中低碳锰铁技术操作规程

1、中低碳镒铁技术操作规程1成品规格1.1 牌号及化学成分中低碳镒铁按镒及杂质含量不同， 分低碳镒铁、中碳镒铁六个牌 号。其化学成分应符合表l规定。表1 中低碳镒铁（GB/T3795-2006）类 别牌号化学成分（质量分数）（）MnCSiPSInIn不大于低碳 镒铁FeMn88C0.285.092.00.21.02.00.100.300.02FeMn84C0.480.087.00.41.02.00.150.300.02FeMn84C0.780.087.00.71.02.00.200.300.02中碳 镒铁FeMn82C1.078.085.01.01.52.00.200.350.03FeMn82C1

2、.578.085.01.51.52.00.200.350.03FeMn78C2.075.082.02.01.52.50.200.400.03高纯镒铁分为两个牌号，具化学成分应符合表 2规定需方如对化学成分有特殊要求，可由供需双方另行商定。表2高纯镒铁牌号化学成分（质量分数）（）MnCSiPSInInIn不小于不大于GCMn0183.085.00.11.01.50.100.150.02GCMn0283.085.00.21.01.50.100.150.021.2 物理状态-3中堆碳袪江成品全船范许卜 一 气度（mm】嘀差（M）附F物不大于120， 250JOL350-15053310-30554*

3、 二il-40 RTM Fls翔为4 dte快校拿.表3中低碳镒铁成品粒度范围等级粒度范围（mm）偏差（质量分数）,%筛上物筛下物不bt于120 25010250 15055310505514-40目+160目5301.2.1 中低碳镒铁一般以块状交货，也可以粒状交货，其供货粒度应符合表3的规定。1.2.2 需方如对粒度有特殊要求，可与供方协商。2原料技术条件2.1 镒矿2.1.1 对镒矿石的要求根据所生产的中低碳镒铁牌号不同，入炉镒矿石也相应地分为七种牌号，其主要质量指标应符合表4规定。表4入炉镒矿技术要求类别牌号钻矿石的质量指标（）Mn>Mn/Fe>P/Mn<1GCMn4

4、8180.00052FeMn88C0.2:4818P 0.00053FeMn84C0.448100.0014FeMn84C0.745100.0025FeMn82Cl.04590.0026FeMn82C1.54590.0027FeMn78C2,04580.0022.1.2 镒矿的粒度580 mm 水分小于3%2.1.3 镒矿中不得混有硅石和碳质杂物。2.2 镒硅合金2.2.1 化学成分生产不同牌号的中镒所用镒硅合金的化学成分如表5所示表5镒硅合金化学成分牌号化学成份（）MnSiCPS使用范围In不大于MnSiZ160300.050.050.100.04C< 0.1MnSiZ260270.1

5、50.100.200.04C< 0.2MnSiZ360250.30.100.200.04C< 0.4MnSiZ460240.40.100.230.04C< 0.5MnSiZ560220.70.130.230.04C< 0.7MnSiZ665190.850.130.230.04C< 1.0MnSiZ765171.40.130.230.04C< 1.5MnSiZ865142.00.300.300.04C< 2.02.2.2 物理状态正常情况下镒硅合金呈液态兑入中镒炉内，要求液态镒硅合金表面无渣。2.3 石灰2.3.1 化学成分：石灰 CaO>85cY

6、o, Si0。< 2.OcYo> P）< 0.005%;粒度1060 mm;要求石灰粒度均匀，其中小于 10 mm的粉末不大于5%生、过烧不超过总量的5%2.3.2 物理状态：粒度在1050 mm生烧不超过5%不得带有碳质 夹杂物、煤渣。3配料3.1 原料配比由电炉技术员计算，经分厂技术组审核，生产厂长同 意后，共同确定实施。当炉料化学成分、水分、炉渣碱度、炉况等有 较大变化时，当班冶炼班长对料比可做适当调整。3.2 要求原料称量准确，料批中配料误差不超过土 2 kg。3.3 班长要经常检查原料变化情况，如有变化及时处理。3.4 配料工应经常观察原料变化情况，发现问题应及时向

