安全操作规程(8-25)

1、湖南兵器资江机器企业安全技术操作规程汇编目 录第一章 企业安全操作规程总则1第二章 设备安全技术操作规程概述4第三章 设备安全技术操作规程通用要求7第四章 金属切削机床通用安全操作规程9第五章 安全操作规程13一、金属切削类安全操作规程13（一）车床13（二）大型车床14（三）立式车床14（四）铣床15（五）钻床16（六）镗床17（七）插、刨床18（八）龙门刨床19（九）滚齿机床19（十）线切割机床21（十一）立、卧式插镗机床21（十二）卧式拉床22（十三）挤丝机床23（十四）激光打标机23二、数控设备安全操作规程24（一）数控机床操作人员守则24（二）数控设备安全操作规程25三、磨床通用安全

2、操作规程26四、磨床安全操作规程27（一）无心磨床27（二）外园磨床28（三）内圆磨床28（四）平面磨床28（五）铲齿车床(铲磨)28（六）工具磨床29（七）拉刀刃磨床29（八）导轨磨床29（九）螺纹磨床30（十）曲线磨床30（十一）砂轮机31五、冲压机械安全操作规程32六、放样下料安全操作规程34（一）龙门锯床34（二）锯床35（三）剪床36（四）放样下料工37七、钳工通用工具安全操作规程37（一）钳工台37（二）虎钳37（三）手锤38（四）扁铲、錾子、凿子、冲子38（五）锉刀、刮刀39（六）扳手39（七）起子40（八）手锯40（九）板牙、丝攻和铰刀40（十）梯子41（十一）千斤顶41八、钳

3、工安全操作规程41（一）一般钳工42（二）装配钳工44（三）设备机修钳工44（四）维修钳工46（五）划线钳工46（六）深管校直工47（七）绕簧工47（八）管道钳工48九、热处理安全操作规程48（一）等温硝盐炉51（二）油浴炉52（三）箱式炉(井式炉)52（四）真空淬火炉53（五）浴炉(盐浴炉、硝盐炉56（六）多用密封炉57（七）滴注封门59（八）加热炉停炉61（九）托辊式网带炉65（十）台车式电阻炉67（十一）高频热处理68（十二）磨擦压力机70十、表面处理安全操作规程71（一）电泳、氧化自动生产线71（二）电涂喷粉74（三）超滤机74（四）油漆、喷漆76（五）酸洗、褪漆、褪铬、磷化77（六）

4、电镀生产线78（七）喷砂作业79（八）抛丸机81（九）悬挂式抛丸机81（十）卧式离心光整机82十一、焊接安全操作规程84（一）手工弧焊86（二）手工气焊(割)86（三）氩弧焊87（四）接触焊(点焊)88（五）二氧化碳气体保护焊89（六）铆接机89（七）焊(割)炬90（八）橡胶软管安全规定92（九）氧气瓶安全规定92（十）溶解乙炔气瓶安全规定93（十一）减压器安全规定94十二、电气作业安全操作规程95（一）电工98（二）照明灯100（三）行灯101（四）低压配电箱(柜)102（五）外线安装102（六）内线安装103（七）维修电工105（八）箱式变电站106（九）柴油机组106十三、电气设备维护安

5、全操作规程107（一）电机、电器维修107（二）机床电气维修109（三）机修109十四、手持式电动工具安全操作规程110十五、特种作业安全操作规程113（一）桥式起重机113（二）电动葫芦115（三）手动葫芦115（四）电瓶车116（五）起重工118（六）螺杆式空压机119（七）活塞式空气压缩机120十六、木工机械安全操作规程122（一）小园锯机床122（二）木工平刨机床123（三）木工压刨机床123十七、军、民用枪支试验安全操作规程124（一）军用枪支交检射击试验124（二）民用枪支交检射击试验125十八、机械性能试验安全操作规程126十九、化学分析及化学器具、皿安全规则127（一）使用乙炔

6、气瓶安全规则127（二）使用毒品安全规则128（三）使用强酸、强碱及腐蚀剂安全规则129（四）使用易燃物品安全规则130（五）使用易爆品安全规则131（六）化学试验安全规则132（七）化学试验器具安全规则133（八）环境监测分析及工业化学分析员134二十、污水站安全操作规程135二十一、金相、物理试验员安全操作规程136二十二、检验安全操作规程138（一）检验员138（二）磁力探伤138（三）磁粉探伤139二十三、仪表工安全操作规程140（一）仪表工安全规则140（二）压力表安全使用规则142二十四、库房安全管理145（一）库房一般安全规则145（二）仓库保管员安全规则146（三）易燃易爆库安

