炼化设备安全管理

1、过程装备安全管理09 炼化设备安全管理授课教师：胡坤 Telqq：89603797-2-常减压蒸馏装置催化裂化装置延迟焦化装置我国原油加工的流程我国原油加工的流程 原油加工方案的确定取决于诸多因素，例如市场需要、经济效益、投资力度、原油的特性等。通常主要从原油特性的角度来讨论如何选择原油加工方案。 根据原油的不同，原油加工方案大体上可以分为三种基本类型： 1燃料型：主要产品是用作燃料的石油产品。 2燃料-润滑油型 ：除了生产用作燃料的石油产品外，部分或大部分减压溜分油和减压渣油还被用于生产各种润滑油产品。 3燃料-化工型：除了生产燃料产品外，还生产化工原料及化工产品，

2、例如某些烯烃、芳烃、聚合物的单体等。-3-燃料型原油加工的流程燃料型原油加工的流程常减压蒸馏催化重整减压馏分油脱硫醇加氢裂化减压渣油汽油精制柴油精制加氢处理原原油油汽油航空煤油汽油柴油石油沥青石油焦燃料油液化气柴油延迟焦化催化裂化蜡油沥青氧化 胜利油田原油加工流程-4-燃料燃料-润滑型原油加工的流程润滑型原油加工的流程 大庆油田原油加工流程常减压蒸馏催化重整减压馏分油芳烃分离精制催化裂化减压渣油脱蜡、精制汽油精制柴油精制丙烷脱沥青脱蜡、精制原原油油芳烃航空汽油馏分润滑油汽油柴油残渣润滑油石油沥青燃料油液化气-5-燃料燃料-化工型原油加工的流程化工型原油加工的流程 齐鲁石化原油加工流程常压蒸馏催

3、化重整芳烃抽提芳烃分离轻汽油苯甲苯二甲苯已内酰胺等锦纶等富氢气体汽油组分对苯二甲酚涤纶直馏轻柴油直馏煤油重柴油催化裂化吸收气体分馏焦化减压蒸馏减压渣油减压馏分中间馏分石油焦焦化柴油焦化汽油干气合成氨等裂化气液化气三硝基甲苯丙烷-丙烯丙烯腈等腈纶丁烷-丁烯丁二烯等顺丁橡胶催化汽油催化柴油焦化气原原油油-6-常减压蒸馏装置-7-常减压蒸馏装置常减压蒸馏装置 常减压蒸馏是炼油厂的第一道工序，是利用石油中各组分挥发度（沸点）的差别进行分离的方法。通过它可以直接从原油中提取石脑油、汽油、煤油、轻柴油及燃料油。每馏分的沸点范围大致如下： 汽油 .520 -8-初馏塔常压塔减渣(催化、焦化)减压塔煤油柴油加

4、氢裂化催化裂化原油加热炉加热炉-9-常减压蒸馏装置重点设备常减压蒸馏装置重点设备常减压蒸馏装置重点设备包括：加热炉、蒸馏塔、机泵和高低压瓦斯缓冲罐等-10-常减压蒸馏装置重点设备常减压蒸馏装置重点设备 作用：为油品的汽化提供热源，为蒸馏过程提供稳定的汽化量与热量 失效后果：加热炉平稳运行是常减压装置生产运行的必要保证，若加热炉发生事故无法运行，则整个装备会被迫停工-11-常减压蒸馏装置重点设备常减压蒸馏装置重点设备 作用：包括初馏塔、常压塔、常压汽提塔、减压塔等 失效后果：塔内大量易燃易爆气体和液体泄漏造成燃烧或爆炸事故-12-常减压蒸馏装置重点设备常减压蒸馏装置重点设备 作用：常减压蒸馏装置

