齐鲁石化催化操作规程

1、齐 鲁 石 化 公 司 胜 利 炼 油 厂 企 业 标 准 QJ/SL.C.0812003第 二 催 化 装 置操 作 规 程20031001发布 20031001实施胜 利 炼 油 厂 编目 录 前言 装置简介第一章 反应岗位第一节 正常操作法第二节 事故处理第三节 滑阀操作法第四节 自保说明第五节 外取热器操作法第六节 余热锅炉及热工单元操作法 第二章 分馏岗位第一节 正常操作法第二节 事故处理附 分馏塔总图第三章 稳脱岗位第一节 稳定单元正常操作法第二节 脱硫单元正常操作法第三节 稳脱单元事故处理附录 装置仪表参数汇总 简介工艺流程简要说明反应-再生部分装置新鲜进料一部分由罐区送入，一部

2、分由泵404/1，2抽入与罐区送入的原料经管道混合一并至装置容203。由原料油泵201/1，2原料一中换热器(换201/5，6)换热至140，然后进入原料油浆换热器（换201/14）升温至180240进入提升管。提升管自下而上设有原料油喷嘴、回炼油喷嘴、油浆喷嘴、终止剂喷嘴。各进料油在高效喷嘴混合室内和雾化蒸汽混合后，被雾化成小油滴进入提升管。提升管底部设有汽油回炼分布器，在分布器中，汽油和蒸汽混合后经喷淋式喷头进入提升管。回炼的稳定汽油或粗汽油约610吨/小时与来自再生器（塔102）的高温催化剂（700）接触后立即汽化，发生高温短接触时间迭合反应。保持中等密度的催化剂沿提升管匀速上升。雾化后

3、的新鲜原料油与之接触，立即汽化、反应，产生的反应油气携带催化剂以活塞流沿提升管向上流动，为控制反应温度，在提升管中部分别注入回炼油、回炼油浆、提升管上部注入终止剂。在提升管出口设有粗旋，使催化剂与油气迅速分离，减少二次反应。提升管出口温度为500510，油气及携带的少量催化剂经3组单级旋风分离器，分离出来的油气去分馏塔。回收下来的催化剂经料腿流入汽提段上部，向下与汽提蒸逆流接触，脱除催化剂上吸附的油气。汽提段设有8层盘形挡板，为确保催化剂与汽提蒸汽良好接触，本次改造在汽提段增加汽提蒸汽分布环，分层汽提。脱除绝大部分油气的催化剂通过待生斜管进入烧焦罐内进行高效、快速烧焦。在再生器中，催化剂分为三

4、路：一路经再生斜管进入提升管反应器，完成反再系统的催化剂循环，该路催化剂循环量的大小，由提升管出口温度控制再生滑阀的开度进行控制。一路经外取热上斜管进入外取热器，降温后的催化剂通过外取热下斜管返回烧焦罐，该路催化剂循环量，由烧焦罐床层温度控制外取热下滑阀的开度进行控制。另一路，经循环斜管、滑阀进入烧焦罐，以提高烧焦罐内的起始温度。再生烟气经再生器内6组两级旋风分离器回收烟气携带的催化剂细粉后，进入三旋。为维持两器热平衡，增加操作灵活性，在再生器旁设置可调热量的外取热器，由再生器床层引出高温催化剂（700）流入外取热器后，经取热列管间自上向下流动，取热管浸没在流化床内，管内走水，取热器底部通人流

5、化空气增压风以维持良好流化，造成流化催化剂对直立浸没管的良好传热，经换热后的催化剂温降100左右，通过斜管及外取热器下滑阀流入烧焦罐。外取热器用的脱氧水自余热锅炉来，进入汽包，与外取热器换热出来的汽水混合物混合，传热并进行汽、液分离后产生的4.3MPA（表）饱和蒸汽送至余热锅炉过热，并入装置中压蒸汽管网。汽包中的饱和水由循环热水泵101/13抽出，形成强制循环，进入外取热器取热管。再生器和烧焦罐烧焦用的主风由主风机供给，主风机出口分出一股主风经增压机升压后（0.42MPA（表）流量200立方米/分钟），作为外取热器流化风。因调节取热量需要，同时满足增压防喘振的需要，增压风过剩时，可将部分增压风

6、并入主风管线。自动控制部分再生器操作压力由三旋后的烟气双动滑阀或烟机入口蝶阀控制。提升管出口温度由再生滑阀控制。待生滑阀用来控制汽提段催化剂料位高度，要求保证最低料位高度以确保良好的汽提，同时也要防止料位过高，而使催化剂从料腿中重新被携带。再生器床层料位由循环滑阀控制，但在料位规定范围内可以不加控制，只要严密监视。烧焦罐温度可调节外取热器下滑阀开度或调节外取热器流化风量来调整取热量，使进入烧焦罐的催化剂流量或温度变化，从而控制了烧焦罐温度。开工用新鲜及平衡催化剂由汽车从厂内仓库运送至装置内新鲜催化剂储罐和平衡剂催化剂储罐，用系统来的非净化风(压力0.5MPA（表）温度40)输送至再生器和烧焦罐

7、，正常补充催化剂用小型加料，用非净化风送到再生器。为保持催化剂比表面和重金属含量不超过允许值需从再生器定期卸出催化剂至废催化剂罐。废催化剂储罐考虑了催化剂卸除装运设施。钝化剂系统为桶装的钝化剂溶液用泵抽至钝化剂罐，然后由钝化剂注入泵压送至提升管进料总管与原料油混合后进入提升管进料喷嘴。钝化剂用轻柴油稀释，轻柴油与钝化剂比例按10：1考虑。由反应沉降器出来的反应油气进入分馏塔（塔201）烟气能量回收系统来自再生器的具有压力的高温（670）含催化剂（1克/标准立方米）烟气首先进入一台多管式三级旋风分离器，分离出其中大部分催化剂，使烟气中催化剂含量降到0.2克/标准立方米以下，大于10的颗粒基本除去