7、全规则147（四）油料库安全规则147（五）气瓶库安全规则148（六）化工(溶剂、油漆)库安全规则148二十五、高处作业安全操作规程149（一）高处作业安全要求150（二）高处作业安全防护151（三）使用安全带应注意的安全事项152（四）使用梯子应注意的安全事项152（五）在石棉瓦上作业应注意的安全事项153二十五、其它岗位安全操作规程153（一）油封包装153（二）水泵供水工154（三）绿化工154（四）晒图员155（五）车间清洁工(铁屑清理)155（六）装卸工156（七）车间搬运运输安全规则157（八）人力搬运安全规则158第六章 危险源识别及危险源控制措施159一、危险源分类159二、危

8、险源识别160三、主要危险源控制措施162第一章 公司岗位安全技术操作规程总则为保证公司生产安全，公司员工除遵守机械设备安全技术操作规程和岗位安全操作规程外，还必须遵守总则所明确的如下基本规定：一.认真执行国家有关劳动安全的法律、法规和公司各项安全生产规章制度。二.新入厂员工、调换工种的员工及来厂实习、代培和临时参加生产的人员，必须经过安全教育和操作技术培训，经考试合格后在师傅的指导下进行操作。三.电气、起重、焊接、压力容器、机动车辆、电瓶车等特种作业人员，必须持政府部门颁发的有效作业证持证操作。特种设备必须进行定期检验检测，获得检验检测合格证后再投入使用，任何情况下必须保证安全设施和附件的齐

9、全、灵敏、可靠。四.操作人员必须熟悉产品性能、工艺规程及设备操作要求，会正确处理生产过程中出现的故障。五.操作前必须按规定正确穿戴好个人的防护用品。披肩发、长辫必须罩盘进工作帽内。进入有可能发生物体打击的场所必须戴安全帽；有可能被传动机械绞辗伤害的作业不准戴手套；不准穿戴围巾、围裙，脖子上不准佩带装饰品；生产作业场所不准赤膊；不准穿高跟鞋、拖鞋。六.工作时应集中精力、坚守岗位，不准做与本职工作无关的事。上班4小时前不准饮酒。七.开动非本工种以外设备时，须经有关本单位领导批准。八.操作对人体有发生伤害危险的机械设备时，应检查安全防护装置是否齐全可靠，否则不准进行操作。九.不准随意拆卸、挪动各种安

10、全防护装置，安全信号装置，防护围栏、警示标志等。十.检修机械、电气设备时，必须切断电源，挂上警示牌。合闸前要仔细检查，确认无人检修后方准合闸。十一.操作中使用的行灯及局部照明，其电压不得超过36V，金属容器内和潮湿场所作业不得超过12V。十二.生产场所应保持整齐、清洁、原材料、半成品及成品要堆放合理，安全通道畅通，废料应及时清除。十三.高空作业人员必须系好安全带，登高用的扶梯必须坚实牢固，符合安全技术要求，并采取可靠的防滑措施。十四.非电气作业人员严禁装修电器设备和线路。十五.易燃、易爆等生产作业场所，严禁烟火及明火作业。十六.在产生有毒有害作业场所，工作时要戴好防毒口罩或其它防护用品。十七.

11、严禁攀登吊运中的物体及在吊物下通过停留。十八.生产作业区禁止骑自行车、摩托车。不准在运转设备上跨越、传递物体和触动危险部位。十九.严格执行交接班制度。末班下班前要切断电源,汽(气)源，熄灭火种，清理场地,中途停电要关闭电源。二十.外来人员进入产品研发中心、总装配区、产品试验（靶场）等场所，必须经相关部门批准,并履行登记手续。二十一.工房内外配置的消防器材不准挪作它用,器材周围不得堆放其它物品妨碍取用。二十二.工作中采用新技术、新工艺、新材料或新设备时，必须制定相应的安全技术措施并对有关人员进行培训。二十三.发现设备故障时,应立即停止作业,关闭电源，找电工排除，不得私自处理或接通电源，以免烧坏电

12、机、电器和发生触电事故。在问题排除后，方可进行操作。二十四.发生人身触电、机械伤害事故时，应立即拉闸断电，使触电者脱离电源后，实施人工急救，并及时送往医院。触电者脱离电源有可能摔伤时，要采取防止摔伤的措施。二十五.发生伤害事故、重大未遂事故及火灾、爆炸事故时，应及时抢救伤员，并启动相应等级应急救援预案进行抢救，立即报告有关领导和部门，保护好事故现场。第二章 设备安全技术操作规程概述设备安全技术操作规程是设备操作人员正确掌握设备操作技能与维护的技术性规范，它是根据设备的结构和运转特点，以及安全运行的要求，规定设备操作人员在其全部操作过程中必须遵守的事项、程序及动作等基本规则。操作人员必须认真执行

13、设备操作规程，保证设备正常运行，减少故障，防止事故发生。一、使用设备的“三好”守则1.管好设备操作工应对其使用的设备负有保管责任，不经领导同意，不准别人乱动设备。应保证设备的附件、仪器、仪表及安全防护装置完整无损。设备开动后，不得擅离工作岗位，有事离开设备时必须停车，关闭电源。设备发生事故后立即停车，保持现场，不隐瞒事故情节，及时报告机班组长和单位领导。2.用好设备严格执行操作规程、禁止超负荷使用设备。严禁不文明的操作：如脚蹬床面、乱敲乱打、脚踢操纵把和电气开关等。设备台面、导轨、滑动面上不准放置工具、工件等。3.修好设备操作工要配合维修工进行设备维修工作，及时修理好设备，使设备经常处于完好状