5、的动力设备，为输送油品及其他介质提供动力和能源 失效后果：机泵故障会威胁到装置的平稳运行，塔底泵故障会导致系统全面停产-13-常减压蒸馏装置重点设备常减压蒸馏装置重点设备 作用：存储瓦斯 失效后果：瓦斯泄漏会导致燃烧爆炸事故发生 事故预防：开工前按照标准对罐进行严格的试压和验收，检查是否泄漏；运行中要时常对其检查维护，如有泄漏等异常情况要立即停用并处理，同时还要定期排残液-14-开停工危险因素及安全预防措施开停工危险因素及安全预防措施开工前的检查工作开工前的检查设备、流程贯通试压减压塔抽真空气密性试验柴油冲洗装置开车装置开车顺序原油冷循环升温脱水250恒温热紧常压开侧线减压抽真空开侧线调整操作

6、-15-开停工危险因素及安全预防措施开停工危险因素及安全预防措施常减压蒸馏装置开工过程中的主要危险因素油品泄漏蒸汽试压给汽过大机泵泄漏着火-16- 事故原因开工操作波动大，检修质量差或垫片不符合质量要求改流程、设备投用或切换错误造成换热器憋压 产生后果换热器憋压漏油，特别是自然点很低的重质油泄漏，易发生自燃以及火灾 安全预防管理-17-平稳操作加强检修质量的检查选择合适的垫片改流程、设备投用或切换时，严格按操作规程执行发生憋压时，迅速找原因并处理事故原因开工吹扫试压过程中，蒸汽试压给气过大产生后果吹翻塔盘，开工破坏塔的正常操作，影响产品质量安全预防管理调小给气量-18- 事故原因 产生后果机泵

7、泄漏着火 安全预防管理-19-报火警灭火立即停泵，启动备用泵若泵入口无法关闭，应将泵抽出阀及进换热器阀关闭若塔底泵着火，火势太大无法关闭泵入口阀时，应将加热器熄火，切断进料，待灭火后关闭阀门端面密封泄漏严重机泵预热速度过快法兰垫片漏油泵体砂岩或压力表焊口开裂，热油喷出泵排空未关，热油喷出着火开停工危险因素及安全预防措施开停工危险因素及安全预防措施常减压蒸馏装置停工顺序原油降量常压降温停侧线减压降温消除真空度停侧线常减压蒸馏装置停工过程中的主要危险因素炉温降低过快导致炉管破裂洗塔冲翻塔盘-20- 事故原因停工过程中，炉温降低过快，造成高铬炉管延展性消失而硬度增加，炉管变脆，炉管受到撞击而断裂 产

8、生后果炉管出现裂纹或断裂 安全预防管理-21-停工过程中，炉温降温不可过快，按停工方案执行将原炉重新缓慢加到一个适当温度再缓慢降温冷却，可使炉管脆性消失若炉管已损坏，则需要停工更坏炉管 事故原因蒸汽量给得过大，又发生水击，吹翻塔盘 产生后果塔盘被吹翻 安全预防管理控制吹气量-22-正常运行过程中的危险因素正常运行过程中的危险因素 正常运行过程中可能存在的危险因素-23-原料进料中断 炉管结焦炉管破裂瓦斯带油分馏塔冲塔真空度下降汽油线憋压减压塔水封破坏常顶空冷器蚀穿漏油转油线蚀穿常减压装置设备防腐常减压装置设备防腐 原油中引起设备与管线腐蚀的主要物质是无机盐类及各种硫化物和有机酸等-24-常顶换

9、热器出口管线腐蚀高温部位腐蚀常减压蒸馏装备腐蚀原因分析常减压蒸馏装备腐蚀原因分析25 低温腐蚀 高温腐蚀 高温磨蚀 硫腐蚀环烷酸腐蚀HCl腐蚀H2S腐蚀循环加速Fe + H2S FeS+H2Fe + 2HCl FeCl2 + H2FeS + 2HCl FeCl2 + H2SFe + H2S FeS + H2Fe + S FeSFe + RCH2SH RCH=CH + FeS + H2Fe + 2RCOOH (RCOO)2Fe + H2FeS + 2RCOOH (RCOO)2Fe + H2S磨损与腐蚀固体颗粒杂质 腐蚀原因分析腐蚀原因分析低温轻油部位腐蚀是原油加工过程中释放的HCl和H2S共同作