8、，以保证烟气透平叶片常周期运转，净化了的烟气从三级旋分器出来分为两路，一路经切断闸阀和调节蝶阀轴向进入烟气透平膨胀做功，驱动主风机回收烟气中压力能，做功的烟气压力从约0.3MPA（表）降至0.108MPA（表），温度由670降至503，经水封罐和另一旁路经双动滑阀调节放空的烟气汇合后进入余热锅炉回收烟气显热发生3.82MPA（表）420过热蒸汽，烟气经余热锅炉后温度下降至200最后排入烟囱。在烟气透平前的水平管道上装有高温平板闸阀及高温蝶阀，高温平板闸阀是在事故状态下紧急切断烟气进入透平之用，调节蝶阀及副线上双动滑阀具有相同功能，均可对再生器压力起调节作用。从三旋分离出来的催化剂细粉主要是小于

9、30的，连续排入细粉收集罐，然后进入细粉储罐，设计考虑在细粉储罐下方将催化剂装车外送，或回用一部分催化剂。从三旋排出的细粉夹带约25的烟气要连续从细粉收集罐顶部排出，为维持整个系统压力，从放空线上装有临界流速喷嘴，此喷嘴已接近临界状态下操作，改造后设计上考虑了耐磨措施。此放空管为衬里管。在烟机入口管道上，高温平板闸阀前设计一根放空线，该线是烟机未开时放空用，以防管线中积凝液腐蚀管线。在水封罐设有常流水的小水封，作用其一是起密封作用防止烟气漏出，其二是置换酸性水的作用，因烟气与水接触后，有部分NOX、SOX溶于水，使水PH值下降而腐蚀水封罐，所以说水封罐的小水封需要常流水。4.2分馏部分分馏塔（

10、塔201）共32层塔盘，塔底部装有8层人字挡板。来自沉降器的高温油气经大油气线进入分馏塔人字挡板底部，与人字挡板顶部返回的275循环油浆逆流接触，油气自下而上被冷却洗涤。油气经分馏后得到气体、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，为提供足够的内部回流并使塔负荷分配均匀，分馏塔设有四个循环回流：顶循回流、一中回流、二中回流、塔底油浆回流。1） 分馏塔顶油气分馏塔顶油气自塔顶进入空气冷却器（空冷201/18）冷却至6080，再进入分馏塔顶后冷器（水冷202/14）冷至40，进入油气分离器容201分离。容201中的富气（40、0.18MPA）进入气体压缩机，冷凝的粗汽油用泵202/1，2加压后送往吸收稳定部

11、分的吸收塔顶，分出的污水经泵213/1，2加压后分为两路，一路出装置，另一路作为急冷水去提升管。2) 顶循环回流顶循环油自分馏塔第29层下部集油箱用泵203/1，2抽出，温度为140160，首先至换203/1，2（顶循除盐水换热器）与除盐水换热，温度降至121，除盐水换热后的温度为90左右，顶循环经空冷203/1，2可冷至6080直接返塔第32层塔盘。冷203/3、4（顶循环循环水冷却器）可作为备用。分馏塔的操作中考虑了打冷回流，当冷回流量为5350公斤/小时时，冷回流的取热量占顶循环回流取热负荷的10，塔顶温度为114，塔顶压力下水蒸汽的露点温度103108，温度相差5，能满足操作控制要求，

12、因此在操作中应该控制冷回流的量大于5000公斤/小时。3）轻柴油为了多出柴油，分馏塔第17、21层开有抽出口，第17层为全抽出斗，自流至上部轻柴油汽提塔；第21层为部分抽出斗，自流至下部轻柴油汽提塔，均经水蒸汽汽提后，用泵204/13分别从汽提塔底部抽出，并在各抽出泵的出口装有调节阀，上汽提塔泵出口调节阀控制上汽提塔液面，下汽提塔泵出口调节阀为流量控制，两股柴油经过调节阀后合并，首先进入换204与富吸收油换热，然后经空冷204/1，2、冷204/3，4冷却至40，一路作为产品出装置，另一路作为贫吸收油至再吸收塔，吸收后的富吸收油又返回经换204换热至140进分馏塔第18层、22层塔盘。当不需要

13、时，可停用第21层抽出，此时柴油收率要底一些。4） 一中系统一中自分馏塔第13层下部抽出斗抽出，温度230260，经泵205/1，2先作为解析塔底重沸器换301的热源，温度降为190，再去原料一中换热器换201/5，6给原料换热，温度降至171，后进冷206/1，2用循环水冷却至160返塔第16层。由于重柴油进UFR/VRDS做稀释油组合工艺的要求，为了防止分馏塔第11、12层塔盘干板，一中从泵205/1，2出来后新增一根一中回流直接返塔线，至分馏塔第12层，作为内回流。5） 重柴油系统根据胜利炼油厂提出重柴油进UFR/VDRS做稀释油组合工艺的要求，为了减少重柴油中的催化剂含量，重柴油自分馏

14、塔第8、10层抽出，温度335，进新增的重柴油泵214/1，2，升压后至VRDS装置，为了保证输送过程中的安全，重柴油管线至冷207、冷208冷却后，再进VRDS装置。6） 二中系统自分馏塔第三层下部集油箱自流入容202馏分，温度335350，用泵207/1，2抽出后分为三路，第一路作为回炼油进提升管，第二路作为内回流直接返回分馏塔第2层，作为调节回炼油，第三路油为二中回流，做稳定塔底重沸器换303的热源，换热至250260返分馏塔第5层。7） 油浆系统循环油浆由泵208/13从分馏塔底抽出，温度340350，一路直接进提升管回炼，另一路进换201/14（油浆原料换热器）换热至332.7，再进