14、态，以满足生产工艺的需要。二、维护设备的“四会”要求1.会使用设备操作工要熟悉设备的性能、结构、传动原理和加工范围，熟知设备的操作规程和产品工艺要求，并能正确地按工艺规程选择运行速度、压力、行程、走刀以及传动和操作等各项参数，正确使用设备。2.会保养设备操作工应经常保持设备内外清洁，做到上班加油、下班清扫,周末、节假日大清扫；保持滑动面无油垢、无锈蚀、各传动装置运转正常，按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通，油标醒目、油毡、油线清洁完整，无铁屑、油污，冷却液使用合理。3.会检查操作工懂得日常检查标准（设备完好、日常点检、定期点检和周末节假日维护保养检查标准）项目，掌握检查方法和基本知识，了解

15、设备精度检查项目及检查标准，并能按日常点检规定的项目进行日常检查。4.会排除故障操作工能鉴别设备正常及异常现象，判定异常状态的部位和原因。当设备出现异常时能及时采取措施排除故障。自己不能解决的要及时报告并通知维修人员共同处理。要参加检查、分析设备事故，查明原因，吸取教训，提出预防措施。三、操作设备的“五项”纪律1.实行定人定机、凭证操作设备。2.经常保持设备整洁，按规定加油、换油，使设备得到合理润滑，按规定要求维护好设备。3.遵守安全操作规程和交接班制度。4.管好工具、附件，不得丢失。5.发现故障立即停机检查，自己不能处理的应及时通知检修。四、维护设备的“四项”要求1.整齐：工具、工件、附件放

16、置整齐；安全防护装置齐全，线路管道完整。2.清洁：设备内外清洁；各滑动面及丝杠、齿轮、齿条等无油污、无碰伤；各部位不漏油、不漏水、不漏气；切屑、垃圾清扫干净。3.润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油杯、油枪、油毡、油线清洁齐全，油标明亮，油路畅通。4.安全：实行定人定机和交接班制度；熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用设备，精心维护设备，防止事故的发生。五、设备润滑“五定”1.定点：确定每台设备的润滑部位，和润滑点，保持其清洁与完整无损，实施定点给油。2.定质：按照润滑图表规定的油脂牌号用油。润滑材料及掺配油品须经检验合格，润滑装置和加油器具保持清洁。3.定量：在保持良好润滑的基础上，

17、实行日常耗油量定额和定量换油。做好废油回收退库，防止设备漏油，杜绝浪费。4.定期：按照润滑图表和卡片规定的周期加油、添油和清洗换油。对储油量大的油箱按规定时间抽油样化验，视油质状况确定清洗换油或循环过滤，以及下次抽验或换油时间。5.定人：按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工对设备日常加油、添油和清洗换油的分工，各负其责，互相监督。六、设备事故的处理“四不放过”原则1.事故原因分析不清不放过。2.事故责任者与员工未受到教育不放过。3.整改措施没有落实不放过。4.事故责任者未受到处理不放过。第三章 金属切削机床通用安全操作规程操作人员必须了解所操作设备的结构性能，熟悉传动、润滑、电气系统维护保养

18、及操作程序。经过考试合格，持有所操作设备机床的设备操作证方可操作本机床。一、工作前认真作到1.仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。2.检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。3.检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。4.检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。5.检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。6.检查各刀架应处于非工作位置。7.检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。8.检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，

19、封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。9.停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定的开车程序和要求作空动转试车3-5分钟。检查：（1）操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。（2）安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。（3）校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。（4）由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。（5）机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）

20、是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。二、工作中认真作到1.坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事，因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。2.按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。3.刀具、工件应装夹

21、正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长板手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。4.不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。5.传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。6.应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。7.切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。8.不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。9.液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。10.机床上特

22、别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。11.经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。12.密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。13.机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。14.不准在机床上焊接和补焊工件。三、工作后认真作到1.将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。2.停止机床运转，切断电源、气源。3.按6S管理要求，清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面

23、、工作台面等处加油保养。4.认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。附录1：液体静压装置（如静压轴承、导轨）使用规定1.先启动静压装置供油系统油泵，一分钟后压力达到设计规定值，压力油使主轴 或工作台浮起，才能开动机床运转。 2.静压装置在运转中，不准停止供油。只有在主轴或工作台完全停止运转时，才能停止供油。 3.静压供油系统发生故障突然中断供油时，必须立即停止静压装置运4.经常观察静压油箱和静压轴承或静压导轨上的油压表，保持油压的稳定。如油压不稳或发出不正常的噪音等异常现象时，必须立即停车检查，排除故障后再继续工作5.注意检查静压油箱内油面下降情况，油面高度低于油箱高度的三

