H型钢翼缘矫正机安全操作规程

1、H型钢翼缘矫正机平安操作规程一：开机前设备检查1 .对机械滑动、旋转部件及减速器内加注润滑油.2 .对滑动、旋转部位经手动检查,直至灵活、无卡阻现象.3 .清扫工作上的一切杂物,并把工件上可能与压辐、导向辑相接触的焊缝打磨平整.4 .检查电器、电缆等处是否正常.二：调整、空车运行1 .首先要进行空车运行,观察各传动零件及部位的运行是否正常,有无卡阻、过热等异常现象.2 .关闭主电机,根据被矫正型钢的翼缘宽度和厚度调整好上辑与传动辑构成的矫正孔形的位置,正确的操作程序是将型钢的头部伸入矫正孔并启动左右升降电机,根据型钢的变形量正确调整升降电机的位置.三：开车运行1 .矫正孔形调整好后,启动主电机

2、,传动辐运转,接着型钢进入矫正机进行翼缘矫正.2 .设备在工作时,绝对不可启动升降电机.3 .设备在工作时,假设发生障碍,应立即停车并排除故障.4 .设备在工作时,型钢由口一边不可站人.四：设备的维护及考前须知1 .本机只能矫正翼缘的焊接弯曲变形,不能矫正腹板与翼板的垂直度和型钢的直线度.2 .型钢在输由辐道上不可翻转及堆放.3 .设备各运动部件应定期、定量加注规定使用的润滑油,摆线针轮减速器每半年换30#机械油一次LHA龙门式焊接机操作规程1 .工作前必须清理导轨面及其周围环境,不得有阻碍台车运行的杂物.2 .定期调整各导向轮与其导轨间的间隙,使导向轮与导轨侧面紧密配合.3 .定期清理焊剂回

3、收装置筛网上的堵塞物,保证焊剂颗粒能够通过筛网.4 .减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每一年更换一次；齿条齿轮副用30#机械油润滑,班前加油工作,班后加油保护；各滚动轴承加注3#钙基润滑脂润滑,每一年更换一次.5 .台车在空走时,注意焊臂应提升至与翻转支架不相碰的位置.6 .焊接机在调整状态下立柱不回转的,台车行走为连续动作,在焊接状态下,为点动作走,启弧后,台车能联动行走,否那么应着重查修联动线路和转换开关.7 .着重注意门架行走的调速限制器一变频器,假设在行走过程中由现报警现象,应参阅随机的变频器使用说明书,观察相关的参数,额定电流,V/F特性曲线,转矩补偿等,并同时注意电遮电压的波

4、动范围,不应超过变频器的允许范围.8 .日常检查：(1)运行性能符合标准范围.(2)周围环境符合要求(无雨水,无腐蚀性气体,否高温环境)(3)显示部件正常,(4)没有异常噪声、振动和气体.(5)没有过热或变色情况.9.定期检查：定期检查时,先停车运行,切断电源和翻开限制装置门.(1)电源电压在允许范围内.去除变频器限制板上的灰尘.电欧线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.各种联接器部件,如有松动,紧固前方可使用.(5)限制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.oZ15型组立机操作规程1 .工作前必须清理滚道平面,不得有阻碍H型钢行走的杂物.2 .各减速箱内

5、及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次；各链轮链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次.3 .五站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次.4 .H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象.5 .检修辐道线路时,应注意离合器限制线应与相邻的辐道离合器限制线相一致,以防H型钢在辐道上短路其它线路.6 .假设辐道电机旋转而辐道不动,应着重检查直流24V的供电§.7 .注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置,否那么会导致自动循环中断,严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象.8 .操作盒上的