15、换202/1，2（油浆蒸汽发生器）发生4.2MPA的中压蒸汽，出口温度275从人字挡板上下返塔，其中分出一路油浆作为产品经冷207、冷208水箱冷却至100出装置。由于掺炼渣油后，为了防止分馏塔底结焦，控制分馏塔底处于过冷状态，塔底温度不大于350，循环油浆上下返塔控制方案与改造前有所不同，油浆上返塔由一层板下的气相温度和流量串级控制，以保证油浆比重和洗涤催化剂，防止结焦，为此需要有足够的流量。油浆下返塔为流量控制，维持塔底温度，防止结焦。本次改造将油浆蒸汽发生器汽包、换热器更换，压力等级由2.5MPA更改为6.4MPA的设备，可产生4.2MPA的中压饱和蒸汽。4.3吸收稳定部分从分馏部分（容

16、201）出来的富气被富气压缩机（机301）压缩至1.41.6MPA，压缩气体与脱吸塔顶气体混合经空冷器（空冷301/14）冷却至60，再与吸收塔底油混合，混合后用冷301/5，6冷凝冷却到40，进入油气分离器（容301）。为了防止设备腐蚀，在空冷301/14前注入水洗水，容301分离出来的污水去容201。吸收塔/解析塔（塔301/1，2）改造中更换。吸收塔的操作压力为1.251.45MPA,操作吸收温度为4647，从容301来的富气进入吸收塔下部，从分馏部分来的粗汽油及补充吸收剂分别由第27、30层和32、35层打入，与富气逆流接触。为了取走吸收过程中放出的热量，在吸收塔中部设有2个中段回流，

17、分别从第26层和15层用泵302/13抽出，分别经吸收塔中段冷却器冷302/14冷却至40，然后返回塔的第25层和14层。吸收塔底的饱和吸收油进入冷301/5、6前与压缩富气混合。从吸收塔顶出来的贫气进入再吸收塔（塔302）底部，与贫吸收油逆向接触，以吸收贫气中的>C3组分，再吸收塔顶压力为1.201.40MPA（A），平均温度为45，从再吸收塔顶出来的干气分为两路，一路送往脱硫装置脱硫，新增一路进提升管作为提升干气，塔底富吸收油返回分馏塔。自容301出来的凝缩油经泵301/1，2加压与稳定汽油换热（换304）到70，进入塔301/2上部，塔底温度约为140，塔顶压力1.451.65MP

18、A（A），解析塔底重沸器换301由分馏一中换热，解析塔顶气体至空冷301/14前与压缩富气混合，解析塔底的脱乙烷油与稳定汽油换热（换302）至140145进入稳定塔303。塔303顶的操作压力为1.10MPA，塔底温度为180。塔底重沸器的热源由分馏二中供给。液化气从稳定塔顶馏出，经空冷304/14、冷304/5，6冷凝冷却至40，进入容303稳定塔顶回流罐。液化气用泵304/1，2加压，一路作为塔顶回流，另一路作为产品出装置。塔底的稳定汽油先与脱乙烷油换热后一部分去反应提升管，剩余再与凝缩油换热后，再经冷305/1,2冷却至40，一路作为产品出装置，另一路经泵305/1,2加压后作为补充吸收

19、剂进吸收塔。第一章 反应岗位第一节 正常操作法一、 正常操作产品收率和产品质量首先取决于反应岗位的操作，要掌握好如下八大平衡关系：即两器压力平衡、氧平衡、热平衡、生焦和烧焦平衡、转化率和反应深度平衡、催化剂与进料量的平衡、催化剂损耗与补充量的平衡、气体产量与气压机及吸收塔能力的平衡，以达到： 既有足够的反应深度，又减少了二次反应，确保装置的处理能力和轻油收率。在减少汽油中烯烃含量的同时增加气体中烯烃的含量，以满足化工原料的要求。 在保证装置热平衡的前提下，尽量减少焦炭产率。反应深度可由转化率表现，主要由平衡剂活性、剂油比、反应温度、反应时间、回炼比和终止剂量决定，压力也有一定的影响。1、反应温

20、度的控制：反应温度的高低，直接影响到反应深度的大小，从而影响到产品的分布。正常操作中，反应温度（TIC101）直接控制再生单动滑阀开度（ZI103），实现自动控制。影响因素进料预热温度的影响。催化剂循环量的变化，循环量增加，反应温度上升；反之下降。在循环推动力不变的情况下，再生滑阀开度增加，催化剂循环量增加；反之下降。提升管总进料量的变化，进料量下降，反应温度上升；反之下降。再生温度的变化，再生温度上升，反应温度上升。进料带水，反应温度发生大幅度的波动。再生斜管推动力的变化。启用终止剂喷嘴，反应温度下降。（但实际提升管中温度上升）仪表失灵，再生单动滑阀故障，催化剂循环量发生变化。调节方法调节再

21、生滑阀的开度，增加或减少催化剂的循环量，控制反应温度。滑阀开度增大，反应温度提高。调节掺渣量及外取热器取热量，通过再生温度变化，控制好两器的热平衡，保持再生床温平稳。原料带水，及时联系调度和罐区，脱水换罐，停炼带水原料。控制好终止剂量。原料预热温度提高，反应温度提高；反之下降。控制好进料量和合适的掺炼比。再生单动滑阀故障，改手动控制，马上联系钳工和仪表处理。仪表故障及时联系处理，此时应参考提升管中下部温度及反应压力判断反应温度的变化。调节再生斜管推动力，主要通过调节再生器料位和松动点，提高推动力。后一种方法要在车间指导下进行。（10）平稳两器差压，保证循环量平稳。2、沉降器料位的控制沉降器料位