24、份之二时，必须及时补充。6.二班制工作的机床：静压油箱每年换油一次，静压装置每年拆洗一次。第四章 岗位安全操作规程一、金属切削类岗位安全操作规程（一）车床1.车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。2.夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。3.车削外圆面、端面等时，车刀安装在方刀架上，刀尖一般应与车床中心等高。车刀在方刀架上伸出的长度一般应小于2倍刀体高度，垫片要放平整，片数不能太多(不超过3片)，要用两个螺钉来压紧车刀。4.在车床上进行切断工作时，注意切断刀的安装，使刀尖与工件中心等高

25、。如刀尖低于工件中心时，切刀易被压断；如刀尖高于工件中心，切刀后面顶住工件，不易切削。工件的切断处应距卡盘近些，以免切断时工件振动，并避免在顶尖上切断。操作时，要均匀进给，即将切断时，必须放慢进给速度，以保证安全。5.用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。6.在车床上钻孔前，必须先车平端面。为防止钻头偏斜折断，可先用车刀划一坑或用中心钻钻中心孔作为引导，钻孔时应加冷却液。孔将钻通时，须放慢进给速度，以防钻头折断。7.车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。8.车削形状不规则的工件时，应装平衡

26、块，并试转平衡后再切削。9.除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。10.用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。（二）大型车床1.必须遵守一般车床安全技术操作规程。2.装卸工件要与行吊司机配合好，动作要协调，以防工件装卸不当发生事故。装卸及测量时要停车并切断电源。3.开车时人要站在安全位置，工作场地要清洁畅通。4.在使用中心架、托架滚及顶尖时，必须经常检查与工件接触面的润滑情况。5.床身溜板及刀架快速移动时必须在离极限位置前100毫米处停止，以防止与尾座相撞。6.

27、磨刀时，戴好眼镜站在砂轮侧面。7.加工有飞散碎片和粉末工件要戴眼镜，长铁屑要用铁钩清除。（三）立式车床1.操作前擦净导轨，放松刀架，滑枕等夹紧手柄或螺钉，用手移动看其是否灵活可靠，滑枕不应伸出过长。2.加工工件前，车床应空运转1-3分钟，注意监听是否有不正常响声，确认一切正常后，方可操作。3.机床自动进刀时，操作人员不准离开岗位，如遇中途停电，应退出刀具，切断电源。4.装卸工件要与行吊司机配合好，动作要协调，以防工件装卸不当发生事故。装卸及测量时要停车并切断电源。5.加工重大物件，其重量和直径不准超过机床规定的范围，不准使用高速挡，制动不应过猛。6.机床在移动刀架前，必须先松开滑座或滑枕固定螺

28、钉。7.操作时，工作台未停止前，不许变速，不许升降横梁。8.调整刀具、变速、润滑、修理、测量工件尺寸，必须停车后进行。9.每班前，必须检查机床的润滑系统情况，各导轨面必须清洁有油。10.机床变速后，如果按钮站上的信号指示灯不亮，不允许起动工作台。11.横梁升降前，应将横梁后面的手压油泵的润滑开关转到导轨的位置，推拉手压油泵，润滑导轨与横梁升降螺母。12.刀架快速移动时，手不得与横梁上的手轮接触，以免打伤。13.工作台制动时间不宜过快，最好调整到710秒左右为宜，以免造成机体损坏。14.机床所有的电气设备故障，应立即通知电工修理。15.机床外露的传动皮带、齿轮、靠背轮等必须安装保护罩。（四）铣床

29、1.高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。2.刀杆装入后必须定位，并拧紧拉杆螺栓，严禁利用机床转动来拧紧刀杆螺母。3.装卸工件和刀具前，应将工作台退到刀具不易磕碰的位置，同时应切断机床电源，装卸刀具禁止敲击。不准在运转中装卡工件。4.加工工件时，应先开动铣轴，后进刀。5.铣床自动进刀时，进给应在刀具未与工件接触以前进行。刀具必须装夹牢固。6.高速切削时，应注意工件的进给方向与铣刀的旋转方向，避免铁屑飞出伤人。7.对工作台进给限位调整中，应使机动进给比全部进给少10mm以上。快速进给只允许在空行程中使用。8.不准用棉纱及破布蘸冷却液来冷却

30、刀具。9.引进上刀必须用手动，不得使用快速直接引进上刀，在吃刀状态下，禁止停车。（五）钻床1.工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。2.使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。3.钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。4.精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。5.工件材料较硬或钻孔较深时，应在工作过程中不断将钻头抽出孔外，排除钻屑，防止钻头过热并使用冷却润滑液。必要时采用保护性卡头。6.钻孔时，身体不要离主轴太近，以免头发或衣服被钻头卷入。

31、7.用钻床绞孔时，绝对不可倒转，否则铰刀和孔壁之间容易挤住刀屑，造成孔壁划伤或刀刃崩裂。8.使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。9.横臂及工作台上不准堆放物件。10.工件结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。（六）镗床1.调整镗床时应注意：升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故；装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆，迫使镗杆穿过尾座支架。2.工件夹紧要牢固，工作中不应松动。3.工作开始时，应用手送给，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。4.

