aad0908362730--IE管理文件培训--RickyleeVIP

1、一、生产成本的真谛Indirect间接间接費用費用Direct labor直直接人工費用接人工費用Direct Material直接材料费用直接材料费用 Cost of Goods Sold制造成本制造成本行政管理费用行政管理费用 G&A总总成本成本Total Cost利润利润Profit价格价格PRICE希望集团刘永行： 饲料的利润率不到1%，就迫使我们无论是生产过程、还是材料成品控制都不敢有一丝的马虎！ 降低成本，提高效率，是我们降低成本，提高效率，是我们头顶上永不停止的警钟。头顶上永不停止的警钟。卖彩电不如卖白菜卖彩电不如卖白菜 !万向集团企业的生产率至少可以提万向集团企业的生产率至少可

2、以提高高10倍，成本下降倍，成本下降30-50%！人均！人均产值和收入提高产值和收入提高100%以上！以上！低处的果实低处的果实过程改善，IE、 LP等高处的甜果高处的甜果可生产性设计流程改造BPR知觉式管理严密督导式管理系统化管理工业工程的范畴工业工程的范畴 ：?美国国家标准ANSI-Z94（82年）1。生物力学；2。成本管理；3。数据处理及系统设计；4。销售与市场；5。工程经济；6。设施规划与物流；7。材料加工；8。应用数学（运筹学、管理经济学、 统计和数学应用等）；9。组织规划与理认；10。生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）11。实用心理学； 12。方法研究和作业测定；

3、13。人的因素；14。工资管理；15。人体测量； 16。安全；17。职业卫生与医学。生产率%美国生产率100502060708090年经典的工作研究经典的工作研究时间研究时间研究动作研究动作研究Taylor搬运实验与劳动定额Gilbreth砌墙实验与动作经济性原则布布局局与与能能力力分分析析工工作作分分析析工工序序分分析析作作业业分分析析动动作作分分析析效效率率改改善善類別動素名稱文字符號形象符號定 義1伸手 (Reach)R E接近或離開目的物之動作2握取 (Grash)G為保持目的物之動作3移物 (Move)M保持目的物由某位置移至另一位置之動作4裝配 (Assemble)A為結合2個以上

4、目的物之動作5應用 (Use)U籍器具或設備改變目的物之動作6拆卸 (Disassemble)D A為分解2個以上目的物之動作7放手 (Release)R L放下目的之動作8檢驗 ( I )I將目的手與規定標準比較之動作9尋找 (Search)S H為確定目的物位置之動作10選擇 (Select)S T為選定欲抓起目的物之動作11計劃 (Plan)P N為計劃作業方法而遲延之動作12對準 (Position)P 為便利使用目的物而校正位置之動作13預對 (Preposition)P P使用目的物後為避免對準動作而放置目的物之動作14持住 (Hold)H保持目的物之狀態15休息 (Rest)R

5、T不含有用的動作而以休養為目的之動作16遲延 (Unavoidable Delay)U D不含有用的動作而作業者本身所不能控制者17故延 (Avoidable Delay)A D不含有用的動作而作業者本身可以控制之遲延作业点零部件工 具1、加工2、搬运3、检查4、停滞 （等待）60米铁铁架架铁铁架架铁铁架架铁铁架架铁铁架架工工具具架架铁铁架架塑塑料料管管材材铁铁架架主管料帐30米现行方法：操作：6检查：4搬运：6 16（214m）12345各工序时间总和人数 X CTCT-作业周期生产线平衡率= - X 100%= 82%1185 X 29平衡损失率=1 - 平衡率=1-82%=18%0.1分

6、钟0.7分钟1.0分钟0.5分钟0.2分钟0.6分钟0.4分钟0.8分钟选择作业员并接近选择作业员并接近 收集记录有关资料收集记录有关资料 划分单元划分单元 初步决定观测次数初步决定观测次数 评时评分评时评分 N O N O 观测次数是否足够观测次数是否足够 去除异常值去除异常值 决定宽放数决定宽放数 计算及预定标准时间计算及预定标准时间 原始数据原始数据:测量时间测量时间正常时间正常时间=测量时间（测量时间（1+评定系数评定系数）标准时间标准时间=正常时间正常时间+放宽时间放宽时间=正常时间正常时间(1+放宽系数放宽系数)如何分解作业要素（单元）？X99.73%95.45%68.72%123

7、-1-2-3n=?x2 (?x)2 ?x40 xmn-真正合理的观测次数m-指预先观测的 次数2作业宽放（3-5%）:更换工具，注油，清扫，等不可避免支持宽放。疲劳宽放:特重30% 重作业20% 中作业20% 轻作业10%生理宽放：（3-5）上厕，拭汗，饮水等。管理宽放：（3-5%）待料，待搬运等；可避免。 2）预定动作PTS时间标准法1TMU=0.00001H =0.0006MIN =0.036SEC功能式功能式布置布置流程式流程式布置布置固定式固定式布置布置混混合合式式布布置置适用于生产种类多数量少的个别产品：适用于生产种类多数量少的个别产品：容易适应产品及其工序的变化。车间对同一机械构成