7、班长汇报。3.5 配料应按石灰、镒矿顺序进行，配料平台应有破碎好的镒硅合金， 留作备用。3.6 原料配比及消耗数量要如实填写在冶炼卡片上。4设备维护4.1 电炉设备参数（见表6）表6 3.5MVA电炉设备参数炉壳直径mm6 600炉壳局度mm3 400炉膛直径mm3 490炉膛深度mm1 500电极直径mm450极心圆直径mm1 250极心圆功率密度kV*m22 700常用电压级V178电极电流A11 352A妒衬材质镁质电极材质自焙下料管数34个电极行程mm1 6004.2电炉变压器参数（见表7）额定实际高压则电压低压侧电极电流电流容量功率(V)(A)(V)(A)密度电压(kVA)(kW)级

8、,2、(A/cm)比注：常用电压级为1级。4.3 供电制度中低碳镒铁采用间歇式生产，在加料后熔化期给满负荷，精炼期电 流减弱，其电力负荷曲线如图1所示。4.4 交接班制度交接班实行对口交接制，介绍当班设备情况，发现问题及时找有 关人员处理。4.5 巡检制度经常巡视出铁口、出铁流梢、炉眼及炉壳周围，以防跑眼、漏炉、 漏包，烧坏包车、罐车及其它设备。图1冶燎中低碳铸藻电力负荷曲线4.6 热兑流梢的维护维护好热兑流梢，每班剃流梢两遍，在热兑前，一定要检查热兑小车各部件是否完好，以防损坏设备。4.7 4.5 m平台工作人员职责4.7.1 要有专人监视炉内化料情况及电极、水套、固定套等设备是否 有打弧接

9、地现象，发现问题要及时停电处理，以防损坏设备。4.7.2 每次出完炉后，要坚持做到修补热兑流梢并及时剔补炉墙。4.7.3 维护好电极、铜瓦，要经常检查电炉冷却水水温变化并及时调 整。4.7.4 在启动炉体旋转机枸时，操作人员必须与 4.5米工作人员联系 好。4.7.5 13 m 配料小车不得超载。4.7.6 冶炼班长或副班长负责监视炉上设备是否有往炉内漏水现象， 发现漏水及时通知机械人员处理。如果漏水严重，炉内有积水，要及 时停电，严禁活动电极，以防发生爆炸事故，待漏水问题处理完毕， 炉内积水完全蒸发后，方可正常操作。4.8 铁水包必须用中镒渣挂衬后方可使用，发现铁水包损坏必须立即 找有关人员

10、处理，严禁使用不合格铁水包，防止发生漏包事故。5熔炼操作5.1 为防止弧光、炉渣侵蚀炉底，延长炉衬使用寿命，应采取留铁 法操作，出炉后炉底应留有100 mm厚的铁水层。5.2 出炉完毕应立即用镁砂包堵眼，深度应达到炉墙内壁，并认真观察炉衬侵蚀情况，侵蚀严重的地方要用J曰镁砖补炉。5.3 加料方法5.3.1 旋转炉体5.3.1.1 出炉结束后，转动炉体，将约1/3炉料加入炉内，加料结束 停止旋转炉体。5.3.1.2 加料速度应和炉体旋转速度相适应，防止局部堆积过高或缺料，炉料纵截面应呈双峰型。5.3.1.3 炉料预热熔化时间约为20分钟左右，然后将液态镒硅合金 兑入熔池。5.3.1.4 热兑结束

11、后，送电并加入剩余炉料。5.3.1.5 热兑必须停电操作，同时要控制好流速，防止喷溅和铁流直 接冲击电极。5.3.2 固定炉体5.3.2.1 出炉结束后，送电并加入约1/3炉料进行预热熔炼，时间约为20分钟左右。5.3.2.2 预热结束后，兑入液态镒硅合金，然后送电，并加入剩余炉料。5.3.2.3 热兑必须停电操作，同时要控制好流速，防止喷溅和铁流直 接冲击电极。5.4 当炉料大部分熔化后，应剔去炉墙周围的挂渣，并把未熔化的炉料推向高温区，加快脱硅速度。5.5 精炼末期及时取样判断合金含硅，认定成分合格立即抬超电极，出铁口对准钢包，开眼出炉。5.6 炉渣碱度 CaO/Si02控制在1.1-1.