10、用的结果HCl的来源：MgCl2 + 2H2O Mg(OH)2 + 2HClCaCl2 + 2H2O Ca(OH)2 + 2HCl 有机氯化物 HCl（200）H2S来源：含硫化合物分解H2S（240） 低温部位 -26-腐蚀原因分析腐蚀原因分析 高温硫腐蚀的特点均匀腐蚀。开始时腐蚀速度大，经过一段时间后产生的FeS形成保护膜，腐蚀反应放慢，腐蚀发生的温度一般为240480。腐蚀速度主要取决于原油中活性硫含量，总硫含量与腐蚀性之间并无精确的对应关系。如果原油存在的非活性硫易转化为活性硫，即使S含量很低，也将产生严重的高温硫腐蚀。 高温腐蚀-硫腐蚀 -27-腐蚀原因分析腐蚀原因分析 高温环烷酸腐

11、蚀特点：发生在酸值于大于0.5mgKOH/g、温度在220400之间的高流速介质中。腐蚀发生于液相，汽相无腐蚀，但在汽液相交变部位、有流速冲刷区及涡流区腐蚀最为严重。被腐蚀的金属表面清洁、光滑无垢，流速较低部位腐蚀后留下尖锐的空洞，高流速部位则出现带锐边的蚀坑和构槽。腐蚀率随酸值的增加而升高。235时，酸值提高1倍，碳钢腐蚀率增加2.5倍。在232288和350400腐蚀性最强。 高温腐蚀-环烷酸腐蚀 -28- 防腐建议 防腐措施与建议防腐措施与建议加强工艺防腐管理 选用防腐涂层 选用耐蚀金属材料 原油混炼 材质升级 腐蚀监测 316L0Cr18Ni9Ti0Cr13加强注剂管理防腐效果跟踪空冷

12、器管束TH-901内防腐耐H2S腐蚀混炼原油酸值小于0.5MgKOH/g监测系统共有16套高温监测探针 -29-机泵易发生的事故与处理机泵易发生的事故与处理机泵常见故障类型包括泵抽空或不上量泵体振动大、有杂音密封泄漏-30-机泵抽空或不上量事故与处理机泵抽空或不上量事故与处理 产生原因启动泵时未灌满液体叶轮装反或介质温度低粘度大泵反向旋转泵漏进冷却水入口管路堵塞吸入容器的液位过低-31- 处理措施重新灌满液体听泵联系钳工处理或加强预热停泵检查或重新灌泵停泵检查排除故障提高吸入容器内液面机泵振动大事故与处理机泵振动大事故与处理 产生原因泵与电机轴不同心地脚螺栓松动发生气蚀轴承损坏或间隙大电机或泵

13、叶轮动静不平衡叶轮松动或有异物-32- 处理措施停泵或重新找正拧紧地脚螺栓憋压灌泵处理停泵更换轴承停泵检修停泵检修，排除异物机泵密封泄漏事故与处理机泵密封泄漏事故与处理 产生原因使用时间长，动环磨损输送介质有杂质，磨损动环造成沟流密封面或轴套结垢长时间抽空密封冷却液少-33- 处理措施换泵检查停泵换泵处理增加密封冷却液催化裂化装置-34-催化裂化工艺催化裂化工艺 催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一-35-反应器分馏系统稳定系统取热器催化裂化装置催化裂化装置液化气汽油柴油去加氢精制油浆(焦化)原料主风烟机再生器-36-