22、指示的是料位测量点间压力降和仪表量程的比值，其大小一方面影响待生斜管的流化情况，另一方面影响待生剂的汽提效果。正常操作中，沉降器料位（WICA101）用待生滑阀开度（ZI104）来自动调节。影响因素；两器压力差的变化。待生滑阀故障或再生滑阀故障；仪表失灵。待生滑开度变化。催化剂循环量的变化。汽提蒸汽流量的变化，流量增大，沉降器料位上升。待生斜管推动力的影响。其他条件的改变，引起催化剂循环量的变化。调节方法：调节待生滑阀开度。开度增大，沉降器料位降低。沉降器料位控制范围一般3060%。调节两器压力差。调节汽提蒸汽量。蒸汽量增大，沉降器料位提高。一般不作为调节料位手段。催化剂循环量增加，沉降器料位

23、提高。根据循环量、系统藏量、汽提段密度等变化判断料位准确与否。如待生斜管下料不畅，应通过调整松动点、调整反再差压、蒸汽反顶等方法，保证催化剂循环顺畅。4、沉降器压力控制沉降器压力是从沉降器顶部到气压机入口或到低压放火炬管网这段管路设备阻力情况的反应，它的变化直接影响到催化剂的正常流化循环，影响产品分布。反应压力失控的情况的出现是十分危险的。正常操作中，沉降器压力是由气压机转速维持机入口压力恒定来控制的，提高和降低沉降器压力可以通过提高和降低机入口压力来实现。影响因素：提升管总进料量变化。反应温度变化。反应进汽总量上升，沉降器压力上升。原料油带水。催化剂中毒，产氢量增加。气压机反飞动量的变化；气

24、压机转速变化。终止剂量和介质变化。分馏操作变化：中段回流中断；容201液面、塔201底液面超高；冷202冷后温度高；冷回流量增加；不合格汽油回炼量大等，均可导致反应压力升高。富吸收油返塔302操作不正常，干气串入分馏塔。容301、303脱水未看住，将大量汽油和液化气送往空冷201。容404和气压机压油过快，大量气体进入容201。塔301/1携带或冲塔，塔302富吸收油携带大量汽油组分返回塔201，使沉降器压力升高。预提升干气量变化。三常、北常等瓦斯来量变化。调节方法：沉降器压力(PICA102)由气压机转速及反飞动量控制。气压机转速提高，沉降器压力降低；反之升高。气压机反飞动量提高，沉降器压力

25、提高。控制好提升管进料量，原料带水应及时向调度汇报并查清原因，防止大量的水带入系统。提升管进料量增加，沉降器压力增加；反之下降。反应温度上升，沉降器压力上升；反之下降。如富气量过小，可提大反飞动量、停空冷201、容201充瓦斯，还可适当提大反应深度和处理量。如富气量过大，可关反飞动、开空冷201、降低反应深度和处理量，如压力继续上升，可启用DG300、DG400放火炬，如压力控制不住，应及时切断进料。终止剂调节时应缓慢进行，防止沉降器压力突然上升。空冷运行台数增加及水冷202冷后温度降低，沉降器压力降低。平稳分馏塔的操作。调整冷回流时要缓慢，和反应岗位搞好联系，冷回流量增加，沉降器压力上升。当

26、发现干气中氢产率明显上升时，沉降器压力将上升，可适当加大硫转移剂（金属钝化剂）的注入量，同时增大催化剂的置换速率。反应用汽量减少，沉降器压力降低；反之增加。控制平稳塔201、容201、容202液面，避免出现液面超高，造成液封而影响反应压力的情况。后部岗位影响压力变化，应及时联系并向班长汇报，协助处理。粗汽油回炼量增加，沉降器压力上升；反之下降。5、提升管总进料量的控制 正常操作中提升管进料量由操作员根据每班生产任务及反应深度通过进料控制阀进行控制。影响因素：原料油泵及回炼油泵故障。反应深度变化，回炼油量变化。原料带水。油浆泵的故障。原料、回炼油调节阀控制失灵或仪表故障。原料进装置量减少。调节方

27、法根据原料性质，控制反应深度，保证容202的液位，控制回炼油量的相对稳定。泵发生故障，及时处理，或者切换泵。根据原料性质及反应深度、反再热平衡等因素，通过蜡油进料控制阀、渣油进料控制阀调节装置掺渣比率。调节进料喷嘴阀时应确保进料平稳。喷嘴预热线关小，进料量增加。原料带水，联系调度罐区和有关单位进行处理。油浆尽量不回炼，如回炼，回炼量不可大幅度调节。 仪表故障，改手动或付线控制，联系处理。6、进料预热温度 保证合适的原料预热温度可提高雾化效果，改善产品分布。原料预热温度过低，原料油的粘度增大，雾化不好遇高温催化剂急剧反应，产焦率升高，轻油收率降低。预热温度过高会在管线中发生热裂化反应，结焦堵塞管

28、线，同时造成循环量降低，剂油比降低，影响产品分布。应根据实际情况选择适宜的温度，以使操作达到最佳状态。原料预热温度控制是通过三通阀TIC210来调节。7、汽提蒸汽量的控制汽提蒸汽的主要作用是用水蒸汽将催化剂颗粒之间和颗粒的孔隙内吸附的油气分子置换出来，以减少焦炭产率，提高油品收率。影响因素：蒸汽压力波动。催化剂循环量及沉将器料位变化。汽提蒸汽喷嘴故障。仪表和控制阀失灵。调节方法：正常情况下，汽提蒸汽量为催化剂循环量的0.3% w以上。开大控制阀，流量增加。反应温度低，催化剂带油时，要增大蒸汽量。提高装置内低压汽压力，汽提蒸汽量增加；反之下降。注意控制三路汽提蒸汽的比例仪表及控制阀失灵时，改手动

