标文件1.2炼铁设备、筑炉等施工及验收规范1.3炼铁设备检修技术规程1.4本企业及兄弟单位成熟的施工经验2.主要大修范围2.1 高炉本体部分炉内耐材拆除炉内渣铁拆除冷却壁更换（拆除、安装，包括开、堵孔）冷却水管拆安部分炉皮更换（挖、补）炉底水冷管更换高炉耐材砌筑

2、高炉灌浆阀门拆除及安装钢平台拆除及制安2.2 热风炉及管道系统耐火球拆、装热风炉及管道砌筑热风管道灌浆2.3 上料系统振动筛、料仓等钢构件挖补钢构件加固、更换SBS防水处理斜桥及轨道加固2.4 除尘系统布袋更换防雨棚更换除尘箱体顶部盖板更换2.5 零星项目钢结构防腐（一底两面）泵站水池清淤其它零星变更追加项目3.施工组织3.1主要施工人员项目经理1人、项目副经理2人、技术员3人、安全员2人、钳工8人、铆工9人、电焊工16人、测量工2人、管道工8人、起重工6人、电工6人、筑炉工24人、防腐工10人、普工21人。合计：118人3.2主要施工机具电焊机12台、气焊工具15套、客货车1辆、卷扬机（35

3、T）5台、手动葫芦（各种）30台、千斤顶（1650T）12台、汽车吊（25T）2辆、叉车1辆、平板车1辆，其它各种手动工具及测量工具配套齐全。3.3施工工期：46天（24小时二三班倒） 以高炉本体部分为主线，其它系统按现场实际情况穿插进行施工。其中：3#高炉本体部分计划46天；热风炉及管道系统计划25天；上料系统计划16天；除尘系统计划12天。4.主要大修施工方案4.1拆除方案(1)拆除前的准备工作1)制作拆安两用环形升降平台1个，临时活动钢制爬梯、吊篮等。2)各种机具、专用绳扣及专用卸扣备齐。3)高炉停产冷却阶段，打开密封罩人孔，用煤气检测仪检查炉顶施工区煤气残余量，应达到安全标准。待炉内煤

4、气排净，达到允许进入施工条件才允许上人进行拆除。4)高炉外部水冷壁连接管道、水冷壁密封帽、连接螺栓的拆除应提前进行，冷却水管的拆除利用高炉各层平台及各种管路在其上搭设施工平台进行切割。此工作可以在高炉停炉、水冷壁连接管道内无水后与业主炉内降温冷却工作同步进行。由于炉体原先配制得水冷管道安装的错综复杂，且非常多；故此，在拆除时应在管道和炉壳上用油漆将管道种类标记清楚，便于安装时正确对接。本工程炉体水冷壁冷却水管的安装工程量非常大，故此，需要对水冷管道进行提前预制，与水冷壁的安装紧密配合、同步进行，以保证按期完工。(2)炉本体内部拆除1)高炉停产冷却结束，在高炉北侧炉壳开通道孔，以保证拆除的残铁、

5、耐材、冷却壁能及时通过高炉检修葫芦吊走。2)将拆除所需的工机具及十字梁等措施用料通过炉顶检修葫芦倒上炉体平台。3)高炉打水降温结束，确认炉内安全可靠后，立即组织人员安装十字梁，井字梁下设置卷扬滑轮，并设置卷扬机。残铁清理干净后，安排一组人员进入炉底组装环形升降平台。4)以上准备措施完毕后，即可进行拆除作业。首先利用卷扬机吊住平台，进行炉内耐材的拆除及清理；然后自上而下拆除冷却壁，冷却壁拆除时，应先断开外部冷却水管，用气焊割开管孔及螺帽，升降平台略高于待拆冷却壁，采用外顶内撬的方法使冷却壁落入炉内（此法可大大加快进度），然后利用卷扬机及炉顶检修葫芦吊出运走。5)清理炉内杂物，后进行炉底水冷管的拆