14、催化裂化工艺组成催化裂化工艺组成 基本组成单元：反应-再生单元、能量回收单元、分馏单元、吸收稳定单元等 重点设备沉降器、再生器、分馏塔三机系统：主风机、增压机、气压机-37-催化裂化工艺过程及危险性分析催化裂化工艺过程及危险性分析 催化裂解工艺是重质油轻质化的石油二次加工炼制新工艺，反应深度很深，反应条件苛刻，高温高压，反应温度最高达到750左右，原料重质蜡油易燃易爆，所以温度失控是工艺过程中重要的危险因素之一。 反应中进料的速度控制如果太快或太慢，也会发生反应速度的失控导致过热或空炉加热而发生火灾爆炸事故；原料的泄漏而引起外部火灾和污染。-38-催化裂化工艺过程及危险性分析催化裂化工艺过程及

15、危险性分析 工艺过程中主要危险介质有：高温工艺条件下加工的干气、液化气及压缩富气等易燃易爆气体组分及汽油组分，高温易自燃的油浆等重油组分，中间产品及主要产品丙烯和汽油柴油都是易燃易爆物质，易造成人体烫伤的油品蒸汽和加热炉燃料中的瓦斯等易燃易爆介质，这些物质在超温超压的条件下容易发生火灾爆炸事故 。-39-催化裂化工艺过程及危险性分析催化裂化工艺过程及危险性分析 含硫化氢的酸性气体和碱液的危害。双脱胺液脱除干气、液化气中硫化氢之后,经再生后循环使用,这样从再生塔顶出来的酸性水、酸性气中就带有大量的硫化氢。酸性气体有很强的腐蚀和烧伤作用,硫化氢对人体有很大危害,若容器、管线、阀门泄漏,超过允许浓度

16、范围,都将发生人体中毒事故;双脱系统中的碱泵容易泄漏碱液,易灼伤人体。-40-催化裂化工艺过程及危险性分析催化裂化工艺过程及危险性分析 防止催化剂的失效和中毒，严格工艺路线和工艺参数的控制；高温催化剂容易从滑阀中泄漏和喷射造成人员烫伤，所以应控制温度，使床层温度均匀，避免局部过热，同时还必须加强对滑阀的定期检测和校验，确保在承压范围之内。-41-开工时的危险因素及安全预防措施开工时的危险因素及安全预防措施 危险因素建立汽封时，分馏部分原料油窜入反应-再生单元 产生后果两器（反应器、再生器）超温，升温速度控制不住将会烧坏反应-再生内构件 安全措施采用新的开工方法原料油循环在他外，由分流塔底排凝可

17、监视原料油是否窜入塔内-42-开工时的危险因素及安全预防措施开工时的危险因素及安全预防措施 危险因素辅助燃烧室点火困难 产生后果严重时将损坏再生器内构建-43- 安全措施检查好瓦斯阀不能内漏严格执行操作规程改用新型电打火器开工时的危险因素及安全预防措施开工时的危险因素及安全预防措施 危险因素反应器赶空气不净，再生器窜烟气至反应器 产生后果残余空气进入分馏塔，分馏塔顶部有瓦斯、FeS等易燃介质，会烧坏回流罐和分馏塔出现，严重将造成分馏部分爆炸-44- 安全措施采用新开工方法控制好反应-再生压力，使得反应压力大于再生压力延长赶空气时间检修时彻底清除设备中的FeS开工时的危险因素及安全预防措施开工时

18、的危险因素及安全预防措施 危险因素燃烧油带明水 产生后果造成辅助燃烧室油火系列，喷燃油时，再生器床层温度不增反降-45- 安全措施备好燃烧油，保证质量，设置专人搞好燃烧油罐脱水开工时的危险因素及安全预防措施开工时的危险因素及安全预防措施 危险因素提升管进料过快，量过大 产生后果分馏塔顶超温，顶回流，泵抽空，分馏塔冲顶，被迫切断进料-46- 安全措施控制好提升管进料适当减少反应、分馏吹起量保证分馏塔顶冷却系统完好，确保粗汽油冷却温度停工时的安全预防管理措施停工时的安全预防管理措施 催化裂化装置停工时，装置由正常操作状态通过逐渐降温降压的过程来实现 参数变化大，系统处于不稳定状态-47-停工时的安