6、按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC的每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参照电器图纸逐点排查.9 .日常检查通电和运行时不翻开限制箱,从外部检查设备的运行,确认没有异常情况.(1)运行性能符合标准标准.(2)周围环境符合要求(无雨水无腐蚀性气体否高温环境).(3)显示部件正常(4)没有异常的噪声振动和气体.(5)没有国假设活变色等情况.10 .定期检查定期检查时,先停车运行,切断电源和翻开限制装置门.(1)电源电压在允许范围内.去除变频器限制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.各种联接器部件,如有松动,紧固前方可使用.(5)限制线路及各电气元件,如有损坏

7、器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复Z15型组立机操作规程1 .工作前必须清理滚道平面,不得有阻碍H型钢行走的杂物.2 .各减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次；各链轮链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次.3 .裒站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次.4 .H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象.5 .检修辐道线路时,应注意离合器限制线应与相邻的辐道离合器限制线相一致,以防H型钢在辐道上短路其它线路.6 .假设辐道电机旋转而辐道不动,应着重检查直流24V的供电§

8、;.7 .注意维护接近心或光电五上的接线和安装位置,否那么会导致自动循环中断,严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象.8 .操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC的每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参照电器图纸逐点排查.9 .日常检查通电和运行时不翻开限制箱,从外部检查设备的运行,确认没有异常情况.(1)运行性能符合标准标准.(2)周围环境符合要求(无雨水无腐蚀性气体否高温环境).(3)显示部件正常(4)没有异常的噪声振动和气体.(5)没有国假设活变色等情况.10 .定期检查定期检查时,先停车运行,切断电源和翻开限制装置门.(1)电源电压在允许范围内.去除变频器限制板上

9、的灰尘.电欧线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.各种联接器部件,如有松动,紧固前方可使用.(5)限制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.钢结构制作工艺守那么一、H型钢、T型钢下料工艺守那么1 .序言本规程适用于H型钢、T型钢翼缘板、腹板和异型件的下料.2 .下料前的准备工作2.1 仔细读懂生产任务单和工艺标准；2.2 对所下料的板材材质、外表质量尺寸公差进行复核.不符合标准,严禁使用；2.3 编制排料图或排料方案应符合如下规定：2.3.1 需拼接的板材,其接口与端部的距离应大于600mm,且12000mm之间不得拼接两处；,其接口不宜在拼接后的总长中央

10、线左右1000mm范围内；2.3.3 如图纸另有规定或征得用户同意,可按图纸和用户协议执行；2.4 准备好下料的常用工具；2.5 清理现场,使之宽敞通畅,有利于操作；2.6 如有疑问,应及时和有关部门技术人员联系.3 .划线下料3.3 将板材平稳地吊到工作平台上,水平放置板底不得有杂物；3.4 对由于板材自身重量有可能产生板材弯曲变形的,不能采用水平吊运,应采用多点均布夹持水平吊运；3.5 板材的放置应以不阻碍切割机大车行走,有利于割炬的配置,有利于操作,有利于排料为准；3.6 被切割的板材反面应有150mm的空间以便于切割气流的顺畅排由；3.7 板材的放置应与切割机大车运行轨迹平行,误差不得

11、大于5mm;3.8 板材切割线左右15mm宽的范围内除去铁锈严重锈蚀油透等污物；3.9 划线印记宽W1mm划线公差应为切割公差的1/2;3.10 为预防热影响变形,需要进行工艺割边处理,每侧割边宽度为1025mm,板薄取小值,板厚取大值；3.11 划线尺寸应考虑割口量.腹板下料时还应考虑翼缘板厚公差和组对间隙对H型钢高度及公差的影响；腹板实际名义高度=H型钢名义高度+割口量-翼缘板实际尺寸；3.12 自动切割机割口量如下表：板厚610121618256040割口留量1.522.53.03.13 如无特殊要求,长度尺寸应加上3050mm的精整余量;3.14 气割完毕,应在标记栏内标明产品编号,如