6、除及安装工作。拆除阶段拟用工期7天，包含炉内打水2天和业主残铁拆除5天工期。6)在拆除施工期间完成水冷壁试压（厂家应有打压试验报告和通球试验记录）工作和耐火材料的预砌工作（耐火材料特别是炉底炭砖、陶瓷杯、铁口、风口组合砖全部要在生产厂进行预组装并编号）。4.2 冷却壁安装方案 水冷壁接收时应进行外观检查，表面质量要求如下： A、水冷壁任何部位不准出现裂缝、缩孔、舒松和夹杂等铸造缺陷。凸台上表面要求平整，表面吹刷干净、打磨平整、去毛刺。 B、冷却壁内侧不允许有任何形式的缺陷。 C、检查合格的水冷壁打压完毕后将水吹干净后用布将管口封闭，按照图纸进行标号，便于后续安装工作。 在将炉体内部所有设备及杂

7、物拆除清理干净以后，即可进行炉内的安装工作。施工前的准备工作：A、进行技术交底，下达施工工艺、质量要求、进度计划、安全措施等。B、准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具；C、待开始安装冷却壁时先将环形升降平台在炉内改装装好。D、校对炉皮开孔与冷却壁的尺寸：用经纬仪在炉壳内分出十字线（0、90、180、270）对开孔的几何尺寸和角度进行校对。E、检修工期紧，所以冷却壁的打压和通球试验均在厂家出厂前进行，现场检查合格证和厂家打压通球试验记录，合格后方可接收。冷却壁安装前在现场进行试压，试验合格经甲方签字后才可以安装。F、检查合格的冷却壁应及时盖上管堵，以防止杂物进入水管内。安装前按实际尺寸画出

8、排列线，严格控制标高、间隙，在试压场每种规格都用三合板做标准样板，检查其外型尺寸，特别是螺栓孔和接管的位置，以保证安装顺利，冷却壁不得摔打，重撞，短管伸缩节要注意保护。G、冷却壁安装没有工作平台可利用, 安装前需制作活动吊盘，本吊盘主要用于高炉冷却壁的安装。H、水冷壁安装前还应完成炉皮的挖补工作。 水冷壁安装：因每块冷却壁具有不同的铸造外形尺寸偏差，应先在炉壳内定出每块冷却壁的纵向和横向轴线，然后按此轴线对每块冷却壁进行找平找正，在此基础上对少数间隙超差的冷却壁进行调整。水冷壁可以从炉底所开的孔使用自制小车将其从炉体外部倒运至炉体内部，利用卷扬机安装就位，水冷壁安装时采取外拉内推的方法进行。第

9、一层在通道口位置预留两块冷却壁暂不安装，在顶层冷却壁安完后，倒入炉内，封焊好通道口炉皮后再行安装。每层水冷壁安装就位后，用水冷壁连接螺栓将其进行固定，固定螺栓的拧紧程度应相同，最好使用力矩扳手进行紧固，以保证水冷壁受力均匀。水冷壁安装完毕后将固定螺栓孔的垫片与炉壳焊死，等烘炉完毕后在次紧固螺母后，再将螺栓、螺母、螺栓保护帽焊满，以免泄漏煤气。冷却水管的配管也在水冷壁安装完后进行，炉壳要用套管、垫板，以免高温损坏管道。水管、套管、垫板与炉壳间也要层层满焊，防止泄漏煤气。水冷壁的安装需要炉体内外密切配合同步进行，以提高水冷壁的安装效率和进度。安装完毕后在水冷壁相互之间的水平缝、垂直缝以及螺栓孔所在

10、的凹槽内都填以铁屑填料。随后将的密封帽及水冷壁的冷却水管进行连接后焊接， 冷却壁安装注意事项：由于水冷壁的形状不一，安装的位置也不同；安装时一定要将其按图对号入座，为了确保安装无误，可采用对水冷壁在炉内的位置重新编号，从炉壳临时吊装孔处一侧开始编号到吊装孔另一侧结束，把号码提前写在水冷壁上，运输、吊装时也要按号码顺序进行；安装前校对水冷壁与炉壳号码，以防错误。 B、第二、三段冷却壁与铁口套的最小间距不得10mm C、冷却壁之间的垂直及水平缝隙之间间隙极限偏差为 10mm，且最小间隙不得15mm D、冷却壁之间、冷却壁与风口设备、铁口框之间、以及冷却壁上的螺栓孔用铁屑填实锈结。 E、冷却壁进出水