19、全预防管理措施停工时的安全预防管理措施系统停工过程中要注意的问题包括保证反应器的蒸汽吹扫时间安装盲板时应切断反应器和再生器，适当给汽，保持反应器和分馏塔存在微压，以便使反应器和分馏塔顶又少量蒸汽吹出分馏塔吹扫后一般要进行水洗，以避免残存的FeS因干燥而发生自燃装置后部吸收塔，再吸收塔、脱硫系统内的硫化氢必须处理干净，以免发生操作人员中毒事故-48-正常生产过程中的危险因素正常生产过程中的危险因素 反应器和再生器反应器、再生器是裂解装置关键设备，其内装有价格昂贵的CRP - 1裂解催化剂，充满易燃、易爆、高温、高压的烃类及油气体。若再生器床层稀密相严重超温，处理不当或不及时，将会损坏催化剂和设备

20、，若因操作失误，将导致催化剂倒流，大量空气进入反应器甚至造成爆炸火灾事故。-49-正常生产过程中的危险因素正常生产过程中的危险因素 加热炉和辅助燃烧室及瓦斯发生器加热炉、辅助燃烧室是装置重要的设备。加热炉炉膛温控800,操作温度在300400之间,炉管由于长期受高温作用,腐蚀冲刷、局部过热、过高的油气线速,极易导致炉管减薄穿孔,引起火灾或爆炸。如因事故熄火,瓦斯在烟道中聚集极易发生爆炸事故。在开工点炉过程中,如操作程序错误或处理不当也易发生爆炸事故。加热炉火源也是装置唯一明火点，如某一部位大量油气泄漏,扩散至炉区将发生恶性爆炸事故。严格控制瓦斯发生器的出气速度，保证进入炉膛的瓦斯浓度。-50-

21、正常生产过程中的危险因素正常生产过程中的危险因素 各种塔器脱硫和脱硫醇塔中少量的H2 S和CO2 等酸性介质，易污染环境和腐蚀设备，同时硫对设备的腐蚀性最强,须进行脱除；液化气、汽油脱硫醇抽提塔为填料塔，采用高效FG格栅填料，控制回流比，使塔内流体分布均匀；乙烷、丙烷和丙烯塔内都是易燃易爆气体，温度失控和密封失效会带来严重火灾爆炸后果；吸收器和稳定器设备中主要控制液化气的泄漏和压缩机的富气压力。-51-正常生产过程中的危险因素正常生产过程中的危险因素 裂解余热锅炉裂解余热锅炉是利用裂解再生器产生的高温混合烟气，依次经过过热器蒸发器省煤器烟囱，它主要是利用高温烟气( 620 680 )与各受热面

22、管内介质进行对流换热，使水蒸汽汽化最终在过热段生成415、3. 82 MPa高温高压的过热蒸汽。加强对余锅设备维护保养使其正常运行操作，严防超温、超压、满水、缺水等事故发生。-52-正常生产过程中的危险因素正常生产过程中的危险因素气分装置气分装置是以液化气为原料,最高操作压力为3. 2MPa，生产以丙烯为目的产品的装置，容器、冷换设备、机泵、阀门、管线损坏都将造成大量气体泄漏，如遇火星或明火就会发生燃烧和爆炸。-53-催化裂化装置使用原则催化裂化装置使用原则 任何情况下两器（反应器、再生器）藏量不得相互压严，防止再生器中空气和反应沉降器内油气互窜，以避免发生恶性爆炸事故 启用主风机自保联锁后，