8、，易于指导和培训。对机械故障、缺勤等容易处理。搬运路径复杂，损耗多。易出现停工待料、中途中断。适合于数量多、重复的流水生产线适合于数量多、重复的流水生产线搬运距离短。工序间中途中断、停工待料少。生产效率高。难以适应产品的变化。受流水线中断的影响大。适应于钢架、钣金、大型机械组装：适应于钢架、钣金、大型机械组装：（必须有组装和装卸设备）具备灵活性，容易适应变化。把产品固定，作业人员移动。对产品的爱护（质量意识）意识提高。改进作业方法等的余地很大。以机械为中心以物流为中心以产品为中心传传 统统优优 化化1234研究每项15-20项左右细节1-5点依次的重要性线路前后起伏间隙线路前后起伏间隙搬运企业

9、理所当然的浪费 搬运是“前工序与后工序的连接”。故搬运成了企业理所当然的必须工作。 但在制造类企业调查后发现几个惊人的数字： 1）加工费中的25%-40%是搬运费。（国内更高） 2）工程时间中的80%是搬运和停滞。 3）工厂发生事故的85%是因为搬运作业而引起的。影响搬运的因素1、车间布置2、生产线布局3、包装形态4、生产孤岛5、搬运工具6、U型生产线改善搬运方式的着眼点1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。3、重视放置方法。无数次“提”与“放”，是否值得关注？4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。搬运活性

10、系数搬运活性系数状状 态态说说 明明处置时所费的工人处置时所费的工人耗耗费费人人工工活活性性系系数数收收集集扶扶起起抬抬高高移移动动散乱放置在地板、台架上散乱放置在地板、台架上OOOO40用用集装箱、箱子、袋子、捆成捆耳放在集装箱、箱子、袋子、捆成捆耳放在一起一起xOOO31放置在平板架上、滑动枕木、枕木上，放置在平板架上、滑动枕木、枕木上，以便随时能举起以便随时能举起xxOO22放置在推车上放置在推车上xxxO13放置在移动的传送带上或斜槽上放置在移动的传送带上或斜槽上xxxx04有效搬运的原则1、使货物便于移动。2、自动化。3、消除待料停工和空搬运。4、缩短移动通路距离，并使之简化。5、一

11、般性原则 A、减轻疲劳度原则（疲劳原则） B、作业简单化原则（简单化原则） C、节约型原则（成本效率原则） D、提高搬运速度（速度原则） E、有效使用面积、空间（空间原则） F、小心轻放（保护货物原则）平衡的改善方法根源1、“一个流”、“单件流”、“小批量”产品原则布置设备间距离近一个流生产的流程0分钟1分钟2分钟3分钟4分钟5分钟6分钟7分钟8分钟0 分钟 5 分钟 10分钟 15分钟 20分钟 每台设备加工时间均为1分钟批量5按工艺原则布置设备间距离远批量生产的流程按2、U型单元3、单元制模式4、全员生产性维护（TPM）全员生产性维护（TPM）设备管理的要点1.可动率和稼动率2.追求100

12、%的可动率3.自主保养-谁使用，谁保养设备稼动分析准备调整 安装 加工 检查 拆卸 时间（S）0 50 100 150 200 250 300设备稼动率 = - X 100%=50%225 -75 300设备效率的六大浪费速度损失速度损失工艺、调整损失工艺、调整损失设备故障设备故障空转、短暂停机损失空转、短暂停机损失废品、返修损失废品、返修损失试试生产损失生产损失故障尘土油污原料附着磨损振动松动腐蚀蠕动应力变形泄露短路划痕裂纹发热绝缘不良导通障碍电阻变化电容变化润滑不良冷却不当疲劳 锈蚀硬化流失烧焦电参数漂移软化声音异常操作不当OEE Overall Equipment Efficiency设

13、备综合效率设备综合效率设备综合效率=时间开动率时间开动率 X 性能开动率性能开动率 X 合格品率合格品率 工作时间时间开动率= X 100% 负荷时间 理论加工周期 加工数量X实际加工周期性能开动率=速度开动率X净开动率= X 实际加工周期 开动时间 加工数量-不合格品数量合格品率= X 100% 加工数量五、产能计划与分析什么是生产能力？ 生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。这个作业单元可以是一个工厂、部门、机器或个人。 当需求旺盛时，企业需要考虑如何增加生产能力，以满足需求的增长；当需求不足时，企业需要考虑如何缩小规模，避免能力过剩，尽可能减少损失。产能负荷分析产能产能分