12、3 范围内。5.6.1 碱度过高电极弧光在渣面裸露较长，响声大，化料速度慢，炉墙挂渣多，炉口棕色烟气浓，渣子粘稠，凝固快，渣铁难分，炉眼不好堵，易跑眼。5.6.2 碱度过低电极不露弧，响声小，化料速度快，渣稀流动性好，炉衬侵蚀严重，渣中跑镒高。5.7 取样判硅方法5.7.1 硅低(Si<0.8%)液体试样粘稠，流动性不好，上花快且密，表面皱纹多，断口暗，晶粒细，易打碎。5.7.2 硅高(Si>2.0%)液体试样流动性好，试样表面光滑，冷凝后表面黑皮全部脱落。断口有光泽，不易打碎。5.7.3 正常硅量f0.8%1.5%)液体试样较粘稠，流动性不好，上花快且密，表面邹纹较多，断口较暗，

13、晶粒细，较易打碎。5.8 电极压放5.8.1 每班根据使用电极消耗情况压放电极。5.8.2 压放电极应利用精炼期，每次压放电极长度为不得超过 300 mm5.8.3 电极压放前，必须用铁棍敲打铜瓦内及铜瓦上方部位的电极壳，确认是否悬糊，发现悬糊应及时处理，敲打电极时，必须停电操5.8.4 一切正常后送电。5.8.5 压放电极后，送电必须缓慢升负荷，防止电流过大发生电极事 故。6热兑镒硅合金工艺6.1 热兑设备6.1.1 装备有电子称的天车一台。6.1.2 龙门吊钩一付。6.1.3 热兑溜梢一架。6.2 热兑操作工艺6.2.1 自用镒硅合金出炉后，扒净炉渣吊运至精炼电炉。6.2.2 使用装备有电

14、子称的天车将液态镒硅合金沿热兑溜梢缓慢注入 电炉。6.2.3 热兑时，电炉必须停电操作，同时，严格控制热兑速度，防止 铁水喷溅烧坏设备或伤人，避免铁流直接冲击电极。热兑中期可允许 取液态镒硅样。6.2.4 铁水全部注入炉内后，检斤镒硅合金热兑重量。6.3 精心使用、维护热兑设备，发现问题及时处理7出铁浇注7.1 出铁前必须仔细检查包衬、渣罐及小车等所用工具和设备是否 完好。7.2 出铁口在正常情况下用堵耙和铁棍打开，必要时可用电烧穿器或氧气烧眼7.3 出铁完毕立即用镁砂包堵眼，堵深、堵实。7.4 铁包里的渣铁由天车注入铁罐内，盖渣浇注，铁罐冷却至次日由 本班精整入库，残渣装入铁罐，倒入富渣车皮

15、内。7.5 铁水包每班第三炉定期挂衬，轮换使用，发现破损及时修补。7.6 混渣合金及精整屑圆炉重熔。8 出铁口维护8.1 堵眼时，先用镁砂截流，再根据炉衬侵蚀情况，用旧镁砖、镁 砂、石灰补炉，炉前用镁砂包将炉眼堵深、堵实。8.2 在没有得到有关领导允许的情况下，禁止用压料、电烧眼等方式 降炉眼。8.3 出铁口轮换使用，每班轮换一次，特殊情况下由技术员做出决定。8.4 不用的炉眼要封死，封眼时使用镁质捣打料封堵，用堵耙捣实， 以防跑眼。8.5 当流梢被侵蚀时，出炉完毕后用镁质捣打料热修流梢，如侵蚀严 重应拆掉重砌。9停炉与拆炉9.1 停炉前认真检查设备并做好停炉准备工作。9.2 停炉前的最后一炉