23、严禁向再生器内喷燃烧油 当反应提升管进料时，要保证提升管出口温度高于某一定值，以防止待生剂带油进入再生器，造成再生器超温和再生烟气冒黄烟-54-催化裂化装置使用原则催化裂化装置使用原则 因事故切断进料，两器流化时，维持再生温度于某一定值。当难以维持再生温度于某一定值时，要立即卸催化剂，停止两器各点吹汽和催化剂和泥 维持好分馏塔底液，防止塔底液面搞而憋压和催化剂堵塞塔底系统 维持好分馏塔顶回流罐液面和顶温，气压机入口放火炬系统畅通-55-延迟焦化装置-56-延迟焦化装置延迟焦化装置 延迟焦化装置是炼油厂的重质油轻质化、提高炼厂清油收率的一种主要手段 生产工艺复杂、操作条件变化频繁，反应过程苛刻，

24、加工的渣油易着火、结焦，对装备损坏大，事故几率也相对较大-57-原料缓冲罐汽油（去精制）柴油（去精制）蜡油（去加氢裂化）分馏塔焦炭塔加热炉渣油石油焦延迟焦化装置基本流程延迟焦化装置基本流程-58-焦化装置常见事故处理原则焦化装置常见事故处理原则确保人身及设备安全确保生产效益加热炉辐射段流量突然中断时，应立即提高注水量和降低瓦斯量，或将加热炉熄火焦炭塔给水冷焦时，一旦塔进料温度突然下降，说明有水从塔底窜入生产塔，需要立即停止给水，关严进料阀，防止发生泄露着火事故，甚至冲塔。处理后再重新给水冷焦-59-焦化装置常见事故处理原则焦化装置常见事故处理原则出现冲塔，炉管颜色变暗，炉子负荷突然增加时，要及

25、时调整辐射段流量和注水量，做好清焦或停炉烧焦的准备，防止因局部过热而烧穿炉管辐射泵入口压力偏低，出口压力小幅度波动时，应立即切换过滤器，防止机泵抽空焦化干气因后路憋压而引起压力升高时，应及时联系有关单位，将部分压缩富气改火炬-60-焦化装置开工过程中的危险因素焦化装置开工过程中的危险因素n 开工步骤：贯通试压烘炉收油送蜡油及建立循环升温脱水恒温启动辐射泵切换转入正常 烘炉阶段 严格按照规程和烘炉曲线进行点火及升温 升温阶段 要求掌握好升温速度，加强脱水 350恒温阶段 注意加强对各部位的脱水，保证启动时系统无水-61-焦化装置开工过程中的危险因素焦化装置开工过程中的危险因素 460恒温阶段 防

26、止四通阀卡住，及时给汽上封，被做好被卡住的紧急处理准备 切换转入正常 保持物料的平衡与热量的平衡-62-焦化装置停工过程中的安全管理焦化装置停工过程中的安全管理 保证蒸汽压力和吹扫时间，为安全检修创造条件 调整好空冷风机的运行台数及后部冷却器的水量，密切注意分馏塔的压力，严防超压 防止外甩油超温，避免造成灌区突沸 分馏塔吹扫后要先化学清洗后水洗，最后给汽蒸煮，以防止残存的硫化亚铁自燃-63-焦化装置正常运行过程中的安全管理焦化装置正常运行过程中的安全管理-64-焦化装置设备防腐焦化装置设备防腐焦化原料中的腐蚀介质焦化装置加工含硫原油和劣质原油的倾向加大，原料中腐蚀性物质的含量和种类增加，腐蚀情

27、况复杂。焦化原料中的腐蚀性物质主要为各种形态的硫化物（主要腐蚀介质）、氮化物、氯化物、有机酸等，这些腐蚀性物质会产生各种类型的腐蚀。焦化原料中的硫含量往往比原油中的硫含量高得多。-65- 硫：以有机硫的形式存在于原料中，经焦化反应后一部分转化为无机硫（H2S），存在于焦 化干气中，少量存在于焦化汽油和液态烃中，各种形态的有机硫分别存在于汽油、柴油、液态烃、轻蜡油、重蜡油、焦炭等产品中； 氮：以有机氮的形式存在于原料中，经焦化反应后一部分转化为无机氮（H3N），极少部分转化为HCN，出现在分馏塔顶系统和吸收、稳定系统； 氯：以有机氯的形式存在于原料中，经焦化反应后转化为无机氯（HCl），注水中也