11、管、固定螺栓与炉体内侧开孔处应采用JB3646耐热纤维毡，水管垫厚度5mm和螺栓垫厚度20mm压死。 F、冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧，垫片与炉壳、水观与垫板、螺栓与垫板、螺栓与螺母必须层层焊接，不得泄漏煤气。 G、每段冷却壁安装后割除安装环，严禁用冷却壁进出水管作吊装点。 H、不得利用冷却壁凸台作施工平台支撑。 I、各段冷却壁安装、焊接完毕后，应再次进行严密性试验和满流试验，再进行整体试压、冲洗、吹扫。 J、水冷壁的安装属于立体交叉配合作业，必须确保吊装和安装过程的人身和设备安全，要求吊装时，统一指挥，信号明确，吊装物下严禁站人；采用从上到下、从中心到两边的流水式作业程序，确保整个施工过程万

12、无一失。4.3高炉砌筑方案（1）筑炉前的准备工作A、熟悉图纸、材料说明书，结合现场编制科学的施工方案。B、筑炉材料认真记录，分类堆放，专人看管做好防水、防火、防潮工作。怕冻的材料放置于保护棚内，用电炉加热防冻。C、出铁厂天车运行良好，并办理交接手续。D、施工用电、水、气、机具全部到位。各种拱胎和模板应按图纸尺寸采用木板，方木放好大样并制作好，备好木楔。E、所到筑炉材料全部在出铁厂吊装孔用天车吊到出铁厂平台上。F、砌筑、仪表检测、设备安装专业相互配合。（2）砖的选分、预砌 A、筑炉施工前，应按高炉生产的特点对砖的外形缺陷和线尺寸进行检查，依据耐火砖的检验和国家标准进行检查，检查后的砖，应分别编号

13、并分类堆放，以作为砌筑时搭配使用和加工砖的依据。 B、炭块砖的预砌在厂家进行，应按正式砌筑的方法进行干砌，主要检查垂直缝，水平缝以及外形尺寸和炭砖垂直度，对炭砖的外形缺陷也应仔细检查。 C、炉底刚玉砖要按十字形结构湿砌35列，检查垂直缝和上表面的平整度。炉底每层的高度应一致，每列砖的厚度一致，并确定砖加工尺寸。 D、陶瓷杯、铁口、风口组合砖要全部在生产厂进行，预组装编号后，按号装箱。 E、预砌磷酸盐耐火泥浆，并确定加水量。 F、对检查挑选不符合设计要求的砖，要进行加工，对于选砖，预砌时发现的问题，要根据实际情况会同设计院，甲方提出解决办法，并下发文件，作为施工时的指导文件。（3）高炉本体砌筑1

14、）高炉砌筑的一般规定 砌砖的一般规定A、砌砖前，应对上道工序提供的中间交接资料的主要数据如炉子中心、标高、炉壳（管道）椭圆度等进行复检确认；炉缸砌体的中心线，对炉身中心线的位移，不应超过30mm；耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受潮。B、砌体应错缝砌筑。C、湿砌砌体的所有砖缝中，泥浆应饱满（炉底和炉缸泥浆的饱满度不得低于95%，其它部位泥浆饱满度不得低于90%），其表面应勾缝。 D、不得在砌体上砍凿砖。砌砖时，应使用木锤或橡胶锤找正，不应使用铁锤。泥浆干涸后，不得敲击砌体。 E、砌砖中断或返工拆砖而必须留茬时，应做成阶梯形的斜茬。 F、砖的加工面和有缺陷的表面，不宜朝向

15、炉膛或炉子通道的工作面。 G、砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等，应在施工过程中及时检查。 H、砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上、下层膨胀缝除设计另有规定外，也应错开。 I、当耐火砌体工作面的膨胀缝与隔热砌体串通时，该处的隔热砖应用耐火砖代替。 J、喷涂层的圆形炉墙或管道砖应按中心线砌筑。当炉壳或管壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求又无喷涂层时，可以炉壳（管壳）为导面进行砌筑。 K、圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上、下两重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点。圆形炉墙，在砌筑时不应同时有三层以上的退台。在同一层内，每环合门不应多于四处，并应均匀分布。 L、特殊部位或冷却

16、板（箱）周围需预加工的砖块，应在砌筑前预先按设计尺寸分层（段）放线加工，并按顺序编号。 耐火捣打料施工的一般规定: A、捣打料的基底应进行干燥处理并清理干净。 B、炭素捣打料有热捣料和冷捣料两种，推荐采用冷捣炭素料。热捣炭素料和冷捣炭素料均应为成品料。 C、热捣炭素料捣打前必须将炭素料破碎，并进行均匀加热，加热温度应依成品料的混练温度而定，加热后的炭素料中不应有硬块，冷捣炭素料捣打时，料温应比其结合剂软化点高10左右。 D、捣打料捣打时，铺料应均匀，采用风动捣锤捣打时，每层铺料厚度不应超过100mm，并应一锤压半锤，连续均匀逐层捣实。第二层铺料应将已打结的捣打料表面刮毛后才可进行。风动锤的工作