16、应低碱度操作，剔净炉墙周围残料，将炉内尽 量放空。9.3 拆炉9.3.1 停炉后需换衬时，应在停电后立即向炉内浇适量水冷却炉体。9.3.2 拆炉应按顺序自上往下拆，拆到炉底完整为止，拆完最后一层镁石专，应立即砌上一层新石专。9.3.3 拆炉期间应对机电设备进行维修。10炉衬砌筑与开炉中低碳镒铁捣打料砌筑规程。10.1 耐火材料性能见表8。10.1.1 常用耐火材料的理化指标及主要性能名 称表示方法执行标准外形尺寸(mm)abc粘 土 砖T-3GB/T2992-199823011465镁 砖M-1GB/T2275-200123011565碳 砖T kDYB/T2805-1997120040040

17、0名 称理化指标及性能MgC (%)CaC(%)灰分 (%)耐火 度 (C)0 .2MPa荷 重软化 开始温度(C)1显气 孔率 (%)常温 耐压 强度 (MPa)重绕线变化2h (%)抗造性耐急冷急热性1400C1650 c酸碱粘 土 砖>173C>1350<24>24.5+0.1-0.5合 格坏合 格镁 砖>91<3200C>1550<18>58.8<0.5坏好坏碳 砖<8<25>3010.1.2 镁质捣打炉料理化指标要求(见表 9)表9镁质捣打炉料理化指标要求化学成分SiC2Fe2C3CaCAI2C3MgC(%

18、<1.54668<0.5>85铭系<1.56879<0.5>83钮系粒度(mm)05体积密度 (g/cm 3) 及强度变 化松装密度 (g/cm3)烧后密度(1600Co/3 h)重烧线变化(%)1600 Co/3 h烧后抗压强度(MPa)1600 Co/3 h>2.3>2.8<2.5>35矿物组成主品相次品相M (方镁石)以GF为主，GS. C4AF等次之， 不应肩游离F、C10.2 砌炉材料用量见表10表10 3 500 kVA 电炉砌炉材料用量表t捣打料标准型镁砖(M-l)粘土粒卤水石棉板镁砂粉粘土砖异型镁砖厂焯元2炉内保沪层3

19、T性层4-炉底粘土破5-炉底蛹6 MT构炉底7Tplt 8一炉墙锲转9-出铁通ifi LD-流信镁拈ffi2炉衬。I面图10.3 工具准备和砌筑要求10.3.1 平板振动器一台，其它工具如下：a.砌砖工具：大铲、刨链、木锤、泥梢、泥桶、扫帚、水平尺、木杆、小线。b.安全灯、探照灯。10.3.2 捣打炉料应保持干燥，如砌筑结束后，暂不送电运行，应做 好防水防潮工作。10.3.3 每层捣打炉料用平板振动器均匀振捣捣实，每层捣打结束后， 表面进行麻面处理（用锯齿刮成麻面），以使两层之间结合紧密。10.4 砌筑程序10.4.1 炉底砌筑首先铺10 m*棉板，上面平铺100 mm厚粘土粒做弹性层，在弹

20、性层上平砌2层（65 x 2mm）侧砌3层（115X3咖）粘土石专。粘土石专上侧砌5层普通镁石专（115X5 mm）10.4.2 捣打料砌筑：采用干打法。打结炉底和出铁口：每次平铺150200 mmfc右，用振打器打实 后，把表面处理成麻面，继续平铺150200 mm打实，到打结至950 mnfl寸，开始炉墙盘圆，用异型镁石专按炉膛直径盘出115mm宽的圆，炉壳与砖之间用捣打料铺平、振实，炉墙第一层砌完后，其它部分 按梯形收缩至炉口为止（图2）。10.4.3 电炉停炉换衬有条件时，炉内不浇水或少浇水，以保证捣打 料的完整性，炉内渣、铁清除干净，再进行新炉衬的砌筑。表11 电烘炉进度表送电 时间