32、当刀具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，再开车或停车。5.机床运转时，切勿将手伸过工作台，在检验工件时，如手有碰刀具的危险，应在检查之前将刀具退到安全位置。6.在主轴旋转时，主轴与主轴磁筒的间隙随温升而缩小，操作时要特别注意，若主轴移动困难时，必须立即停车，等一段时间温度下降、间隙恢复增大后再工作。7.严禁利用工作台面进行其他作业，如校正工件或焊接工件等。8.主变速手柄及走刀变速手柄未扳转到180°时，不准回转手柄。当主轴降到最低转数时，方准将手柄推下。9.装卸工件要与行吊司机配合好，动作要协调，以防工件装卸不当发生事故。装卸及测量时要停车并切断电源。（七）插、刨床1.

33、开车前要注意机床前后有无人员和障碍物，工作台侧面挡板必须上牢，清除机床的无关的工具和物件。2.所加工的工件及其工夹具高度必须低于牛头刨滑枕。压板垫铁要平，块数合理。􀒓3.工作物不得堆放过，毛坯及半成品放置在离工作台或加工件的移动范围1米以外。􀒓4.单臂刨床加工件超出刨台外的行程范围内要有警告标志，不准将身体依附在牛头刨上。5.所有的手锤不得有淬火、裂纹及飞边卷刺。所有的工具、量具不准放在工作台的上面。6.在插刨中切削勿依附在刀架行程，更不能在附近察看工作物切削，必须随时停车察，使用自动走刀时，不准脱离工作岗位。7.插、刨床采用大吃刀量加工，应随时注意电机温度

34、。自动走刀应将摇把取下放在指定位，吃刀时必须试开一次空，检查行程先由最高点吃小，然后扩大加工面。8.机床在运行中禁止装卡、调整工件、刀具、测量尺寸、对样，检查光洁度以及清扫刨台上的铁屑。9.使用立刀杆与刀头应尽量缩，主刀口不能高于刀头顶，挖槽时一定要将滑刀架紧，以免折断。10.牛头刨床工作台作快速移动时，应将手柄取下或脱开离合器。（八）龙门刨床1.刨床起动前，应检查各部位是否正常，并作空转试验，在运转过程中如发现异常响声时，应及时停机检查。2.操作前，刀具要夹紧，工作前刀锋与工件之间应有一定的间隙，首次进刀不要太深，以免损坏刀刃或伤人。3.调整行程时，刀具不得接触工件，应用手柄摇动进行行程试验

35、，滑枕调好应锁紧并随即将手柄取下。4.操作横梁按钮前，须将横梁压块螺栓松开，横梁升降完毕，应将横梁两端锁紧。5.刀具不得伸出过长，装卡必须牢靠，工件夹装要牢固，增加钳口紧固为了用套管，不得敲打板手。6.龙门刨装卡工件的宽度，必须小于龙门架，起动前应检查工件及夹具能否安全通过，然后调整行程挡铁位置并紧固好。7.作业中，头、手不得伸到车头前检查，未停稳前不得测量工件调整行程或清除铁屑，刨下的铁屑不得用手拿、嘴吹，须用专用工具清除。8.工件装卸要小心轻放，较大工件翻身不得在床面进行，同时应注意锐边、毛刺。9.机床运行时禁止坐或站在龙门刨的工作台上􀒓更不能横越龙门刨的工作台h

36、9747;10.反转工件要选择适当地点􀒓吊具要经常检查􀒓保持完好􀒓不准超负荷吊物。（九）滚齿机床1.对设备的机械、电气，各操作手柄，防护装置以及当班需要的工量具等进行全面检查，保证良好，并按规定加油润滑。2.装夹的刀具必须紧固，刀具不合格，锥度不符不得装夹。3.工作前应正确计算各挂轮架齿轮的齿数，齿轮间隙要适当，选用的齿轮其齿合面不应有划痕堆顶及油污，挂齿架内不得有工具及杂物，同时根据齿轮铣削宽度调整好刀架，行程挡铁。4.铣削半面形齿轮需平衡铁。5.工作前应按工件材料、齿数、模数及齿刀耐用情况选用合理的切用削量，并根据加工直齿和斜齿调好差动

37、离合器，脱开或接通，以免发生事故。6.操作者不得自行调整各部间隙。7.多工件堆积切削时，其相互接触面间要平直清洁，不得有铁屑杂物。8.当切削不同螺旋角时，刀架角移动后应固紧。9.不得机动对刀和上刀，当刀具停止进给时，方可停车。10.工作中要经常检查各部轴承温升，不许超过50，在大负荷时应注意电机温升。11.有温压平衡装置设备，在顺铣时应注意按机床规定调整好液压工作压力。12.加工少齿数齿轮时，应按机床规定计算，不得超过工作台螺杆的充许速度。13.必须经常检查并清除导轨及轮，光杆上的铁屑和油污，清扫铁屑应系用工具并停车进行。14.使用板手与螺帽必须相符，用力适当，板动方向无障碍。15.紧卡工具应