17、风压，不应小于0.5MPa，并应根据作业面情况，选择不同型号的捣锤，预埋管线周围宜使用手工捣实。 E、每层炭素料捣打料的捣实密度，应按规定的体积密度或压缩比进行检查。当采用压缩比检查时，其压缩比为：高炉炉体炉底垫层，不应小于45%；砌体与冷却壁（或炉壳）之间的缝隙和渣铁沟，不应小于40%。压缩比按公式计算：压缩比=压下量松铺厚度100% 。F、在炭素料捣打中断后继续捣打时，捣固体表面应进行清扫、打毛、涂刷煤焦油。G、捣打完毕经目测或取样检查不合格的部位应进行挖补。 泥浆使用和调制的一般规定： A、砌筑耐火制品用泥浆的耐火度和化学成分，应与所用耐火制品的耐火度和化学成分相适应。泥浆的种类、牌号及

18、其他性能指标，应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。 B、砌筑高炉应采用成品泥浆，泥浆的最大粒度不应超过砌筑砖缝的30%。 C、砌筑高炉前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能（主要是粘结时间）是否能满足砌筑要求。泥浆的粘结时间视耐火制品材质和外形尺寸的大小而定，宜为11.5min。 D、泥浆的稠度和品种应与砌体类别相适应。E、测定泥浆的稠度，应按现行的国家（行业）标准耐火泥浆稠度试验方法要求执行。F、调剂泥浆时，必须称量准确，搅拌均匀。不得在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。搅拌水应采用洁净水。G、同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆槽等机具，更不得错用。当

19、天搅拌的泥浆，以当天用完为宜。2）砌筑控制线的测设：A、以炉顶钢圈为高炉实际中心，并以线锤将此中心投到炉底，但砌筑炉底的实际中心则以炉壳第一节炉壳的平均中心点作为砌体中心（校核两中心的偏差）。B、以此中心点为基准点，以出铁口垂直中心线为另一点，用经纬仪测设出连接这两点间的直径线及与此线垂直的十字中心线，定为炉底砌筑的基准线。C、炉底的砖层标高线应以出铁口水平中心为起始点，逐层往下推算，砖层线都应测设在炉壳或冷却壁上。3）材料运输：采用T平衡式重力叉车配合2-5T平板汽车进行运输，并配备部分人力平车倒运，在高炉铁口处设备一套水平辊道，用人力将物料推运至炉内。高炉设置2台3T卷扬机，作垂直运输机械

20、。在出铁场平台上安置两台真空机，高炉内、外各设置一套真空吸盘配合天车及卷扬进行垂直运输。炉腰以下部分材料从出铁口及风口进料。以上部分在风口、炸瘤孔、检修门、人孔作为进料口，材料经卷扬提升至所需高度。4）高炉的砌筑 炉底炭捣层的施工：根据图纸要求，炉底炭砖下平炭捣料厚度为219.5mm,内径11.22m,位于炉底水冷管中心线以上至炭砖最底面.捣打前，先将炉底表面用小条帚清扫干净，铺料时应控制一层铺厚度为100150mm，用木刮刀板将料管刮平后，先用风镐捣固锤沿两侧扁钢带捣打密实，再用振动平板夯，往返振捣34遍，直到压下值达到规定值。接着进行上一层铺料和捣打，直到顶层达到规定标高。（标高控制线，按

21、施工图给定的标高将标高控制点标注在冷却壁上，一周不少于16点。 B、炉底板上碳素料捣打前，首先在炉底板上安装分格钢结构，以便控制炭捣层的厚度。分格钢结构是采用角钢、扁钢焊接在水冷管上，按分格编号顺序进行，捣完后料面偏高端面，然后铲平。C、炭捣层的找平:当第一节捣完后，用风镐推动刮平刀沿两边的扁钢把捣固体刮平，然后再继续施工剩余各条，直至全部捣完，上表面要作平整度检查。表面平整度用3米长钢靠尺进行检查。靠尺与炭捣层表面间隙不大于2mm，用水准仪测量各点的相对高差，应小于5mm；炭捣料压实比大于等于45。 炉底及炉缸环炭块砖砌筑 A、弹控制线：炉底、炉缸砌体的标高，应以出铁口中心或风口中心平均标高