28、会带入氯化物，经高温水解作用生成HCl，出现在分馏塔顶系统和吸收、稳定系统； 有机酸：主要以环烷酸的形式存在于原料中，经焦化反应后部分分解，残留的环烷酸存在于重质馏分油中。-66- 腐蚀介质（种类、含量、状态） 环境条件（温度、压力、干湿情况） 使用的材料（成分、组织、热处理状态）根据焦化原料中所含有的腐蚀性物质、生产工艺、设备及管道所使用的材料来分析，焦化装置大致存在以硫腐蚀为主的下列各种腐蚀类型： SH2SRSH型腐蚀 （高温） SH2SRSHRCOOH型腐蚀 （高温） H2SHClNH3H2O型腐蚀 （低温） H2SHCNHClH2O（湿H2S）型腐蚀（低温） 高温氧化和硫化腐蚀（辐射炉

29、管） 烟气的低温露点腐蚀（对流炉管、热管） 腐蚀类型的判断腐蚀类型的判断 -67-(1) 高温高温SH2SRSH型腐蚀型腐蚀发生部位：焦炭塔内壁、焦炭塔顶大油气线、加热炉炉管内壁、炉出口至焦炭塔管线及其相 应的转动设备； 腐蚀形态：高温硫化物的全面腐蚀。焦炭塔的中、下部塔内壁通常附有一层牢固而致密的焦碳保护层，隔离了腐蚀介质，一般情况腐蚀不重；焦炭塔顶部、焦炭塔上部泡沫段及气液相交界部位、加热炉辐射管内壁、炉出口至焦炭塔管线及其相应的转动设备等部位由于温度较高，因为高温硫化物的作用而不同程度的腐蚀，使用的材料不同，原料中硫含量不同，其腐蚀的速度也差别较大。高压水的过度冲刷会造成塔壁腐蚀的加剧；

30、塔外壁焊有立柱加强或保温不好的部位，由于冷凝作用形成了H2SHClNH3H2O型腐蚀介质，腐蚀最为严重。-68-(2) 高温高温SH2SRSHRCOOH型腐蚀型腐蚀n 腐蚀部位：加热炉辐射管内壁、炉出口至焦炭塔管线、焦炭塔顶油气线、分馏塔集油箱及塔底部位、分馏塔的高温重油抽出线、输送泵及其相关管线；n 腐蚀形态：表现为高温硫和环烷酸的协同腐蚀，以非均匀全面减薄和尖锐孔洞及锐边腐蚀沟槽 的形貌出现。尤其是分馏塔的集油箱部位，仍以高温硫腐蚀为主。-69-(3) 低温低温H2SHClNH3H2O型腐蚀型腐蚀腐蚀部位：分馏塔顶部塔壁及塔盘、塔顶冷凝冷却系统和塔顶循环系统；腐蚀形态：碳钢为非均匀全面腐蚀

31、、坑腐蚀、垢下腐蚀；不锈钢为点腐蚀。 原料中的硫化物、氮化物、氯化物经过裂解或高温水解，分别生成H2S、NH3 和HCl，由于NH3的中和作用缓解了H2S、 HCl的均匀腐蚀，但促进了点蚀、坑蚀、垢下腐蚀等局部腐蚀。 NH3 与HCl作用生成NH4Cl，在温度低、流速低的部位造成设备、管线的堵塞，垢下腐蚀和磨损腐蚀加剧，尤其是分馏塔顶循环线，常常由于铵盐的结晶造成堵塞，常常由于腐蚀而减薄甚至穿孔。直接加工重质原油的焦化装置，其分馏塔顶系统将产生HCl H2S型腐蚀，系统将产生全面腐蚀，类似于常减压装置常压塔顶系统的腐蚀。-70-(4) 低温低温H2SHCNHClH2O（湿（湿H2S）型腐蚀）型腐蚀腐蚀部