38、把轴承架放在适当位置，托刀架离开工作应卡紧。16.切削时要装好防护罩，防止冷却油飞溅，完工工件放入油盘，地上的油渍应及时清除，防止滑倒。（十）线切割机床1.检查电路系统的开关旋钮，开启交流稳压电源，先开电源开关，后开高压开关，5分钟后，才能与负载连接。2控制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源及氖灯数码管是否正常，输入信息5分钟，进行试运算，正常后，方能控制加工。3.线切割高频电源开关加工前应放在关断位置，在钼丝运转情况下，才能开启高频电源，停车前先关闭高频电源。4.切割加工时，应加冷却液钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电液值是否正常，不允许在拉弧情况下加工。5.发生故障时，应立即关闭高

39、频电源，分析原因。电箱内不准放入金属器材和其它物品。6.禁止用手或导体接触电极丝或工件。也不准用湿手接触开关或其它电器部分。7.加工时冷却液应高于工件1520mm以上，以免电极丝烧断或燃烧。8.工作结束后，关闭电源开关，清扫周围卫生。9.工作过程中操作者发现有异味，应立即关断电源，并通知电气维修人员检查维修。（十一）立、卧式插镗机床1.查看交接班记录，认真检查机床各部位，加注润滑油，准备好铅条，调配好金刚砂，设备空车试运行35分钟，运转正常后进行生产。2.消化工艺资料，备好工装量具。3.工作中必须戴好安全帽4.严格执行工艺规程，加砂要匀，尺寸、内孔粗糙度要勤检查，保证产品质量。5.浇铅、镕铅时

40、先打开抽风机，戴好口罩或防毒面具，心防铅烟散发和铅液飞喷，以防职业病伤害。5.机床或电气发生故障时，要及时找人修理。6.发现久擦不光或其他问题应及时向技术人员和单位领导反映，及时处理解决。7.工作结束，产品、工具、推车摆放整齐，机床及周围打扫干净，填写交接班记录。（十二）卧式拉床1.检查机床并加好润滑油，设备进行空转试车2030分钟。检查操纵杆的端部挡块位置是否正确，行程有无阻碍，拉刀是否对准中心线，油路是否畅通。2.消化工艺图纸，备好刀夹量具，严格执行工艺规程，工作时夹具、刀具、须夹牢固，以防事故发生。3.加工产品时，拉刀负荷不准超过设备规定的范围，工作时禁止人对拉刀站立，禁止用手指做导帽，

41、伸入拉刀与滑鞍连接销孔内。4.禁止用手直接拿拉刀齿和清除铁屑，应用专用工具，不得在机床运转时装卸工件。5.设备运转时，不准随意变换行程速率，不准用手摸刀刃、测量尺寸。6.根据工件长短，调整行程，并坚固工件，防止事故发生。7.严禁超负荷使用设备，电器发生故障时，及时切断电源，并找电工修理。8.工作后，维护保养好设备，产品、工装摆放整齐，搞好现场卫生，填写交接班记录。（十三）挤丝机床1.认真检查机床各部位，加好润滑油，设备启动后空转试车运转1015分钟，运转正常后才能正常生产。2.按工艺要求检查冲子尺寸及表面粗糙度，检查枪管内膛尺寸、粗糙度，检查退铜液，准备好通条、肥皂液、硫酸铜液。3.挤丝前选择

42、好冲子，内膛着铜及涂肥皂液要均匀，挤丝后内膛要及时擦拭干净。4.新冲子试挤首件合格才能继续使用，操作中发现电流变化异常及设备运转声音不正常时，要及时停车检查，以免损坏冲子和设备。5.工作后，关闭电源，清洗工装量具并涂油，枪管也应涂油保护，及时退铜并送定型回火。6.剩液及废液集中回收一并处置，打扫设备卫生，清理工作场所，填好相关原始记录。（十四）激光打标机1.操作者，必须经安全教育和岗位系统培训，熟悉此设备性能，掌握设备的操作要点，经考试合格后方可上岗。2.开机前，要对激光设备及电器线路进行检查，符合要求后才能开启设备，同时，必须启动循环冷却水，否则易损坏激光系统。3.冷却系统出现故障时，不得开

43、机工作。4.调整输出能量或排除故障等工作时，应切断电源，禁止非专业人员自行拆卸修理、改造本设备。5.本机工作时，是高压大电流状态，不得开机维护检修。6.严禁在加工时用眼睛正对激光器，严禁对高反射率的镜面材料进行打标，以免造成激光伤害。严禁对易燃易爆材料进行激光加工，不得将手或身体部分伸入加工区域，避免造成人身伤害。7.在激光作业完后，水泵应再运行几分钟，使激光器完全冷却。8.水路软管不许有折弯、堵塞，运行出现异常应立即停机。9.工作完毕后，应切断电源，擦净设备，作好设备检点记录。（十五）磨擦压力机1.操作者必须具备和掌握与本机器有关的专业知识和技能，方可操作和维护。2.操作者上岗前必须戴好安全