22、为基准。将砌筑控制线弹在冷却壁上（线宽小于1mm）。 B、炉底炭砖砌筑时采用支架支撑进行砌筑，炭砖支撑架用槽钢制作，全部用螺栓连接，便于在炉内拆装。活动支撑杆用厚壁无缝管制作，前端与千斤顶连接，管身为数段短管对接，行成一个可以调节长短的伸缩支撑杆。支撑杆用于顶砌炭块，使其砖缝厚度达到规定要求，支撑架采取一次支设，伴随砌筑过程逐段拆除。 C、炭块炉底砌筑从中心开始。撂底时根据生产厂家予砌筑的编号沿中心线准确砌筑中心炭块列，中心列砌完后再次复查其平面位置，砖缝厚度和表面平整度，然后再进行下一列炭砖的砌筑，每砌完-3块炭砖即用支撑杆将其顶紧靠水冷壁的炭砖用正反木楔楔紧，砌筑过程中不断检查已砌完的炭块

23、砌体的位置是否准确，砖缝是否符合要求，如有缺陷及时调整。一层炭砖砌完后用粗缝糊将周围的胀缝分层填捣密实，进行下一层炭块砌筑前将上一层砌完的炭块和炭捣料进行研磨找平，用米靠尺沿待砌砖排列的方向进行检查，对高出部位做出记号，然后操作研磨机沿着检查的方向做“S”型路线向前移动，边研磨边检查，直到全部表面平整度达到要求为此。 D、炉底满砌炭块砌完后将炭块表面和捣打料表面彻底研磨找平并清理，进行环砌炭砖和陶瓷垫、陶瓷杯的砌筑，环砌炭砖前，通过出铁口中心在其底层上画出炉子的十字中心线并在中心设置半径规，画出炭块的内圆线，首先根据予砌筑图编号从出铁口中心开始干排，将出铁口对面的块炭砖干排在出铁口中心的两侧，

24、然后按预砌筑顺序依此向两边进行，当两侧均以干排10-15块炭砖后开始进行砌筑，砌筑时先将铁口中心的相邻两块炭砖吊开，进行最大号和最小号两块砖的砌筑，每砌一块炭砖都要用正反木楔将炭砖定位，并用千斤顶将炭块立缝顶紧并达到设计要求。砌好的炭砖上部利用备用炭块进行静压，使水平缝达到设计要求，用千斤顶顶紧时两过要同时对称操作，着力点适中，避免砌体偏移，砌体放射缝的方向基本与半径方向相吻。E、炭块砌体应用大铁锤垫以木板敲打，整环炭砖砌完后，要对外环木楔再次敲打楔紧，使所有缝隙均匀并达到规定要求。为保证合门顺利应注意以下几点：a严格按予砌筑质量要求进行予控；b每砌完1/4环后，检查砌筑中心线与炉体中心线是否

25、重合。c每砌完46块炭砖时，检查其放射缝是否与半径方向符合，同时严格控制其内半径。d当砌至合门区时，将其左右56块同时向炉壳方向后退2030mm。然后将合门砖砌上，再用木楔楔入靠冷却壁的胀缝内，将两边后退的炭块顶回，使合门炭块的放射缝合格为止。e炉缸铁口带砌筑时，先砌环形炭块，后砌铁口组合砖，此时要严格控制铁口中心线留设组合砖的位置。f风口带组合砖砌筑前，应分别测出风口大套对炉体中心半径偏差及相邻风口大套的偏差，否则应进行相应调整，为保证风口组合砖砌体与炉壳间膨胀缝填料密实，在砌砖前可将块状炭捣料贴在风口带上，用捣锤捣打密实。g所砌筑的碳砖间泥浆饱满度应95，灰缝厚度应1mm，表面平整度应3m