29、或付线控制，联系抢修。焦碳中氢含量增大时，提高汽提蒸汽流量。8、反应深度的控制 反应深度的调节，最明显将体现为生焦量及再生温度的变化，同时伴有分馏塔底及回炼油罐液面的变化。影响因素：反应温度变化。原料油预热温度变化。剂油比变化。再生温度及再生催化剂含炭高低的影响。催化剂活性变化。催化剂上重金属的污染程度。污染严重，深度下降。提升管各路进料的比例。反应压力。终止剂作用强弱的变化。调节方法：在催化剂循环量不变的情况下，提高原料预热温度，反应温度提高，深度增大。在反应温度不变的情况下，提高剂油比，反应深度提高。提高反应温度，反应深度大。再生催化剂含炭高于0.1w%时，反应深度会发生明显下降，此时需降

30、低再生催化剂的含炭。提高催化剂活性，反应深度增加，调节催化剂的置换速率。催化剂重金属污染，反应深度低，控制好金属钝化剂（硫转移剂）的加注量。提高终止剂喷嘴流量，提升管底部温度提高，反应深度加大；反之下降。粗汽油回炼量增加，反应深度下降；反之上升。终止剂进上口比进下口时原料反应时间长，反应深度大。9、催化剂循环量的控制 催化剂循环量的大小直接影响两器热平衡和产品分布，是一个受多参数综合影响的重要参数，以下调节方法多指固定其它参数，单独调整某一项参数时的变化情况。实际操作中要区分影响循环量变化的关键因素。影响因素：再生和待生滑阀的开度：开度大，循环量大。两器压力变化。进料雾化蒸汽量。预提升蒸汽（干

31、气或粗汽油）量的变化。各松动流化点压力、流量的变化及再生斜管流化推动力的变化。提升管总进料量的变化。反应温度的变化。再生温度的影响。原料预热温度的变化调节方法： 正常操作中，用反应温度（TIC101）控制再生单动滑阀开度来调节催化剂的循环量，随滑阀开度的增加，催化剂的循环量也增加，而滑阀压降减少。当滑阀的压力降减少到某一限度时，继续开大滑阀，催化剂循环量就不一定会继续再有显著变化，而大的滑阀开度和小的滑阀压降将成为一种造成催化剂倒流的潜在危险，调节再生滑阀时要注意两器料位的变化和滑阀压力降的变化。调节再生、待生滑阀开度。开大再生滑阀，循环量上升，同时待生滑阀也将相应开大。保持平稳的两器压力在控

32、制指标内。两器差压的变化对循环量有不同的影响，根据不同工况可能有不同结果。进料量增加，若反应温度不变，循环量将上升；反之下降。保持进料、雾化蒸汽、预提升蒸汽（干气）的相对稳定。调节各松动流化点的风量，可以增加流化推动力，在再生滑阀开度不变的情况下，流化推动力上升，循环量上升。但此项调节一定要在车间指导下进行。检查斜管松动蒸汽和锥体松动蒸汽，稳定汽提蒸汽量。滑阀故障，改手动控制，联系仪表，钳工处理。提高反应温度，循环量上升；反之下降。在反应温度不变的情况下，再生温度下降，循环量上升；反之下降。在反应温度不变的情况下，原料预热温度下降，循环量上升；反之下降。10、再生器二再料位控制二再床料位的主要

33、目的在于：封住旋分器料腿保证再生斜管正常下料保证一定的烧焦效果再生器二再料位（WICA102）用循环滑阀开度（ZI105）来自动调节。影响因素：系统总藏量。再生器压力变化造成烧焦罐中气体操作线速变化，催化剂携带量变化，从而引起二再藏量变化，料位同时改变。沉降器、外取热与烧焦罐藏量。主风量及二再风量变化。再生器密相密度：当再生器藏量不变时，密相密度下降，再生器上料位将上升；反之下降。新鲜剂加入速率、主风量、再生器压力对密度均有影响。催化剂上含炭。循环斜管推动力变化会影响到循环斜管的循环量。循环滑阀开度与外取热滑阀开度、外取热流化风量。调节方法：通过调整补充新鲜催化剂速率或定期卸出部分平衡剂来控制

34、系统藏量。总藏量高，则上料位相应高。开大外取热滑阀，料位降低；反之上升。提高流化风量，料位上升；反之下降。调节循环滑阀开度，开度增大，再生器料位降低。循环斜管推动力下降，料位上升；反之下降。在实际调整过程中，可以开大外取热滑阀以适当控制料位平稳。需要注意的是循环滑阀持续开大（60%以上）并不能有效提高通过循环斜管的流通量。再生器压力提高，再生器料位降低。主风量增加，料位增加。二再风量降低，再生器料位增加。当再生剂含炭过多时（采样呈灰色）会引起料位较快的上升，此时应降低油浆回炼量并提高烧焦罐主风量或适当降低渣油量，以增加烧焦效果，提高氧含量，而不应只对料位进行调整。11、烧焦罐床层温度的控制烧焦

35、罐出口温度（TIC102）串级控制外取热器流化风量（FIC1127）时，手动控制外取热器滑阀开度。调节流化风量，烧焦罐出口温度相应变化。当烧焦罐出口温度控制外取热器滑阀开度时，流化风量为单参数调节。焦碳生成量及取热量是造成再生温度变化的主要原因。影响因素：外取热器取热量的变化。催化剂循环量及反应温度的变化。原料进料量、温度和性质的变化。主风量的变化。汽提蒸汽量的变化。油浆回炼量的变化，掺渣量的变化。CO助燃剂的使用。调节方法：提高总进料、掺渣比、回炼比，生焦量增大，再生温度升高。外取热器下滑阀开度增加，再生温度降低。外取热器流化风增加，再生温度降低。反应深度大，生焦量大，再生温度升高。调节主风