12、需对接的板材,还应在两块上同时标明产品编号,个人生产标记也应打在标记栏内；3.15 号料完毕,应该由第二者也是下料工进行复核,准确无误后转入下道工序.二、H型钢、T型钢自动气割工艺守那么1 .序言1.1 自动火焰直条切割是一种高质量、高效率的气割工艺,它的主要特点是集中供气、规模排料、自动气割；1.2 本守那么规定了对气割工的根本要求,以及工作中必须遵守的根本标准.2 .自动气割技工2.1 自动气割技工应首先是一名合格的气割技工,必须懂得气割的根本知识,掌握气割的根本技能.2.2 自动气割技工还应对集中供气系统汇流排的根本原理,管路的布置,各类阀体的构造和原理,平安供气的标准有根本的了解和掌握

13、；2.3 自动气割技工还应对切割机的结构和性能,各类阀体的构造和原理有根本的了解和掌握；2.4 自动气割技工应对所使用的割炬的构造和原理有充分的了解.并掌握一定的维护和维修技能；2.5 自动气割技工还应充分掌握气割工艺参数,并对由现的各种缺陷作由正确的判断,迅速采取举措,予以消除的技能2.气割前的准备3.1 对下料工所确定的号料尺寸进行复核；3.2 对气割工艺的条件进行复核；包括设备、器具的完好状况工艺环境等3.3 依据划线和工艺标准调整割炬的最正确位置,割炬割嘴应与板材外表垂直,其不垂直度不大于板厚的4%,且不大于2mm;4.工作程序和气割参数的选择4.1 根据板材厚度和参与切割的割炬数量确

14、定氧气的供应量；氧气消耗量瓶假定板长10米4812166102.65.381112185101520202861218/30401121/4.2 氧气纯度要大于99.5%,否那么会影响切割效果,增加氧气消耗的20%4.3 参与氧气瓶内压力要大于2Mpa,否那么影响切割效果；4.4 氧气供应的工作程序.4.4.1 开启汇流排参与切割的氧气瓶内阀体,是各瓶氧气压力平衡；4.4.2 开启支路管路阀体,观察氧气压力；4.4.3 开启减压阀,调节输由管路的氧气压力11.5Mpa,随切割板材的厚度大小而选取适宜压力,板厚取大值,板薄取小值；4.4.4 准备备用汇流排,程序如；4.4.5 两排交换时,应先开

15、启备用汇流排,持续3分钟,再关闭备换汇流排,次序为关闭减压阀,关闭管路支阀,关闭氧气瓶阀体；4.4.6 开启各路阀体,检查管路有无堵塞和泄漏；4.5 选择自动切割工艺参数,见表板厚切割氧压力mm氧气压力Mpa切割速度cm/min中兴焰焰心距割嘴后倾角6120.81.10.350.445603203014201.01.30.40.4540504102022301.21.50.450.535455032401.51.80.50.62535604.6 按选定的工艺参数对割嘴的号数,氧气压力,切割速度,割嘴后倾角,割嘴离工件距离,中兴焰焰心距的大小进行调整；4.7 把切割机大车运行至待切割板材端部,开

16、启预热管线,对端部5mm处,进行预热；待加热9001000c发白光时,开启高压氧流,启动大车,进行切割；4.8 切割至划定尺寸,应立即关闭高压氧流,停止大车行走,关闭氧气和丙烷气体,把大车快速返回预定位置；4.9 对切割质量,根据切割工艺进行自检,合格后,进行清渣处理转入下一道切割；4.10 工作完毕后,应依次关闭大车氧气,丙烷气阀体,大车电气汪箜,车间氧气,丙烷气,汇流排氧气,丙烷气阀体,使所有的仪表指针归零；4.11 清理现场,清点各类工具,准确无误后,撤离工作场地.5、主要工艺参数5.1 预热火焰能率：应能保证切割时,能迅速把钢板加热至燃点,并保证切割过程继续加热.主要依据为板厚,主要决