26、m，表面错台应2mm，炉缸半径误差应15mm。 陶瓷杯砌筑 炉底炉缸陶瓷杯共由杯底和杯壁两部分组成.杯底为两层立砌棕刚玉砖,每层高为345mm,每块砖尺寸为345*150*90,杯底两层共有该砖7754块,每块砖重14kg,两层杯底共重108.6t。杯壁为五段环形棕刚玉砌体，高度从陶瓷杯杯底上部至风口组合砖下平，每环砖具体砖型配置见图纸设计要求，陶瓷杯杯底和杯壁均应在生产厂家进行预砌编号。 砌砖时的程序为：先将砖按号干排、验缝，并将砖依次移放于一边；接着清扫工作面，铺上一层泥浆，并进行刷浆、沾浆和揉浆动作。由于泥浆流淌较快，为避免“下部壅塞”，操作时，常以两手在下，一手托住砖的下端，另一只手顶

27、住砖的大面与侧面交棱处的下部，上下揉动4-5次后将砖就位。砌筑炉底砖的操作要点为：稳沾、低靠、短拉、重揉。 稳沾：将砖的大面和小面都沾满泥浆，不能一沾就拿出来。 低靠：沾好浆的砖往已砌好的砖上靠的时候，应尽量放低。这样可使砖面上所沾的泥浆大部分进入砖缝，以达到砖缝泥浆饱满的目的。 短拉、重揉：就是揉动时上下抖动的距离要短（一般30-40MM），揉动的动作要重而抵紧。砖就位以后，用木锺敲击不宜过猛，否则会引起泥浆下沉和松动。 炉底每块砖的垂直误差不得超过2MM。过大的偏差将使砌体产生“下部壅塞”。施工中每砌完一列砖，就应用水平尺测量砌体中砖的垂直误差。此外，还应检查炉底砖层上表面的平整度，用靠尺

28、与塞尺检查其间隙。然后再测量各点的相对标高差。对局部高出的地方用角向磨光机进行研磨找平，以利下层炉底砖的砌筑。为避免大量加工砖，在边缘处凡小于1/2砖宽的地方，均用刚玉料填充。 风口组合砖的砌筑以风口中心线标高为基准,砌筑时先标出风口组合砖的内环线。风口组合砖砌筑前，应分别测定风口大套对炉体中心的半径偏差，若半径误差超过15mm则应对砌筑内径进行调整，若夹角偏差大于10则应对组合砖砌筑中心进行调整；风口组合砖砌筑前应安装风口中套，风口组合砖由两环刚玉砖共8层组合而成，侧面剖开呈直角梯形。砌完后进行一段四层刚玉砖砌筑，刚玉砖砖缝均控制在1mm；刚玉砖砖型：第一层为G2或G4G2或G4，第二层为G

29、1或G3F1或F2，第三层为F1或F2G1或G3，第四层为G1或G3+F1或F2。此段砌筑时为错台砌筑，错台角度与炉腹角相同，砌筑时要控制错台的斜度与炉腹角一致并对水平度进行检查。 风口组合砖与炉壳及炉冷却壁间应填充刚玉捣打料，为保证此间隙填料密实，可在砌砖前将捣打料贴在风口炉壳或冷却壁上，再进行砌砖。此时组合砖与风口各套间隙应用粘土火泥填实。砌筑过程中要随时检查半径误差严格控制在15mm范围内。砌筑最上一层时要控制好水平度，保证用3m靠尺检查时间隙不能超过2mm；各砖间要求泥浆饱满度95，灰缝厚度2mm，表面平整度3mm，表面错台2mm，炉缸半径误差15mm。 炉腹砖砌筑 炉腹砖由烧成微铝碳

30、砖与复合棕刚玉砖砌筑而成，炉腹砌筑采用泥浆为LTP铝碳质泥浆，所用砖尺寸：烧成微孔铝碳砖F1、 F2，复合棕刚玉砖H1。施工应注意以下几点:a第一层砖与冷却壁间有间隙，宜采用SIC捣打料填实;b砖与冷却壁间三角缝须用铝碳质泥浆填满;c砖缝水平缝2mm，竖缝1.5mm; d每层砖注意上下错缝;e上下层的错台要均匀,砌35层要检查半径误差,砌完后满足标高要求。、炉腰及炉身中下部砌筑 炉腰处冷却壁为带凸台的“鼻”形冷却壁，冷却壁凸台下12层砖，凸台4层。所用砖为G1或G3一环，G2或G4砖一环，共两环，砖的材质为烧成微孔铝碳砖，砖号为：G1、G3、G2、G4。中间镶嵌刚玉砖，刚玉砖型号为：H2、H3