36、量，选择适宜的烧焦比例主风量增加，烟气带走的热量多，再生温度降低；要保证烧焦效果。调节催化剂循环量，循环量减少，再生温度提高。开工或者事故状态下，热量不足，可采取喷燃烧油的方法，提高再生温度。调节汽提蒸汽量，降低汽提蒸汽量，再生温度提高（一般不作为调节手段）。此时应对焦中氢含量进行分析。使用CO助燃剂，再生温度增加。粗汽油回炼量增加，再生温度下降。烧焦罐下部温度代表了待生催化剂的起燃温度，起燃温度过低会造成半再生剂含炭上升，再生器稀、密相温差增加。可以通过提高循环斜管循环量提高烧焦罐下部温度。外取热下斜管温度一般控制在500以上。12、再生压力控制再生器压力(PIC101)设计由三旋出口烟气管

37、道上的双动滑阀开度和烟机入口蝶阀开度分程控制，其设计目的是为了在正常情况下烟气优先走烟机回收能量。但是为了避免烟机入口蝶阀的频繁调整影响烟机的长周期运行，实际生产中将烟机入口蝶阀手动控制，用双动滑阀自动调整再生压力。影响因素：双动滑阀开度变化、烟机入口蝶阀开度变化。主风量变化。燃烧油的启用。烟气后部阀门开度变化。外取热器管束破裂，水和蒸汽串入再生器。再生温度变化对再生压力也有影响。再生温度上升，再生压力上升。调节方法：主风量增加，再生器压力提高。双动滑阀及烟机入口蝶阀开大，再生压力下降；反之上升。外取热器管束破裂，压力上升。及时查找，切出该组管束查明蒸汽窜入点，切除窜入的水和蒸汽。余热锅炉入口

38、或旁路蝶阀失灵关闭，会引起再生器超压，主风机停车。使用燃烧油后，再生压力上升。引蒸汽进再生器之前要脱水，防止蒸汽带水。蒸汽带水将引起再生压力上升。三旋出口至容002手阀关闭，再生压力上升。13、再生烟气氧含量的控制 烟气氧含量是判断烧焦所用主风量充足与否的重要参数，氧含量过高造成能耗大，过低造成烧焦效果变差，甚至出现碳堆积。为保证烧焦效果和减少能耗，必须保证一定的剩余氧。影响因素：再生器总风量的变化。加工量、原料性质变化，加工量上升，原料性质变重，油浆回炼量增大，掺渣量大，过剩氧含量下降。汽提段藏量及汽提蒸汽，原料雾化蒸汽压力低，流量低，雾化或汽提效果差，过剩氧含量下降。待生催化剂含碳量的变化

39、。催化剂循环量的变化。CO助燃剂的使用。燃烧油的使用。发生二次燃烧和碳堆积现象。调节方法：生焦量增加，氧含量下降；反之上升。主风量增加，氧含量上升；反之下降。原料性质变重，氧含量下降。通过降低进料量，掺渣比、油浆回炼量（尽量不回炼）等方法调整生焦量。控制好装置内蒸汽压力，平稳雾化及汽提蒸汽流量。控制平稳原料预热温度。正常操作中，加入助燃剂，要求控制烟气氧含量在1.5（V）以上。助燃剂加入量增加，氧含量下降。操作中防止大幅度调整藏量分配，应控制各器藏量稳定。14、再生剂含炭量控制 再生剂含炭的高低对催化剂的活性有显著的影响，为保证反应深度，必须控制一定的再生剂含炭量。 当再生剂含炭量大于0.1w

40、%时，要注意塔底油组分的变化。因影响含炭的因素很多，以下调整方法多为固定其余参数的情况，具体操作中要区别对待。影响因素：再生温度变化。进再生器主风量的变化。再生压力变化，汽提蒸汽量变化。催化剂循环量变化。再生烟气氧含量。系统藏量变化，总藏量低，烧焦时间短，炭差高，再生剂含炭上升。床层流化质量。反应深度的变化，待生剂含炭量的变化。调节方法：再生温度上升，烧焦速度加快，再生剂含炭下降。氧含量上升，含炭下降；反之下降。调节方法同前述。提高再生器压力，烧焦速度加快，含炭下降；反之上升。稳定再生器流化，保证烧焦效果。控制稳再生藏量，藏量低时，加料补剂。循环量增加过多，烧焦时间短，含炭上升。进再生器主风量

41、增加，含炭下降。平稳汽提蒸汽量，保持适当的反应深度。15、烧焦罐藏量控制烧焦罐藏量一般不作为主要参数来控制，维持在1025T以保证烧焦效果。总藏量提高，烧焦罐藏量提高。循环滑阀开大，烧焦罐藏量提高。烧焦罐风量增加，烧焦罐藏量减少。外取热器滑阀开大，烧焦罐藏量提高。新鲜剂补入速率快，烧焦罐藏量提高。二、非正常操作1、反应温度大幅度波动原因：提升管总进料量大幅度变化，原料油泵或回炼油泵抽空、故障。终止剂量大幅度波动。再生滑阀故障，控制失灵。两器压力大幅度波动。原料的预热温度大幅度变化。再生器温度大幅度波动。催化剂循环量大幅度变化。原料油带水。仪表失灵。处理方法：提升管进料量波动，查找原因。若仪表故