17、定于割嘴的大小,见4.5;火焰能率太大,会使切口上缘产生连续状钢粒,甚至熔化成园角,并增加工件外表粘附的熔渣；5.2 压气压力：主要取决于板厚,见4.5;氧压太小,切割过程缓慢,再切口外表形成粘渣,甚至无法割穿.氧压太大,那么使切口变宽,切口粗糙,浪费氧气；5.3 切割速度：速度适宜,火焰以接近垂直的方向喷向工件的底面,切口质量好.速度太慢,会使切口上缘熔化,切口变宽；速度太快时,后拖量过大,甚至切割不透,参见4.5;5.4 中兴焰焰心离工件外表距离：当工件厚度较大时,可适当增加,以免割嘴过热和喷溅的熔渣堵塞割嘴而引起割嘴而引起回火5.5 割嘴后倾角：在一般情况下,割嘴应垂直于工件外表.直线切

18、割时,工件厚度小于20mm时,割嘴可向切割方向反向后倾角2030°,这样可以减小后拖量,提升切割速度,数据见4.5;、_L乙梦芳6.1 预热火焰：我公司采用丙烷气火焰.特点为切割外表质量好,切割外表硬度低,切割板材变形小,使用方便、平安,便于保管.但点火困难,氧气消耗量大,预热时间长；6.2 薄板切割：由于加热快,散热慢,容易引起切口边缘熔化,熔渣不易吹掉,切后变形较大.应采用小号割嘴,预热火焰要小,割嘴后倾角加大至3040度,预热火焰焰心距板外表应适当加大,切割速度尽可能快些.7、特殊情况处理7.1 如发现生产方案、工艺标准,钢板尺寸或质量存在疑点,应迅速找有关人员处理；7.2 切

19、割过程中,如生现不可消除的质量问题,应立即停止工作,找有关人员处理.H型钢、T型钢组对工艺守那么1、序言1.1本守那么规定了对T型钢、H型钢组对技工和定位焊工的根本要求,以及工作中必须遵守的根本标准.2、组对技工2.1 组对技工应对所使用的设备和原理有根本的了解和掌握,也应对其附属设备有根本的掌握和了解,并能熟练地操作设备,也应对根本的焊接原理有所掌握；2.2 组对技工应对根本的钢材知识有所掌握；应对根本的钢结构知识有所掌握,尤其对钢结构的英里分布和根本变形有所掌握.3、定位技工3.1 定位焊工应首先是一名合格的电焊技工,应对所使用的设备结构和性能有根本的掌握；3.2 定位焊工应对焊接的根本原

20、理.焊材的性能,使用和保管,焊接变形及缺陷的产生及消除等知识有充分的了解和掌握；3.3 定位焊工应能根据产品、产品工艺熟练掌握以下操作技能：3.3.1 合理地选择、使用、保管焊条,气保焊丝和保护气体；3.3.2 合理地选择调节焊接标准；3.3.3 根据对电弧区域,熔池区域观察,判断焊接过程是否平稳;4、组对前期准备4.1 对组对的工艺条件进行复核包括设备,各种工具的完好状况的工艺环境4.2 对上道工序转来的半成品板材进行相关之俩嘎复核,不符合组对条件的严禁进入生产线；4.3 对上道工序转来的半成品板材,查验生产编号标记栏,进行分类正确放置,并对明显的疑点进行复核；4.4 对半成品的板材严禁水平吊装；5、型钢的组对5.1 对半成品外表去曲度超差的板材进行校正后再进行组对,严禁超应力组对；5.2 组对时,应注意对接的翼缘和腹板的相互位置,其翼缘板和腹板的对接焊缝相距应大于200mmo如图纸有特殊规定,按图纸规定执行；5.3 组对前,应对连接外表及沿焊缝每边3050mm范围内的铁锈毛刺和油污等进行彻底去除；5.4 根据翼缘板的厚度,选择设备油压：翼缘板厚mm101616252540油压Mpa3445565.5 待组对的翼缘板与定位夹棍应接触均匀,压力适宜；5.6 翼缘板与腹板的组对间隙应符合工艺标准的规定