31、；砖砌至凸台处时凸台与砖间的缝隙加入缓冲泥浆。凸台处的砖为G1或G3砖镶嵌H2砖。砌完后上挡圈，在挡圈与凸台中间填上缓冲泥浆。完毕后，要用SIC捣料找平。从此向上砌筑方法及标准相同。炉腰以上以上砌筑浸磷酸粘土砖，用G1、G2、G3、G4砖配合砌筑达到上下错缝，用泥浆为磷酸盐泥浆。要求：水平缝2mm，竖缝为1.5mm；冷却壁与砖的三角充满泥浆；砌完后砖上表面与第13段冷却壁间约61mm缝隙应填充缓冲泥浆。本次工程中炉缸以上部位主墙基本为两环砖，砌筑中,要根据炉身中心线统一拉出各段斜度线,每段各拉34根以此控制砌体斜度，砌筑中，要事先计算出每段高度准确半径，及时校验，以免椭圆度超标。砌筑时，砖应紧

32、靠，冷却壁错台砌筑，砌体与冷却壁间的自然三角缝内用规定填料填塞；砌体上的砖层要错缝交错，应经常检查砌体半径尺寸、砌体表面平整度和砖缝交错情况。高炉及其附属设备各部位砌体砖缝的厚度应符合图纸设计规定的数值。砌筑高炉及其附属设备的允许误差：项次误差名称允许误差（mm）炭砖砌体其它耐火砖砌体1表面平整误差（用2靠尺检查，靠尺与砌体之间的间隙）：高炉炉底底基，炉底各砖层和炉底最上层砌筑炉缸墙的地点高炉炉底底基和炉底各砖层上表面各点的相对标高差（用测量仪器检查）高炉炉底砖层表面的局部错牙高炉炉缸各砖层高炉炉腹、炉腰和炉身各砖层2522582510102半径误差：高炉炉缸高炉厚壁炉腰和炉身15151515

33、注：1满铺炭砖炉底砌体（包括其底基）的表面平整误差，应用3钢靠尺检查。2高炉圆形砌体径向倾斜度不大于5。 粘土保护砖的砌筑：粘土保护砖砖型有：G1、 G3 、G2、 G4四种，砌筑采用泥浆为磷酸盐泥浆。炉缸用G4砖由外向内砌，满一层然后沿炉墙用G1、 G3配合砌筑一环，一直砌至符合标高要求处。砌筑时要求砖缝均为3mm注意上下错缝、泥浆饱满；粘土砖与刚玉砖的宽缝用较稠磷酸盐泥浆填满。 碳砖开槽 热电偶的安装与碳砖的开槽应配合进行，按设计要求的方位、尺寸在炭块上划出定位线。开槽时铣刀片对准定位线，并根据此准确设置滚轮运行的角钢滚道，具体开槽位置详见设计图纸。 炉壳与冷却壁间隙的灌浆:炉壳灌浆孔一般

34、分为两段开设，风口下沿为第一段，托圈下面为第二段，每段在同一水平上开23个（一个为灌浆孔，其余为泥浆溢流观察孔），并沿圆周等分布置，孔径3040mm，每个孔洞焊接一根长度为150200mm的管接头，用以连接灌浆用胶管。灌浆前，第一段冷却壁与炉底找平层间的缝隙应用火泥、水泥、泥料填充，以免漏浆。 冷却壁间隙的铁屑填料：冷却壁与冷却壁之间、钢砖与钢砖之间的缝隙，冷却壁与出铁口框、冷却壁与风口大套之间的缝隙用铁屑填料填充密实。填料的调制方法：先将掺合料与结合剂按配比（填料重量配合比为：铁屑70%+精矿粉25%+5%矾土水泥）称量后置于铁板上干拌均匀，再依次加入规定的铁屑和水，加水时不断搅拌，直至呈面团状即可使用，每次搅拌的量控制在半个小时以内用完为限，对已产生凝结的料不得重复使用。为了不使填写料外漏，先用宽3060mm，厚0.5mm的薄铁皮插入冷却壁间隙靠炉壳的一侧，并在铁皮上每隔400500mm穿以细铁丝，利用细铁丝和小木棍将铁皮固定在冷却壁间隙处。填料应饱满严密，填充完毕后，铁皮和铁丝留在冷却壁间隙内不再取出。4.4 其它方案（开工前按实