21、停电 时间经过(h)间歇(min)一次 电流 (A)二次 电流 (A)计划耗 电(KWh时间电 耗(KWh操作 工合计10.5 烘炉制度所有捣打料炉衬电烘炉时，要求电烘炉时间略长于镁被衬，间歇时间 适当延长。电烘炉方案：10.5.1 送电前通知机电值班人员到炉上检查机电设备，冶炼班长检 查电炉水冷设备回水情况、悬挂、卷扬等设备，确认设备无误后，方 可由冶炼班长指挥送电。10.5.2 清扫炉内杂物，平铺2吨石灰，再铺回炉铁两小斗，铺平后 在上面加铺2吨镒硅合金铺平、沟通三相电极。10.5.3 料仓中预先准备镒矿10吨，石灰3吨、4吨镒硅，镒硅引弧 送电后，然后加小面料压弧，并逐步加入烘炉料。10

22、.5.4 操纵工严格按送电表给负荷，准确记录送、停电时间及实际 耗电量。10.5.5 耗电完成95%寸取样，合金成分合格后开眼放渣。10.5.6 烘炉期间，冶炼操作人员及时巡视设备运行情况和烘炉情况， 发现问题及时找有关人员处理。10.5.7 电烘炉时间一定要有专人看护。10.5.8 烘炉电不准超过预耗电(见表11)。11生产过程中的化验分析制度1.1.1 1镒矿每月做两次全分析，分析内容包括Mn Si02、A1203、Ca0Mg0 Fe0、P、S等。1.1.2 2 倒运时每批取样分析 Mn Fe0 P、和H0。1.1.3 3进口镒矿倒运时每批分析 屋0,其它成分以大样为准。11.2 白灰11

23、.2.1 按白灰产地每月做两次全分析， 分析Ca。Si02、A1203、Mg0Fe0、P、S等。11.2.2 每月随机抽查Ca0和P 46次。11.3 镒硅合金兑入中镒炉的自用镒硅合金，每炉取一个样，化验分析 Mn Si、 C P等元素。11.4 中低碳镒铁每炉合金取样一个，化验分析 Mn Si、c、P s等元素；每月取 两个全分析样，分析 Mn Si、C P、S、Fe。11.5 炉渣中镒渣每天取一个渣样做全分析， 允析Mn Si02、Ca0 Mg0 Al 203、 Fe0、P、S等。附录A配料计算A. 1合金、原料A. 1.1 合金拟定成分（见表12）名称MnsicPFe中低碳钻铁801.5

24、1.50,2016.8猛矶，n金68181.30.1312A. 1.2镒矿成分（见表13）表13镒矿化学成分（）成分MnSi02CaOMg0Fe0AI203PMn/ Fe含量48.505.322.540.663.293.500.05619.48A.1.3 石灰成分（见表14）表14石灰成分（为CaOSi02Mg0P852.50.80.02A. 2配料计算A.2.1 计算依据A.2.1.1镒矿中各元素的分配（见表15）表15镒矿元素分配兀素入合金入渣挥发Mn305020Fe9010P70525A.2.1.2 镒硅合金各元素分配Mn 入合金100% Si入合金8% Si反应利用率70%A.2.2

25、以100 kg镒矿为基础进行计算，炉渣碱度 1.2。A.2.2.1镒硅合金用量计算（见表16）氧化物反应式还原需硅量Mn042Mn04+Si=6MnO+Si0lOOX 0.485 X 28/330=4.12Mn02MnO+Si=2Mn+Si0lOOX 0.485 X (0.3+0.2)X2 .8/110=6.17Fe2032Fe03+Si=4FeO+SiGlOOX 56/72X 28 X 0.0329 /224=0.32Fe02FeO+Si=2Fe+SiO100X56/72X0.9 X28X0.03 29/112=0.58合计11.19故需镒硅合金量：11.19+(70%x 0,18)=88.81 kgA.2.2.2 石灰用量计算（见表17）表17石灰用量（kg）钮矿带入量钮硅氧化生成Si02量合计100 X 5.32%=5.32