42、障可改手动或付线手阀控制。若机泵故障，迅速换泵，以稳定其流量。平稳终止剂量。联系仪表、钳工处理。控制稳两器压力，稳定催化剂循环量。并查找造成压力波动的原因。控制稳油浆循环流量，调整预热温度。若三通阀失灵，改手动，由仪表处理。调整外取热器取热量控制好再生器温度。原料油带水按原料油带水的非正常情况处理。控制好提升管温度470。仪表失灵可通过提升管内温度、粗旋出口温度、沉降器出口温度等判断，发现失灵要立刻改手动，联系处理。2、原料带水现象原料预热温度突然下降，然后迅速增加，并波动不止。提升管反应温度下降，后迅速上升，并波动不止。沉降器压力上升，后下降，并波动不止。进料量大幅波动。带水严重时油浆泵、回

43、炼油泵抽空。处理方法根据原料换罐情况确定哪一种原料带水，并与调度联系换罐。控制稳反应温度，降低处理量。事故旁通副线稍开，将水带至容203。启用DG300、DG400放火炬，控制稳反应压力。在处理过程中，要注意再生器温度，并注意主风机、气压机运行工况。防止发生二次燃烧。及时向系统补入助燃剂。带水严重时若反应温度过低，应切断进料。反应温度正常后重新组织进料。3、进料量大幅度波动原因原料带水。原料油泵、回炼油泵不上量或发生机械、电气故障。原料油、回炼油等流控系统失灵，或喷咀进料不畅。处理方法迅速判断原因，采取相应措施。原料带水时，按原料带水处理。泵抽不上量时，油罐抽空，迅速联系罐区处理，若机泵故障，

44、立即启用备用泵。控制阀失灵后，迅速改手动或控制阀付线手阀控制，联系仪表处理。原料油短时间中断后，可适当提其它回炼油及油浆量，降低压力。若蜡油中轻组分过多或温度过高也会表现出相同特征，但明显体现在机泵上，迅速和调度联系要求换罐。4、沉降器压力大幅度波动原因原料带水或进料量大幅度波动。反应温度大幅度变化。反应注终止剂或粗汽油回炼启用过猛，沉降器压力突然升高。蒸汽带水或汽提蒸汽量、压力大幅度波动，预提升蒸汽量、干气量大幅度波动，防焦蒸汽控制失灵。分馏塔底液面过高，容201液面过高，引起反应压力上升。分馏塔冷回流量过大，反应压力升高。气压机入口压力变化大（反飞动控制阀失灵，气压机故障等）。主风机背压蒸

45、汽压力及流量变化影响气压机转速。气压机故障停车。分馏塔顶冷凝冷却系统效果差，冷后温度高，反应压力上升。分馏塔各段回流取热分配不均，造成局部负荷过大或液封现象，分馏塔压降增大造成反应压力升高。仪表失灵。处理方法迅速查明原因，采用相应处理措施。对于原料带水、反应温度波动、进料量波动，按前述三种非正常情况处理。反应注终止剂及回炼粗汽油启用要缓慢，启用时，密切监视并控制好沉降器压力。搞好蒸汽的脱水，控制平稳汽提蒸汽、雾化蒸汽、预提升蒸汽干气流量；控制阀失灵时，改手动或控制阀付线手阀控制。控制好塔201液位，必要时油浆外甩提大降液面；容201液面超高，及时调整，如无其它手段，此时，反应岗位应迅速放火炬降

46、压。反飞动控制阀失灵时，改手动或付线手阀控制，气压机蒸汽压力变化联系管网，平稳背压蒸汽压力。气压机因蒸汽中断或其它原因故障停车时，气压机入口放火炬维持反应压力。调整分馏塔顶冷凝冷却器负荷，检查冷凝冷却系统，发现故障，及时处理保证冷后温度45。优化分馏塔各段回流取热分配，保证全塔热平衡。分馏调整冷回流量时要做好岗位间的联系。处理过程中，密切注意反一再差压变化情况，注意两器藏量。仪表失灵，及时联系仪表处理。若分馏塔出现液封，查明液封塔盘大概位置，按相应规程处理。 5、再生器压力异常波动。原因再生器主风量，二再风量，增压风量波动。烟机入口蝶阀故障，双动滑阀失灵。再生器启用燃烧油过猛或燃烧油、雾化蒸汽

47、带水。外取热器取热管突然破裂。烟气大旁路蝶阀或余热炉入口蝶阀控制失灵，余热锅炉系统故障。临界喷嘴或V002卸剂线发生故障。待生催化剂大量带油。仪表失灵。处理方法迅速查明原因，采用相应措施及时处理。以主风机防喘振曲线为调节依据，防止防喘振联锁造成全装置切断进料。调整各路主风、增压风分配，控制各路主风量稳定在正常值。双动滑阀或烟道蝶阀故障改手动控制，余热炉入口蝶阀关小时，应先打开旁路蝶阀，再手动关闭余热炉入口蝶阀。启用燃烧油要缓慢，启用前，燃烧油雾化蒸汽要脱净水。外取热器管束破裂时，按管束破裂事故处理。仪表失灵时，及时联系处理。搞好待生剂汽提，保证汽提蒸汽流量、压力，确保汽提效果。若应反应温度低而

48、导致催化剂带油严重，短时间无法解决可切断进料。当采取以上措施无效，应启用自保，调整好两器流化，平稳后恢复进料。6、碳堆积 碳堆积的出现是因为生焦量和烧焦量严重不平衡引起的，在短时间内生焦量大大超过烧焦量。原因处理量大，原料性质突然变重。反应温度高，催化剂活性高，深度过大，生焦量增大。汽提蒸汽量小，汽提效果差。再生温度过低，烧焦效果不好，再生剂含炭升高。催化剂循环量过大或藏量过低，烧焦时间不足。回炼油或回炼油浆量大。现象再生烟气氧含量指示下降或回零，再生器稀密相温差下降再生催化剂颜色发黑发亮，含炭量增加。再生器旋分器压降上升，再生器及烧焦罐料位异常波动且快速上升，主风分布板压降上升。反应深度减小