44、帽，穿好劳保鞋，服装要整齐。3.操作时，首先要检查工作场地无障碍物，无油泥，防止绊倒或滑倒。4.任何情况下不允许机器带故障运转，应及时排除故障方可运转。5.机器运转中，应该做到；（1）主电动机运行中，非本机器操作者和其他人员不得进入机器的防护平台，操作、维修人员进入机器平台时，应注意机器个运动部分可能造成的危害，平台旁有人监护。（2）操作人员要在操作前，检查设备各部位的螺栓或连接处有无松动，防止脱落伤人6.在对电器控制系统进行维护时，要请专业电气维护人员维护，维护时、应断开电气柜与工厂电源的链接开关，防止发生触电事故。7.在检查和维护传动系统时，应关闭电机，断开电气柜，电源开关。8.在机器操纵

45、之前，首先检查机械部分，检查无误后，按下电机启动按钮，电机进入起动阶段，经过延时，起动完成，方可操作。9.在机器运转过程中，如遇到紧急情况先按急停按钮，机器滑块即刻停止、工作停止，从而保护机器和操作人员安全。10.在更换维修、调整模具时，必须关闭电源，在滑块下用二个标准，安全的支架、支柱滑块，在确保安全的情况下，方可进行上述工作。11.班后清理好工作场地，保证下个班操作人员的安全。二、数控设备类岗位安全操作规程（一）数控机床操作规程1.操作人员应熟知机床的结构和传动原理。2.开机后检查刀具补偿数字是否正确，机床运动是否返回机床零点。3.机床使用工、夹、量、刀具和毛坯、工件应分类摆放在定置区内。

46、4.不得随意打开NC装置。5.操作机床前，应认真检查各按钮开关是否安全可靠及润滑系统、直流电源是否良好。6.每次装夹零件、刀具后，应认真检查，确认夹紧后，方可开车加工。7.机床在加工产品过程中，不得开启机床防护门。操作者应坚守岗位，并监视控制柜和显示器有无异常变化，发生故障立即停车。8.在调整冷却油喷嘴的位置时，应待机床停稳后，方可调整。9.工作后将机床运动轴返回机床零点，依次关闭驱动数控箱电源，稳压电源等，并清理机床内外铁屑。10.清理机床内铁屑，排屑机开启时，操作人员不得站在机床内或用棍、扫把等拨、拉、扫铁屑。（二）数控设备安全操作规程1开机前，应当遵守以下操作规程（1）穿戴好劳保用品，不

47、要戴手套操作机床。（2）详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，切勿随意动机床，以免发生安全事故。（3）操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。（4）注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。（5）按照机床说明书要求加装润滑油、液压油、切削液，接通外接气源（6）机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。（7）加工前必须关上机床的防护门。2在加工操作中，应当遵守以下操作规程（1）文明生产，精力集中，严禁疲劳操作；禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位。（2）机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上标有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。（3）注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠

48、；在刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。（4）机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。（5）清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。（6）测量工件时，必须在机床停止状态下进行。（7）在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。3工作结束后，应当遵守以下操作规程（1）如实填写好交接班记录，发现问题要及时反映。（2）要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁。（3）切断系统电源和气源，关好门窗后才能离开。（4）履行设备维护保养职责。三、磨床通用安全操作规程（一）安装新砂轮

49、必须做到1.仔细检查新砂轮，如有裂纹、伤痕严格禁止使用，无砂轮罩的机床不准开动。2.新砂轮应经过两次认真的静平衡，即安装前一次，装上主轴用金钢石修正后再拆下平衡一次。3.装新砂轮动作要轻，同时垫上比砂轮直径约小三分之一的软垫，并用木锤轻轻打，无杂音后方可开动。4.新砂轮安装好后，操作者侧立机旁，空转试车5分钟，无偏摆和振动后方能使用。（二）磨削前1.检查砂轮是否松动，有无裂纹；防护罩是否牢固、可靠；工件装夹是否正确、牢靠，如有上述情况，严禁开机。2.开机前应先进行手调，使砂轮和工件之间留有适当的间隙，进给前要选择合理的进刀量，并要缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。（三）工作中应做到1.每次起动砂轮前

50、，应将液压开停伐放在停止位置，调整手柄放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外。2.每次起动砂轮前，应先启动润滑泵或静压供油系统油泵，待砂轮主轴润滑正常，水银开关顶起或静压压力达到设计规定值，砂轮主轴浮起后，才能启动砂轮回转。3.刚开始磨削时，进给量要小，切削速度要慢些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更注意。4.砂轮快速引进工件时，不准机动进给，不许进大刀，注意工件突出棱角部位、防止碰撞。5.砂轮主轴温度超过60°C时必须停车，待温度恢复正常后再工作。6.不准用磨床的砂轮当作普通的砂轮机一样磨东西。7.在使用冷却液的机床，工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转几分