14、析主要针对产品：分析主要针对产品： 1 做哪些产品 2 产品的制程 3 每个产品使用的机器设备（设备负荷） 4 产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷） 5 材料的前置时间 6 生产线及仓库需用之场所大小（场所负荷） 一般企业限于人力，着重于人力负荷及机器设备的能力分析一般企业限于人力，着重于人力负荷及机器设备的能力分析人力负荷分析 品名品名项目项目ABCDE合计标准工时标准工时8.7612.385.9611.139.38计划产量计划产量12000350013000280004500需要工时需要工时10512043330774803116442210299304 依据期间月的销售计划所

15、预订的生产计划，针对各种产品的数量、标准时间计算出生产该产品所需的人力：生产能力的度量 要计算生产能力需要首先确定生产能力的计量单位。不同类型的企业生产能力计算方式不同。行 业投 入产出汽车制造 劳动时、机器时 每班生产汽车数钢铁公司 炉膛尺寸 每天生产钢铁吨数农业 亩数 每年每亩生产的谷物数饭馆 座位数 每天招待的人数剧院 座位数 每场演出出售的票数以产出量为计量单位=以原料处理量为计量单位=以投入量为生产能力计量单位生产能力与计划 作业单元的产能对于计划来讲是一个重要的信息。在计划制订需要考虑的问题： 1、需要何种生产能力？ 2、需要多大生产能力？ 3、何时需要这种能力？产能分析图周程产能

16、加工取放宽放异常效率标准产能适当产能实际产能私事、疲劳延迟、检查清洁、调整不良故障停工效率速度良品布局摆放工具产能的分类设计产能有效产能利用产能类别类别描描 述述 设计产能理想情况下最大的可能产出。有效产能考虑到产品组合的现实性、设备定期维修、午餐/午休以及平衡等利用产能由于设备故障、质量缺陷、物料短缺、人员情绪等不可控因素产能计划：将市场需求转化成制造单元数对市场的需求预测一定要转化成一种能与生产能力进行比较的数量。iniiiiniiSQDPDX11X 表示每年所需要的制造单元小时数量 每年所需的产品I的数量 产品I所需的加工处理时间 产品I每批的加工数量 产品I的标准的作业交换时间n 产品

17、的种类iiiiSQPD 每台制造单元可提供的工作小时数量，首先计算设备的总工作时间数： Z=工作时数（天）X工作日（年） 若考虑其利用率，进行调整，则： H=Z（1-T%） 其中:H 某制造单元一年可供的实际工时数（考虑损耗） Z 某制造单元一年的理论工作时数 T 修整百分比计划所需的制造单元数实际需要的单元数：C=X/H从以上便知道，需求能力与实际能力的差异：1、若需求能力实际能力，则需增加能力。 A、挖掘潜力； B、平衡管理； C、消除瓶颈； D、增加作业能力；制订候选产能开发方案 在制订候选产能的开发方案的时候，考虑的因素还应包括：1、将柔性设计融入系统。2、全盘考虑生产能力的变化。3、

18、准备处理生产能力的“阻塞”。4、尽量避免生产能力要求的大起大落。5、明确最优运行水平。评估不同的产能方案 一个企业需要从不同的角度和层面来评估生产能力方案。最明显的的是经济上的考虑：1、该方案经济上是否可行？2、其成本是多少？3、实现它需要多长时间？4、其运行和维护成本是多少？5、其使用期是多长？6、能否与现行的员工状态相匹配？六、企业如何推行IE 良好的认识，是成功的一半！美日IE的比较工程技术人物料设备能源信息低成本高效率企业目标设计规划行为运作人人物料设备能源信息低成本高效率企业目标使用改善准时化自动化首要条件1、滴水成河，聚沙成塔！2、自要你愿意，就能够发现问题！3、保持集体意识和危机

19、意识！IE推行10种抵抗表现序号序号内内 容容思维类型思维类型1道理确实如此，但我们的情况不同“强调客观”型2那种东西有什么用呢“无知无畏”型3方案不错，实际效果过难说“将信将疑”型4再降低成本已经不可能“自我否定”型5我们也一直是这样做的“意念想象”型6不愿做别人劝告的事情“自我完美”型7成本下降的话，品质也会跟随下降“感性理论”型8现状不错，为什么要改变“保守固封”型9那种东西不行，10年前我们就搞过“自以为是”型10我们对此最了解了“夜郎自大”型综合生产生产力 综合生产生产力公式稼动率*标准化率*努力程度*平衡率 如如：80*75*70*8033.6综合生产力的责任部门： 稼动率：业务部门及制造经理 标准化率：经营层，管理者 平衡率：IE及管理者 努力程度：作业员，管理者管理循环 现状的什么地方存在问题（通过对现有的各种数据的调现状的什么地方存在问题（通过对现有的各种数据的调查和现场观察手段），调查重点为查和现场观察手段），调查重点为 PQCDSM，目的是为发现目的是为发现作业中的不经济、不合理和不均衡现象。作业中的不经济、不合理和不均衡现象。问题的发生问题的发生和发现和发现现状分析现状分析问题重点发现问题重点发现改善方案制订改善方案制订改善放方案的改善放方案的实施与评估实施与评估改善方案的改善