49、，富气量、液态烃量、汽油量减少，回炼油罐、分馏塔底液面上升。再生温度和反应温度下降，沉降器压力下降。处理方法迅速降低渣油量，降低反应深度，降低提升管总进料量。提高主风量，控制烧焦罐出口温度700，密切注意调整外取热器取热量，防止再生温度超高。及时加入助燃剂，防止二次燃烧。采取以上步骤时，注意控制反应温度不大幅波动。开大油浆外甩，如有油浆回炼则切除。用提高汽提蒸汽量，提高汽提效果。当再生烟气氧含量逐渐回升，采再生剂发现颜色已变浅，说明再生剂含炭已降至正常值附近，同时旋分器压降、回炼油液位、分馏塔底液位均恢复正常时，说明烧焦过程结束。此时及时调节进料量及主风量、外取热器取热量，恢复正常操作。若采取

50、以上措施后，再生剂含炭量无下降趋势，可停掺渣油，如仍无好转，可切进料循环烧焦。发生碳堆积时，及时采催化剂样比色分析并通知车间及调度；通知分馏岗位维持各段回流，提大油浆外甩。控制提升管底温度，防止过高造成原料过度裂化，给处理带来困难。提高取热量同时，要注意外取热器不能超负荷。7、待生催化剂带油原因反应温度过低，提升管中下部温度大幅度下降。汽提蒸汽压力低或蒸汽量太小，汽提效果差。汽提段藏量过低，汽提时间短。原料突然变重，残炭高。原料、回炼油控制阀失灵全开，进料量突然增大。原料预热温度低，控制阀失灵。待生滑阀失灵全开或两器差压突然增大，待生剂大量压入再生器。现象再生器温度大幅度上升，再生压力上升。再

51、生烟气氧含量下降，二氧化碳量急剧上升。旋分器压降突然上升，烟气CO浓度增加。烟囱冒黄烟。处理方法 无论什么原因造成催化剂带油，都会出现再生器氧含量迅速回零，再生床温超标，严重时大烟囱冒黄烟甚至着火，此时要立即切除主风。 采用降处理量、提预热温度等方法尽快提高反应温度，具体步骤如前所述。控制好汽提蒸汽流量、压力，保证良好的汽提效果，若自控失灵，改手动或付线控制。因沉降器藏量过低导致待生剂带油时，应提高汽提段藏量，减少催化剂循环量。待生滑阀失灵时，改现场手动控制，同时联系仪表处理。平稳操作，控制好两器压力。注意事项：烟囱冒黄烟时，及时处理。严重时启用主风自保，防止爆炸；严重带油时，提高外取热器取热

52、量，防止再生温度大幅度升高；原因未查明时，为防止催化剂长时间带油，应切断进料。8、外取热器取热管破裂现象：其它操作条件未变，再生压力突然升高。再生温度突然下降。汽包产气量突然下降。烟囱中大量冒汽。观察催化剂跑损情况，酌情加入催化剂。外取热藏量波动。处理方法：维持好再生压力及温度，同时检查管束破裂的是哪一组，查出后切出该组。视再生温度情况调整渣油加工量及油浆回炼量，并控制在730以下。严重时关闭下滑阀，停用流化风，切除外取热器及汽包，降低处理量，控制好再生温度。烟气全走双动滑阀，烟机切除。9、 增压风中断：原因：因增压风量小，外取热器密度大，产生噎噻，阻力增大。主风机、增压机设备故障。控制阀故障

53、。现象：汽包发生蒸汽量减小，再生床温上升。增压风流量回零。再生温度上升。外取热器料位上升。处理：开大外取热器滑阀。视再生温度上升情况，降低生焦量。查明原因，若控制阀故障，启用副线；增压机停机，关闭外取热下滑阀，重新开机。通知调度中压蒸汽产量波动，降低掺渣量。第二节 反应岗位事故处理一、原则：不超温；不超压；压力平衡，防止油气互串、催化剂倒流；催化剂不和泥。二、装置异常时，在采取紧急措施的同时应立即联系调度、车间和有关单位协助处理。三、反应切断进料事故处理方案。室内：1、投反应温度自保，切断进料和两器流化。2、用空冷201、各蒸汽量、容201充瓦斯、DN300放火炬控制反应压力大于再生压力101

54、5kPa，3、手动关死再生、待生滑阀切断两器流化，防止油气互串。4、检查雾化蒸汽（FIC-1107）是否改为事故蒸汽状态，需蒸汽流量开大至7吨/时以上,开大预提升蒸汽至2.0吨/时。5、外取热器下滑阀关小至1%。 6、进料量（FIC-213）循环时降至40吨/时，TIC-210阀位逐渐关死，维持油浆温度。7、控制好外取热汽包液面、废锅汽包液面；控制好泵501G出口压力，防止超压；通知动力管网，中压汽量降低。 8、手动关死FIC-214控制阀，看好容202、容203液面，容203液面只允许补蜡油，渣油量（FIC-227）切断，停泵404。并通知各罐区防止泵出口憋压。室外：1、迅速关死原料喷嘴第一道手阀（4组）、回炼油喷嘴第一道手阀（2组），终止剂、急冷油、油浆回炼（油浆回炼自保处手阀）、污油回炼（FIC-108处手阀）如投用，均须关死手阀。予提升干气如投用，须关死手阀。2、再生、待生滑阀现场改点动关死。3、检查自保动作情况。4、容201充瓦斯3