51、钟甩净冷却液后再停止砂轮回转。8.干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修整。（四）工作后要认真作到1.将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。2.停止机床运转，切断电源、气源。3.按6S管理要求，清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。4.认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。四、磨床机械类岗位安全操作规程（一）无心磨床1.托磨工件的支板和支板的安装位置，应能满足磨削工件要求。防止由于不恰当导致意外事故。2.严禁磨削弯曲或表面未经校正的工件。工件加工余量

52、不得超过0.3毫米。3.当使用最大转速修整导轮时，应将挂轮脱开，防止打坏斜齿轮；当使用正常速度修正导轮时，应将斜齿轮脱开，挂轮要挂上。（二）外园磨床1.磨削开始前，应调正好砂轮与工件间的距离，以免砂轮座快速引进时砂轮与工件相碰。2.工件的加工余量一般不准超过0.3毫米。不准磨削未经过机械加工的工件。3.磨削表面有花键、键槽和扁圆的工件时，进刀量要小，磨削速度不能太快，防止发生和撞击。4.修整砂轮时，应将砂轮座快速引进后，再进行砂轮的修正工作。（三）内圆磨床开动砂轮前，须将换向的柄放在使砂轮离开工件的位置上，以免发生意外。（四）平面磨床1.工作前，须先接通磁力盘开关，检查磁力盘的吸力应符合要求，

53、检查磁力盘与砂轮启动的互锁装置应可靠好用。2.安放工件时，须将磁力盘擦试干净。磨高的或底面积较小的工件，须加适当高度的挡块（一般以低于工件35毫米为宜）并用力扳动工件，检查是否吸牢。3.不准磨削薄的铁板。不准在无端面磨削结构的磨床用砂轮端面磨削工件端面。（五）铲齿车床(铲磨)1.工作前检查砂轮应完正无裂纹，安装正确。2.刚开始铲磨时时给量要小，进给速度要慢，以免砂轮因冷脆而破裂，特别是冬天气温低时更要注意。3.注意磨头电源线以免碰伤触电。4.新砂轮安装前应仔细检查，如有裂纹、碰伤绝对禁止使用，安装时应在砂轮与法兰盘之间垫入纸垫，螺钉均匀拧紧。（六）工具磨床1.操作机床前，首先检查机床各部位运转

54、是否正常，砂轮是否装有安全罩，并启动吸尘设备。2.更换砂轮时要仔细检查砂轮是否有裂纹。3.砂轮法兰盘装夹应紧固，法兰盘之间应垫有软垫片，使法兰盘受力均匀。4.砂轮装上安全罩挡板后，应空转23分钟，检查砂轮运转是否正常。5.较薄砂轮用侧面磨削时，进刀量要合理，以免砂轮破裂飞出伤人。（七）拉刀刃磨床1.磨拉刀时，必须从中间磨起，中间磨完后，装上中心架，再磨其余齿。2.磨削时，砂轮架的纵向移位应夹紧。（八）导轨磨床1.经过静平衡的新砂轮，尚须经过破击试验。试验时，将转速提高超2倍额定转速的25-50%，运转15-20分钟。2.当机架油压平衡伐未打开前，不准手动或机动升降机架。3.往复工作台油箱的存油

55、量低于油标所示额定容量时不得开车，以免大量空气进入油路系统。（九）螺纹磨床1.开车前对机床进行一次检查，安全装置及防护罩必须完好，挡板必须挡好，调整好行程限位器，确认无误，方可操作。2.工件必须夹牢，顶针顶好、紧固，方可开车。3.加油、变换齿轮，必须停车。4.电气系统要保持完好、干燥，防止冷却液浇到电器上发生触电事故5.机床运转中，不得进行测量工件或将手伸入机床各部位，以免发生意外。6.工作时，必须开动吸尘器，以避免对人体和机床的损害。7.应缓慢进刀，防止砂轮破裂。（十）曲线磨床1.正确使用机床的安全保险装置，不许任何拆卸。2.工作前的注意事项3.正确使用光学镜头及调整焦距，并光学镜头清洁。4.使用纵、横自动进刀时，应首先将行程保险挡铁调好、紧固。5.磨削时，使砂轮逐渐接触工件，使用冷却液时要装好挡板及防护罩。6.装卸测量工件时应停车,并将砂轮退离工件后进行。7.机床在磨削过程中，操作者应坚守岗位，不许试摸工件与旋转部位或兼作其他事情。8.发现机床有异常现象应立即停车，找维修人员检查处理。9.安装砂轮时应检查砂轮出厂标记，安装砂轮必须经过静平衡。10.调换砂轮时应检查有关配合部位是否符合要求，禁止使用有裂纹